Farostlemez gyártósor. A farostlemezek orosz piaca. A farostlemezek fajtái

A farostlemez az egyik legsokoldalúbb anyag az építőiparban és a bútorgyártásban. A farostlemez gyártásával kezdődött a fahulladékból készült anyagok korszaka. 160 éve ez a födém gyakorlatilag nem változtatta meg minőségét, és a gyártási módszer változatlan maradt.

Ideális esetben a farostlemez gyártása a fafeldolgozás egyik szakasza legyen. Ebben az esetben apró maradványok: faforgácsot és fűrészport használnak farostlemez gyártásához, forgácsot pedig forgácslap gyártásához. Minden más esetben fát kell vásárolni és feldolgozni.

A forgács a farostlemez fő összetétele. A farostlemez gyártási folyamata a faforgács kezdeti feldolgozásával kezdődik, majd csak ezután kerül kihelyezésre és préselésre.

Ez így néz ki:

• A faforgács mosásakor el kell távolítani minden szennyeződést: homokot, nagy törmeléket, agyagot, zúzott követ.
• Rövid ideig tartó száradás után a forgácsokat mágnessel elválasztják. Ez szükséges a fém eltávolításához.
• A nyersanyagokat ezután gépekbe küldik a szálak őrlésére. Két fokozatban kaphatók, amelyek közül a második finomabb őrlést eredményez.
• Ezt követően a zúzott faforgács a defibrillátorba kerül. Itt megy végbe a gyanták és a paraffin hozzáadásának folyamata.

A különböző szintetikus alkatrészeket a jövőbeni farostlemez minőségének javítására tervezték, de mennyiségük és összetételük attól függ, hogy az előkészített forgácsokat hogyan préselik közvetlenül.

Nedves gyártási módszer

Ennél a módszernél fenn kell tartani a koncentrátum tömeg arányát. Egy speciális bunkerben, ahol külön tömegtartalékot lehet lefoglalni, annak egy részét víztaszító anyagokkal ragasztják. Utána megy a „szőnyeg” öntésére.

• szabályozók adagolják a koncentrátum utánpótlást. Szükséges, hogy a sűrűsége azonos legyen, és a „szőnyegre” kerülő tömeg mennyiségének mindig egyenletesnek kell lennie. Ennek legkényelmesebb módja a gépek, amelyek folyamata folyamatos;
• akkor a „szőnyeg” a sajtóhoz kerül. A többszintű gép időszakosan működik. Ez lehetővé teszi egy lapos födém készítését, ahol az összes elemet összenyomják.

A nedves sajtolási módszer magában foglalja a födém meleg vízzel történő melegítését, amelyet közvetlenül az előkészített forgácsra helyeznek. A „szőnyegre” ható nyomásnak 3-5 MPa szinten kell lennie (a jövőbeli lap vastagságától függően). A folyamat során a hőmérséklet 210 és 230 °C között van. Egy préselési ciklus nem tart tovább 11 percnél.

Ez a gyártási mód költségesnek tekinthető, mivel nagyon költséges a melegvízzel együtt működő prés működtetése és karbantartása. Ennek ellenére a kész födém megnövekedett sűrűségű és szilárdsági tulajdonságokkal rendelkezik. De a költségek csökkentésének szükségessége a farostlemez gyártásának száraz módszerének megjelenéséhez vezetett.

Száraz gyártási módszer

A különbség e módszer és a nedves módszer között már a szálelőkészítés szakaszában kezdődik. Nem mossák, hanem éppen ellenkezőleg, szárítják. Ezután egy hálóra fektetik, amelyből az összes levegőt eltávolítják.

A koncentrátum ilyen tömörítése után a következő történik:

• Gyanták és egyéb komponensek hozzáadása.
• A „szőnyeg” a prés alá kerül. Itt egy kicsit össze van nyomva.
• Az egész lapot méretre vágjuk.
• A nyersdarabokat ismét a prés alá helyezzük.

A préselési ciklusok száma háromszor kevesebb, mint a nedves módszernél. Ennek a módszernek az egyik előnye, hogy a gyártási folyamat olcsóbb és egyszerűbb. A késztermék minősége azonban valamivel gyengébb.

Az alábbi videóban megnézheti, hogyan zajlik maga a folyamat:

Oroszországban a száraz gyártási módszert ritkán használják. De elég sok nagy gyártónk van nedves módszerrel kiváló minőségű farostlemezből.

LLC "Knyazhpogostsky farostlemez üzem"

Ez a gyártó a legnagyobb Oroszországban. A versenytársakkal ellentétben az üzem farostlemez gyártására specializálódott, amely nem tartalmaz fenol-formaldehidet és származékait. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy az anyagot az ember számára abszolút környezetbarátként mutassuk be.

A termékeket nagy mennyiségben gyártják, minőségüket a GOST-ok szabályozzák, beleértve a GOST R ISO 9002-96 szabványt. Az üzem Oroszországban az egyetlen, amely kizárólag nedves eljárást alkalmaz a farostlemezek gyártásához. Egyetlen 2. számú műhely maximális éves termelése 11 millió m2 farostlemez.

Az üzem az Orosz Föderáció területén bárhol képes termékeket értékesíteni. Az országon kívül is meglehetősen nagy értékesítési volumenekkel rendelkezik. Így a termékexport az Oroszországból exportált farostlemez termékek teljes részarányának legalább 10%-át teszi ki.

Természetesen a Knyazhpogostsky Farostlemezgyár nem az egyetlen Oroszországban.

Farostlemez a bobruiski üzemből

A Bobruisk üzem a BusinessStroyMir LLC fióktelepe. A vállalkozás 47 éve létezik, az elmúlt három évben pedig a kemény és szuperkemény termékek gyártását sajátította el. A Bobruisk üzemből származó szabványos farostlemez lap mérete 1700/2746/3,2 milliméter.

Bútorgyártásban, valamint az építőiparban, a fuvarozásban és az autóiparban használják. Ugyanakkor farostlemezből konténereket készítenek egyes vállalkozások termékeinek csomagolására. A cég vezetése azt állítja, hogy farostlemezeik nem tartalmaznak káros szennyeződéseket.

Ugyanakkor a gyárban van egy sor, amely lehetővé teszi a lapok fehérre festését, vagy a lapok különböző fafajtákat utánzó színét. A termelési mennyiségek lehetővé teszik, hogy termékeinkkel ne csak a hazai piacot töltsük meg, hanem az országon kívülre is szállítsuk. A bobruiski farostlemezgyárból farostlemezt exportálnak a világ 21 országába.

Mindkét gyár olyan aktívan tudja eladni termékeit és növelni a gyártási sebességet, nagyrészt a GOST szabványok szigorú betartása és a minőségüket igazoló dokumentumok rendelkezésre állása miatt.

A videó a farostlemez gyártási folyamatát mutatja be a bobruiski üzemben:

Megfelelőségi tanúsítványok

Ezeket a dokumentumokat a GOST, a TU és az egészségügyi és higiéniai szabványok követelményeivel összhangban lehet elkészíteni.

• létezik GOST R 52078-2003 és GOST 10632 2007. Szabályozza a hőre keményedő polimerekkel bélelt falapok készítésének műszaki feltételeit;
• a gyártónak tűzbiztonsági tanúsítvánnyal kell rendelkeznie, amelyet rendszeresen frissíteni kell;
• minden olyan márkát, amely megfelel bizonyos szabványoknak, beleértve például az európai gyártási szabványokat, fel kell tüntetni a minőségi tanúsítványban;
• a gyártónak bizonyítania kell termékei védjegyét is;
• van megfelelőségi nyilatkozat, amely információkat tartalmaz a GOST szabványokról, amelyeknek a késztermék megfelel;
• Az egészségügyi és higiéniai jelentésnek tartalmaznia kell a termék vizsgálatát, a laboratóriumi kutatási adatokat, valamint az anyag biztonságosságára és környezetbarátságára vonatkozó következtetést.

Legalább ezeknek a megfelelőségi tanúsítványoknak a megléte lehetővé teszi, hogy kijelenthessük, hogy ez a farostlemez kiváló minőségű és biztonságosan használható. Bár egyes GOST-ok lehetővé teszik a formaldehid használatát, amelyet természetesen egy bizonyos tanúsítvány tartalmaz.

Biztonsági és egészségügyi veszélyek

A megfelelőségi tanúsítványok megléte lehetővé teszi a fogyasztó számára, hogy megismerje a megvásárolni kívánt termékek összetételét. Ugyanakkor érdemes tudni, hogy a nedves módszerrel készült farostlemez nem tartalmazhat káros adalékanyagokat és szennyeződéseket. Ez azt jelenti, hogy a szuperkemény táblák biztonságosak az ember számára, és például méhészetben is használhatók.

Ezek a szárazon feldolgozott táblák azonban formaldehidet tartalmaznak, és használatuk káros lehet az emberekre és az állatokra egyaránt. Éppen ezért nem csak a termék sűrűségére és márkájára érdemes figyelni, hanem érdeklődni a gyártás módja, valamint a műszaki adatok iránt is.

Műszaki adatok

A farostlemez az egyik legvékonyabb anyag, amellyel teljes értékű belső válaszfalakat, boltíveket, valamint vízszintes padlókat és mennyezeteket hozhat létre. A GOST 4 vastagságú farostlemezt biztosít. Ezt a paramétert mindig a födémek sűrűségével együtt jelöljük.

• A közepes és kis sűrűségű farostlemez csak 8, 12, 16 vagy 25 lehet;
• A félszilárd farostlemez 6, 8 és 12 milliméteres kivitelben kapható;
• A kemény és szuperkemény farostlemezek sűrűsége 2,5, 3,2, 4,5 és 6 milliméter lehet.

Az olyan paraméterek, mint a hosszúság és a szélesség, szintén változnak. Magánépítéshez a gyártó 1220-3660 mm hosszú és 1220-2140 széles farostlemez beszerzését javasolja.

A GOST 4598 azt jelzi, hogy a száraz módszerrel készült lapok sűrűsége alacsony. Ez azt jelenti, hogy a jelölés M betűt tartalmaz, és a lapsűrűség 200-400 kg/m3.

A melegsajtolással készült farostlemez azonban kemény vagy szuperkemény. A jelölések T vagy ST betűket tartalmaznak. Maguk a lapok viszonylag vékonyak, és a GOST 4598 86 szabvány szerint 800-1000 kg/m3-re normalizálja sűrűségüket.

Példák a különböző típusú farostlemezek sűrűségére a táblázatban láthatók:

A farostlemez hővezető képessége 0,046 és 0,093 W/mK között van. A szárazon készült lapok aránya alacsonyabb.

Az anyag tömege a gyártási módtól, mérettől, vastagságtól és sűrűségtől függ.

A 3,2 milliméter vastag farostlemez súlya a következő lehet:

• 8 kg 350 g 2140/1220 méretű lapokhoz;
• 13,6 kg 2500/1700 laphoz;
• Egy 3050/1830 farostlemez lap súlya meghaladja a 17 kilogrammot.

A farostlemez színe a nyersanyag összetételétől függ, és világosszürkétől a sötétbarnáig változik. A laminált farostlemez méretei megegyeznek a normál lap méreteivel. Csak tulajdonságaikban különböznek egymástól.

A hazai gyártók által gyártott farostlemez néhány további fő jellemzője:

A farostlemez lehet olcsó, jó minőségű és biztonságos építőanyag, vagy nagyon törékeny és káros az emberre. Ráadásul az utóbbi ára nem tér el jelentősen a gyerekszobákban is használható termékek árától. Ezért ahhoz, hogy tudjuk, mit vásároljunk, érdemes megismerkedni a termékek műszaki adataival.

A módszertani ülésen mérlegelték

egyesületek PL - 10.

Foreman: Mullashikov D.

Sairam.

Bevezetés

A fa kompozit anyagok (kompozitok) iránti megnövekedett érdeklődés számos okra vezethető vissza: a fa alapanyagok alacsony költsége, az alacsony munkaerő- és energiaköltségek a fa kompozit anyagok és a belőlük készült termékek előállítása során, értékes, esetenként pedig ezen kompozitok egyedi tulajdonságai, a faanyag folyamatos megújulása stb.

Az Egyesült Nemzetek Élelmezési és Mezőgazdasági Bizottságának (FAC) Erdők és Erdészeti Termékek Osztálya szerint a világon mindössze három fa kompozit anyag termelése haladja meg az acélok, a műanyagok és az alumínium mennyiségét. A kompozit anyagok két vagy több komponensből (fázisból) állnak, amelyek között interfész van.

A tágabb értelemben vett kompozit anyag fogalmába minden bizonnyal beletartoznak a természetes anyagok, például a fa. Így a fa kompozit anyagokat olyan anyagoknak kell nevezni, amelyek fából vagy annak részeiből és egy vagy több egyéb összetevőből (fém, polimer, ásvány) állnak, amelyek között interfész van.

Egy fa kompozitban a komponensek közötti határfelület lehet a külső felületen és a belső felület mentén, azaz. a fa edényeinek, rostjainak és pórusainak felületén.

A fa kompozitok termelésének növekedését nagymértékben meghatározza, hogy a bolygón elfogyasztott anyagok mennyisége 11 évente megduplázódik, a hagyományos anyagok előállításához szükséges alapanyag-tartalékok korlátozottak és nem állnak helyre.

Ilyen körülmények között különösen nagy figyelmet fordítanak a faanyagokra. A világ erdeinek szilárd biomasszájának éves növekedése 50 milliárd tonna, az ipari fa növekedése évi 3,5-4 milliárd tonna, és évente csak 1,1-3 milliárd tonnát bányásznak a világon. A teljes erdőterület mintegy 7,5%-át használják fel, és az ipari fa legalább 30%-a az úgynevezett „hulladékba” kerül. Következésképpen a világon ma már 330-1260 millió tonna (kb. 660-2400 millió sűrű köbméter) fa „hulladék” keletkezik, amelyből az acél, az alumínium és a műanyagok együttes tömegtermelésének megfelelő mennyiségben lehet kompozit anyagokat előállítani. Ez a nyersanyagbázis a jövőben sem fog kiszáradni, hiszen az erdő folyamatosan megújul, és csak akkor lehetséges az élet a bolygón, ha van olyan erdő, amely oxigént biztosít és védi az embert a környezettől. A megújuló képesség és a magas gazdasági hatékonyság a fő tényezők, amelyek garantálják a fa kompozitok számára a jövő anyagainak pozícióját. Kis sűrűséggel (50-1400 kg/m2) és megfelelő szilárdsággal (300 MI la-ig) egészítik ki őket.

Fa műanyagok (fa műanyagok, holzplaste, plastiques du bois) - fa alapú anyagok, amelyeket nyomás alatt hőkezelésnek (plasztikálásnak) vetnek alá. A fa műanyagok a következőkre oszthatók:

1) préselt fa (plasztikált);

2) fa laminált műanyagok;

3) cellulóz;

4) falemezek (farostlemez és forgácslap).

Fa táblák. Farostlemez

Alapfogalmak

A farostlemezek farostkötésből kialakított lemezanyagok. Fahulladékból vagy gyenge minőségű fából készülnek. Egyes esetekben, a vállalkozás nyersanyagellátásának feltételeitől függően, a fahulladékot és a kerek fát egyidejűleg használják fel. A födémkészítés leggyakoribb módja a nedves és száraz. Közöttük a köztes, és kevésbé gyakori a nedves-száraz és a félszáraz módszerek.

A nedves módszer alapja a szárított farostmasszából vizes környezetben szőnyeg kialakítása és a szőnyegből kivágott, nedves állapotban (60-70%-os relatív páratartalom mellett) lévő egyes rongyok meleg préselése.

A száraz módszer a szárított farostmasszából levegős környezetben szőnyeg kialakításán és 5-8% páratartalmú vászon melegsajtolásán alapul.

A félszáraz módszer a szárított farostmasszából levegős környezetben szőnyeg kialakításán és 16-18% páratartalmú vászon melegsajtolásán alapul.

A nedves-száraz módszer a farostmasszából vizes környezetben szőnyeg kialakításán, a vászon szárításán és a nullához közeli páratartalmú száraz vásznak melegsajtolásán alapul.

A födémkészítés során a fenti módszerek bármelyikével a fát először forgácsokká zúzzák, majd a forgácsot szálakká alakítják, amelyekből szőnyeget alakítanak ki. A szőnyeget lapokra vágják. A száraz szövedéket kemény lapokká préselik. Nedves vagy préselt anyagokat kapok én kemény vagy félkemény táblák, vagy szárítva puha (szigetelő) táblákká.

Különféle emulziókat (paraffin, gyanta, olaj) és kicsapószereket (alumínium-szulfát) visznek be a rostos masszába, hogy vízállóságot biztosítsanak. A födémeket öntőgépeken alakítják ki. A födémek páratartalma az öntés után eléri a 70%-ot. Ezért a szigetelőlapokat szárításra küldik, a szilárd és félszilárd lapokat pedig forró többszintes présekben (t 135 -180 ° C) préselik.

A kemény és szuperkemény lapok ezután 150-170 °C hőmérsékleten megkeményednek, majd 5-7 tömeg%-ra párásítják.

A födémek típusokra és minőségekre való felosztása az átlagos sűrűség és hajlítószilárdság alapján történik. Az átlagos sűrűségtől függően a farostlemez típusokra oszlik: puha (M), amelynek átlagos sűrűsége legfeljebb 350 kg/m 3 ; félszilárd (SS) - legalább 400 kg/m 3; szilárd (T) - legalább 850 kg/m 3 és szuperkemény (ST) - legalább 950 kg/m3.

A hajlítószilárdságtól függően a farostlemezt osztályokra osztják: M-4; M-12: M-20; PT-100; T-350; T-400; ST-500. A márka szimbólumában a számok a hajlítószilárdság értékét tükrözik kgf/cm 2 -ben vagy MPa-ban, ha a digitális indexek 10-szeresére csökkennek.

A szuperkemény, kemény és félkemény födémek minőségének alapvető mutatója a higroszkóposság. A szabvány lehetővé teszi a lemezek duzzadásának mértékét a vizsgálati minták napi vízben való tartózkodása után: kemény és félszilárd minták esetén legfeljebb 20%, szuperkeményeknél pedig legfeljebb 12%. A vízfelvétel kialakult: szuper kemény födémeknél - 15%, a. szilárd anyagokhoz - 30%, félszilárd anyagokhoz - 40%. A száraz módszerrel készült táblák higroszkópossága lényegesen alacsonyabb, 10-12%, mivel gyártásukhoz fenol-formaldehid gyantát használnak.

Nyersanyagok farostlemez gyártásához

A farostlemez alapanyaga lehet bármilyen növényi eredetű rostos anyag, ha rostjai kellően hosszúak, rugalmasak és erősek: mindenféle fa, búzaszár, gyapot, kukorica, kenaf, stb. A főbb alapanyagok azonban a termelésben széles körben használtak: nem kereskedelmi fa, azok. építési és egyéb célokra alkalmatlan (hosszúság és rövidség); fűrészüzemi hulladék (födém, léc, vágás); gyufa- és rétegelt lemezgyártásból származó hulladék (nem szabványos furnér, hibás szívószálak és hulladékdobozok); papírhulladék.

Az egyik vagy másik típusú nyersanyag felhasználásának megvalósíthatósága attól függ; mindenekelőtt arról, hogy létezik-e V adott terület, költségen, szállítási feltételek a feldolgozás helyére.

A fő nyersanyag - fa - cellulózból áll; a sejtmembránt alkotó lignin és hemicellulóz, a. gyantákból, illóolajokból, tanninokból és a sejteket feltöltő színezékekből is. A cellulóz kémiailag ellenálló anyag, amely vízben nem oldódik és 1...1,5 MPa nyomáson és 180°C hőmérsékleten hidrolizál. Szerkezete kristályos, 500,..700 A hosszúságú pálcikák formájú micellák krisztallitjaiból áll. És vastagsága 50...60 A. A micellák és fibrillák hosszúkás rost alakú sejteket alkotnak. A lombhullató fában az ilyen, a térfogat 60...65%-át elfoglaló sejteket libriform rostoknak nevezzük, hosszuk körülbelül 1 mm; tűlevelű fában a 3...10 mm hosszú rostszerű tracheidsejtek tartalma eléri a 90... 95% kötet szerint).

A tracheidák hosszabbak, vastagabbak és erősebbek, mint a libriform rostok, ezért a farostlemez gyártása során előnyben részesítik a tűlevelű fát.

A lignin egy amorf anyag, amely több kémiai vegyület összetett kombinációja. Kémiailag kevésbé stabil, mint a cellulóz, és nem hidrolizál. A DV11 előállítása során a lignin növeli a tömeghozamot, és a préselési folyamat során elősegíti a szálak közötti további kötések kialakulását. A hemicellulóz összetételében közel áll a cellulózhoz, és a következőkből áll pentozánok és hexozánok. A hexozánok a hegyi préselés során hidrolizálódnak, és hozzájárulnak a gyantaszerű termékek képződéséhez.

A farostlemez technológia meglehetősen összetett és energiaigényes. A farostlemez gyártási folyamat két, gyakorlatilag független részre osztható: a farostok előállítása a fa egymást követő csiszolásával és a szálak termékké történő feldolgozása.

A farost előállítása igen mozgalmas és energiaigényes folyamat, amely a következő egymást követő műveleteket foglalja magában: fakéreg eltávolítása (ugatás), fával való fűrészelés, vastag rönk hasítása, fa aprítása forgácsra, forgács őrlése és rostos tömeg előállítása. Ezután a rostos masszát válogatással, sűrítéssel és méretezéssel készítik el. Szigetelő anyagok öntése. A farostlemezt nedves módszerrel hidromasszából készítik, amely a szabad dehidratáláson, majd ezt követően vákuumozáson és előpréselésen alapul. A gyártási folyamat a termékek szárításával zárul. A puha farostlemez szilárdságát csak a farostok (filc) átszövése biztosítja, ezért az ilyen típusú termékeknél fokozott követelmények támasztják a rugószálakat. A jobb nemezelés érdekében a szálaknak nagy fajlagos felületűnek és kellően hosszúnak kell lenniük, ezért ebben az esetben a puhafát részesítjük előnyben.

T
technológiai séma puha (szigetelő) farostlemez gyártásához

Chip előkészítési szakasz

A faforgácsot előre kérgetett fából készítik. Az üzemben átvett nyersanyagok kéregtelenítése (hosszú fa, rövid fűrészáru, fűrésztelepi hulladék stb.) P.) kéregtelenítő dobban, vízsugaras kéregtelenítő gépen vagy késes kéregtelenítő gépen gyártják. A kéreg rontja a termék megjelenését, növeli a vízfelvételét, ha tömege meghaladja a 17%-ot, és jelentősen csökkenti a mechanikai szilárdságot.

A kéregtől megszabadított fát durva köszörülésre küldik. A hosszú méretű fát vízszintes (kiegyensúlyozó fűrészek) vagy függőleges (ingafűrészek) lengővázas fűrészekkel fűrészeljük. A vastag rönköket fahasító gépeken fix vagy oda-vissza mozgatható kapocs segítségével hasítjuk, az így kapott 1500 mm hosszú munkadarabokat aprítjuk. forgács speciális aprítókon, melynek munkateste egy 100 mm vagy annál nagyobb vastagságú és legfeljebb 3000 mm átmérőjű masszív acél tárcsa, amelyre késeket rögzítenek A tárcsa átmérőjétől függően a kések száma 10 (2000 mm átmérőjű) vagy több között változhat.

Könnyebb az erezet mentén vágni a fát, mint keresztben, így a rönkök egy speciális ferde tálcán 35...45°-os szögben kerülnek a tárcsára.

A csiszolóegységek normál működéséhez azonos méretű forgácsot kell beszerezni: hossza a szálak mentén 20...25 mm, a szálak mentén 1,5...30 mm és vastagsága 3...5 mm. Az aprítógépből kikerülő forgács nem egyforma méretű, ezért rezgő lapos vagy dobos szitákon válogatják szét A szétválogatott aprítékot az őrlőegységekbe adagolják finom őrlésre. Először mosótartályban, majd víztelenítő csigás szállítószalagon mossák, ahol a forgácsot friss vízzel kiegészítik.

A farost megszerzésének szakaszai

A farost előállítását az egyik végzi bűn módszerek: mechanikus, termomechanikus vagy kémiai-mechanikus.

Köszörülés szükséges, hogy olyan hosszúságú vékony szálakat kapjunk, amelyek jó köthetőséget biztosítanak a szőnyeg kialakításánál. A kapott szál minősége (vastagsága és hossza) a felhasznált fa fajtájától és az előállítás módjától függ.

A szál minőségét a hidromassza kiszáradási sebességével határozzák meg, ennek figyelembevételével olyan berendezést terveztek, amelynek segítségével a szálcsiszolás finomságát Schoper-Rigler fokban (°SR) határozzák meg a a szabad víz elválasztás sebessége. - a készülék szerzője.

A felhasznált fafajtától, a köszörülési módtól és a csiszológép típusától függően a kapott szál átlagos átmérője 30...50 mikron, átlagos hossza pedig századmillimétertől 3...4 mm-ig terjedhet. A túl rövid szálakból nem lehet puha farostlemezeket gyártani, ezért gyártásuk során a köszörülési mód és a csiszológép típusának megválasztása kritikus.

A szálak előállításának mechanikus módszere a tokmányok gyorsan forgó hullámlemezekkel történő koptatásán alapul, fűtés nélkül vagy a fa melegítésével, vegyszerekkel és egyéb, a fa csiszolását elősegítő eszközökkel. A farost tömeg fajlagos felületének kibontásának folyamata nál nél Ez a csiszolási módszer sok energiát igényel.

Általában nagy mennyiségű felmelegített vizet adnak az őrlőgépekhez, hogy megkönnyítsék az őrlést és növeljék a kondicionált rostos tömeg hozamát. A mechanikus köszörülési módszert nem alkalmazták széles körben a magas energiaköltségek (800 kW/1 tonna száraz rostos tömeg) és a fa fa formájában történő feldolgozásának lehetetlensége miatt.

A fa csiszolásának termomechanikus módszere a faforgács kétlépcsős feldolgozására épül : forró (70°C-nál nem alacsonyabb) vízzel vagy 170...190°C hőmérsékletű nagynyomású gőzzel előmelegítve, majd különböző sebességgel vagy irányban forgó hullámlemezek között csiszolják. A forgácsot általában egy csiszológép speciális kamrájában hevítik (defibrátor vagy finomító). Hőnek és nedvességnek kitéve a fa lignin meglágyul, gyengíti a rostok közötti kötéseket; a könnyen hidrolizálódó szénhidrátok hidrolizálódnak, és a fa rostokra való hasadása nagymértékben megkönnyíti. Az ezzel a módszerrel nyert farost zavartalan szerkezete és nagy csiszolási finomsága jellemzi. A megkívánt szálfinomságtól függően az őrlés egy vagy két szakaszban történik. Puha farostlemezek gyártásakor kétlépcsős csiszolásra van szükség.

Az elsődleges köszörüléshez defibrátorokat vagy nagy sebességű finomítókat használnak - gyorsan forgó hornyos tárcsákkal rendelkező gépeket, a másodlagos csiszoláshoz pedig finomítókat és hollendereket használnak, amelyek finom csiszolást biztosítanak, lágyabb hatással a fára. A termomechanikus módszer a legelterjedtebb a farostpép előállításának gyakorlatában, melynek jellemzője, hogy magas, hosszú és vékony rosttartalmú masszát kapunk viszonylag alacsony energiafogyasztás mellett (200...260 kW/1 tonna száraz). rost), amelyet faforgács hő- és nedvességkezelésével érnek el.

A kémiai-mechanikai módszer a fakomponensek gyenge lúgos oldatban való eltérő oldhatóságán alapul, és két lépésben valósul meg: a faforgács gyengén lúgos oldatban forralása és a főtt apríték mechanikus őrlése. Ha a fát enyhén lúgos oldatban forraljuk, a lignin teljes, fokozatos feloldódása, valamint a szálakat összekötő hemicellulóz és kérgesítő anyagok részleges feloldódása következik be. Ez nagymértékben megkönnyíti a fa köszörülését és biztosítja a jó minőségű puha táblák gyártására alkalmas elasztikus hosszú szálak előállítását.

A glot módszert azonban nem használják széles körben az alapanyagok őrlés előtti kémiai előkészítésének bonyolultsága és az alacsony rosthozam (akár 80%) miatt.

Az elsődleges őrlés során kapott fapépet vízzel 03...0,5%-os koncentrációra hígítjuk és nedves válogatásnak vetjük alá úgy, hogy a hidromasszát 5...6 mm lyukméretű lapos szitán vezetjük át. Az őröletlen részecskéket 4...5%-ra töményítik, és újraőrlésre küldik. A kondicionált szálakból származó hidromasszát másodlagos őrlésre küldik, amelyhez széles körben használnak folyamatos darálókat, amelyekben rugalmas és jól hidratált rostokat kapnak.

Pulp alcím szakasz

A szálas massza födémképzésre való előkészítése magában foglalja a rostok koncentrációjának 2,5...3%-ra való növelését a tömegmedencék kapacitásának csökkentése, valamint a szivattyúzásához és a tömeg méretezéséhez szükséges villamos energia csökkentése érdekében.

A hidromasszát speciális eszközökben - sűrítőkben - sűrítik, ahonnan azután szivattyúzzák vagy a gravitáció hatására keverőszerkezetekkel felszerelt tömegmedencékbe irányítják. A rostos massza méretezését (kémiai anyagok emulzióival történő feldolgozása) a hidromassza folyamatos keverésével végezzük a késztermékek tulajdonságainak javítása érdekében. A farostlemez szilárdságát oxidáló olajok (lenmag, kender stb.) vagy szintetikus (fenol-formaldehid stb.) gyanták bejuttatásával növelik a vizes emulziók hidroszálas tömegébe. A vízállóság növelése hidrofób emulziók, főleg paraffin, gyanta, bitumen, akár 2%-os mennyiségben történő bevezetésével érhető el. Az emulziót savas környezetben (pH - 4...5) rakják le a szálra; Ilyen közeg előállításához kénsavat (1%) vagy alumínium-oxid-szulfátot (0,5%) vezetnek be a hidromasszába. A farostlemez biostabilitásának növelése antiszeptikumok (nátrium-fluorid és fluor-szilikon, krezol stb.) bejuttatásával érhető el a hidromasszába. Tűzállóság növekedés a tűzgátló szerek (ammónium-szulfát, vas-ammonit-foszfát stb.) bevezetése miatt. Megjegyzendő, hogy a felsorolt ​​vízoldható adalékok bevezetése a farostlemez gyártás száraz módszerével eredményes, pl. szilárd fajtáik. A nedves módszerrel (puha farostlemez előállítása esetén) a méretezési hatás érezhetően csökken, hiszen amikor a szőnyeg kiszárad a termékek formázása során, az adalékok egy része a kinyomódó vízzel távozik a masszából.

Kialakító szakasz

A puha farostlemezek öntését folyamatos és szakaszos öntőgépeken végzik. A rostos hidromassza víztelenítése az öntőgépeken egymás után történik a víz hálón keresztül történő szabad szűrésével, vákuumszívással és sajtolással.

A szabad szűréssel a vízben lebegő szálak közelebb kerülnek egymáshoz, összefonódnak, és tapadási erők lépnek fel egymással, azaz nemezelés következik be. Ilyenkor a hidromassza kiszárad, és a géphálón 90...92%-os relatív páratartalmú szőnyeg alakul ki. A páratartalom további csökkentése és a szőnyeg tömörítése porszívózással és préseléssel történik (60...70%-os páratartalomig) A farostlemezek fröccsöntésére a legelterjedtebbek a hosszú hálós folyamatos öntőgépek. Az előállítási folyamat ezeken a gépeken a következőképpen történik. A hidromassza egy résen keresztül az öntőgép folyamatosan mozgó, oldalakkal körülkerített szalagjára áramlik. A szálak szövésének javítására öntőgépeken telepítem! függőleges vibrátor. A víz szabad szűrése leáll, ha a szálkoncentráció a tömegben eléri a 7...10%-ot, majd a tömeg a gép vákuumszivattyúkkal felszerelt szívórészébe kerül, Ahol koncentrációja 12.. L 6%-ra nő.

A hőkezelés szakasza

A lágy farostlemez hőkezelése háromtonnás, többszintes, ellenáramú, hűtőfolyadék-visszavezetéses, folyamatos görgős szárítókban történik. A görgős szárítók hossza 30-90 m között változhat Gyakrabban használnak 30 m hosszúságú szárítókat A szárítás időtartama 130...160 °C hűtőfolyadék hőmérsékleten 3 óra A szárítás végén , hűtőegység biztosított. Meg kell jegyezni, hogy a farostlemez gyártás energiaigényes. 1 tonna födém átlagosan 550...650 kWh áramot, 4...D5 tonna gőzt és kb. kg standard üzemanyag. A nagy energiaintenzitás a fa köszörülésére fordított nagy mennyiségű villamos energiával magyarázható. A gyártási folyamat során jelentős mennyiségű üzemanyagot fordítanak az alapanyagok hőkezelésére és a termékek szárítására.

Alkalmazás

A szigetelőlemezeket falak, mennyezetek, padlók, válaszfalak és padlóközi mennyezetek hő- és hangszigetelésére, tetőszigetelésre (különösen faházépítéseknél), speciális helyiségek (rádióstúdiók, gépíró irodák, koncerttermek stb.) akusztikai befejezésére használják. A szabványos szigetelőlapokat falak, mennyezetek és padlók kiegészítő szigetelésére, valamint a falkeretek szilárdságának növelésére használják. Felvihetők belső burkolatokra és mennyezetekre a végső befejezés előtt. A szélálló szigetelőlapokat külső falak, mennyezetek, ill tetőképületek. Kiegyenlítő rétegként is használják kemény padlóburkolatok és hangszigetelő párnák alatt. Farostlemez gyártása- a fahulladék és a nem kereskedelmi fa felhasználásának egyik ígéretes módja.

Forgácslapok

A forgácslap (forgácslap) olyan anyag, amelyet farészecskéknek a felületükre préselés közben felvitt kötőanyaggal történő ragasztásával nyernek a farészecskék közötti érintkezés és a hőhatás eredményeként. Ebben a mesterségesen előállított, porózus szerkezetű anyagban a farészecskék a födém síkjával párhuzamosan helyezkednek el, és a szálak irányában dezorientáltak. Így a lemezek tulajdonságainak szerkezet által meghatározott anizotrópiája a síkban hiányzik, és az anyag síkjára merőlegesen létezik. A födémben lévő pórustér térfogatát a kötőanyag sűrűsége és tartalma határozza meg. Ebből a két jellemzőből a többnyire az anyag tulajdonságaitól függ. A kötőanyag-tartalom 7-15% (a szárazanyagot az abszolút száraz fa tömegéből számítva) a födémek kialakításától, típusától és rendeltetésétől függően.

A forgácslap képződése akkor következik be, amikor hőhatásnak teszik ki az oligomer formában lévő kötőanyagnak a hálózati szerkezet infúziós és oldhatatlan állapotába való átmenete, valamint a fa és a kötőanyag komponensei közötti tapadó kötések kialakulása következtében. E folyamatok irányát nagymértékben befolyásolják a nyomós körülmények. A forgácslapok faforgács melegsajtolásával készülnek. A faapríték előállítási költsége alacsonyabb, mint a farost költsége. Kötőanyagként karbamid-formaldehidet, fepo-formaldehidet és más gyantákat használnak.

A forgácslapokat a préselési módszer, a kialakítás, a zúzott fa típusa, a használt kötőanyag és a burkolóanyag szerint osztályozzák. A préselési módszer szerint különbséget tesznek a lapos sajtolt és az extrudált, azaz extrudálással előállított forgácslapok között. Az elsők a födém síkjára merőleges nyomóerő alkalmazásával, a másodikak ezzel párhuzamosan készülnek. A kialakítás szerint a lapos préslapokat egy-, három-, öt- és többrétegű kivitelben gyártják; extrudálás - egyrétegű folyamatos és belső csatornákkal. Az egyrétegű táblákban a farészecskék mérete és a kötőanyag-tartalom a tábla teljes vastagságában azonos. A három- és ötrétegű táblákban az egyik vagy mindkét külső réteg (mindkét oldalon) finomabb szemcsékből és a belső rétegekhez képest magasabb kötőanyag-tartalommal készül. Az ilyen lemezek sima felülettel rendelkeznek és rendkívül tartósak. A forgácslapok bélelve és furnér nélkül készülnek (egy vagy két réteg hámozott vagy szeletelt furnérral, műgyantával impregnált papírral, szintetikus fóliával). A forgácslapokat csiszolva és csiszolatlan állapotban gyártják. Sűrűség alapján (a préselési módtól és márkától függően) a forgácslapokat csoportokra osztják: nagyon alacsony sűrűségű (350 -450 kg/m2). alacsony (450 - 650), közepes (650 - 800), magas (700 - 800). Forgácslap fő méretei (mm): lapos préselés - hossz 2500 - 3500; szélesség 1220 - 1750; vastagság 10 - 25; extrudálás - hossza 2500; szélessége 1250; vastagság 15 - 52. A forgácslap fizikai és mechanikai tulajdonságai főként a térfogati tömegtől, a farészecskék alakjától és méretétől, a kötőanyag mennyiségétől és minőségétől, kialakításától stb. függenek. A forgácslap jellemzői a következő mutatók: páratartalom 8%; vízfelvétel 12 - 88%; hővezetési együttható 0,06 - 0,22 kcal/(m*ó*°C); fajlagos hőkapacitás 1/7 - 1,9 kJ/(kg*K); duzzanat (24 óra alatt) 5-30% vastagságban; a födémre merőleges szakítószilárdság 0,25 - 0,4 MN/m2 (2,5-4 kg/cm2).

Kötőanyagok és adalékok

A leggyakoribb kötőanyagok

A különféle célokra szolgáló forgácslapok gyártásához használt anyagok karbamid-formaldehid oligomerek számos előnyük miatt: gyorsítók jelenlétében gyorsan kikeményednek, viszonylag magas koncentráció és alacsony viszkozitás kombinációja. Nagy szilárdságot biztosítanak a bútorgyártásban és részben az építőiparban használt forgácslapoknak, főként az egyidejű és hosszan tartó nedvességnek és magas hőmérsékletnek (60 °C felett) való ellenállásában gyengébbek a többi gyantánál. A karbamid-formaldehid gyanták körülbelül kétszer olcsóbbak, mint a fenol-formaldehid gyanták. A fenol-formaldehid oligomerek olyan ragasztóanyagok képződését biztosítják, amelyek jól ellenállnak a magas páratartalom és a környezeti hőmérséklet változó hatásainak. Ezek azonban magasabb hőmérsékletet igényelnek a lemezek préselésénél vagy a folyamat időtartamának meghosszabbításában. Ezen túlmenően a vízállóság jelentős javulása „csak 15%-nál nagyobb gyanta bevezetésével érhető el. A fenol-formaldehid gyanták forgácslapokhoz való felhasználását korlátozzák a fenol toxicitásával összefüggő nem kielégítő egészségügyi és higiéniai tulajdonságok is. Melamin- A formaldehid oligomerek a karbamid és a fenol-formaldehid összes előnyével rendelkeznek, és nem rendelkeznek velük. Hátrányok A melamin-formaldehid gyanták víz- és hőállósággal rendelkeznek. A korlátozott gyártási mennyiség és a melamin magas költsége miatt azonban nem alkalmazták széles körben forgácslapok gyártása.

A forgácslap összetételében 0,5 - 1,0% víztaszító anyagok hozzáadását használják. A víztaszító szerek közé tartoznak: paraffin, cerezin, vazelin, viasz és ezek emulziói.Ezen anyagok emulgeálói a szappanok, felületaktív anyagok (én 1 AB) stb. Az OP-7 felületaktív márkát a legjobb emulgeálószerként ismerték el. A felsorolt ​​víztaszító szerek fő hátránya, hogy átmenetileg csökkentik a vízfelvételt. A farostlemezekhez hasonlóan a leghatékonyabb vízlepergető anyag a taktikai polipropilén (APP). 3,0% mennyiségben adják hozzá a forgácslap összetételéhez.

A tűzálló forgácslapokat ortofoszforsav és cink-klorid 2:5 és 5:2 közötti arányú keverékének összetételébe történő beadagolásával állítják elő. A tűzálló forgácslapokat 5-10%-os granulált bórsavat adagolják. .

Alkalmazás

A faforgácslap az egyik legígéretesebb szerkezeti és befejező anyag a bútoriparban és az építőiparban a fűrészáru és egyéb lemezanyagokhoz képest. Szilárdságukat és merevségüket tekintve közel állnak a tűlevelű fához.

Általános biztonsági utasítások.

A főbbek. A biztonsággal kapcsolatos feladatok a vállalatnál és az építőiparban: a munkavállalók ipari sérülésekkel szembeni védelmét szolgáló munka megszervezése, a munkakörülmények javítását szolgáló intézkedések, védőfelszerelések és védőfelszerelések kidolgozása. Minden újonnan felvett munkavállaló csak betanítás és biztonsági utasítások után engedélyezhető a munkának. Az ODS tájékoztatók bevezetőre, elsődleges munkahelyi, ismételt, előre nem tervezett és folyamatosra oszlanak. Munkavállalás előtt egy bevezető eligazítást tart a munkavédelmi mérnök minden újonnan felvett munkavállalóval beszélgetés és szemléltetőeszköz bemutatása útján. Elsődleges a munkahelyen. Az ismételt, előre nem tervezett és folyamatos eligazításokat a munkavégzés közvetlen vezetője végzi. Az alapképzést minden újonnan felvett munkavállalóval a munkahelyen végzik a biztonságos technikák és munkamódszerek bemutatásával. A dolgozók tudásszintjének növelése érdekében ismételt eligazításra, a munkavédelmi szabályok változásakor, a technológiai folyamat változása esetén pedig előre nem tervezett tájékoztatókra kerül sor. A képzés során a munkavállaló megismeri a területen érvényes viselkedési szabályokat, a sérülések fő okait (berendezések, elektromos szerszámok, stb. meghibásodása, helytelen munkamódszerek); megismeri a magatartási szabályokat a daruval, járművel, valamint a be- és kirakodási munkák során, az eligazítást végző munkavállaló a munkahelyi eligazítás naplójába a munkavégzés kötelező aláírásával bejegyzést tesz. a kezdeti munkahelyi, ismételt és telephelyen kívüli eligazítások eligazítása és lebonyolítása. A munkahelyen az oktatást a művezető vagy munkás végzi, aki részletesen ismerteti a biztonságos munkavégzés gyakorlatát, a biztonsági felszereléseket, beszél az elektromos biztonságról, a munkahely karbantartásának rendjéről, a szerkezet kialakításáról, az indítás, leállítás szabályairól. és gépek kenése.

Biztonság ésmunkahelyek szervezése faszerkezetek beépítése során. A faszerkezetek tervezési helyzetbe emelése leltári hevederekkel történik, melyhez rögzítik a szerkezetekhez, majd felfüggesztik az emelőszerkezet horgára. Parittyázzák az elemeket és szerkezetek előre jóváhagyott sémák szerint, figyelembe véve az emelendő szerkezetek szilárdságát és stabilitását. A tervezéshez közeli helyzetben szállítják a telepítési helyre. A szerkezetek emelés közbeni kilengésének elkerülése érdekében kenderből vagy hajlékony kábelből készült kötelet kell használni, ideiglenesen rögzítve azokat a szerkezet végeihez. Amikor a kábelt ablak- vagy ajtóblokkhoz rögzíti, óvatosnak kell lennie; hogy ne zavarja a blokk kerülete körül lefektetett vízszigetelést. Emeléskor vagy süllyesztéskor szigorúan tilos a termékek alatt vagy a daru gém alatt állni.

Telepítési munkaterület; veszélyes személyekre az építmények mozgatása vagy felszerelése során, figyelmeztető táblákkal és feliratokkal kell megjelölni; A szerkezetek megemelt elemeit a tervezési helytől legfeljebb 300 mm-re süllyesztik le a telepítési helyre, majd a szerelők a helyükre szerelik. Nyílt területen, 15 m/s-nál nagyobb szélerősség mellett, jeges körülmények között, zivatarban vagy ködben szerelési munkákat végezni tilos. Az épületek alsó szintjén lévő helyiségek bejáratait és átjáróit, amelyek felett a telepítést végzik, le kell zárni az emberek hozzáférése. Minden jelzést a daruvezetőnek vagy a csörlő kezelőjének, valamint a fickó kezelőnek egy személynek kell adnia - a szerelőcsapat művezetőjének, a csapatvezetőnek vagy a felhúzónak. A „Stop” jelzés adható A munkavégzés megkezdése előtt a művezetőnek, művezetőnek vagy munkásnak részletesen meg kell ismertetnie vele a dolgozókat az előttünk álló munkával, és meg kell tanítania annak végrehajtására. A beépítés alatti mászómunkát 18. életévüket betöltött dolgozók végezhetik.

Elektromos biztonság. Munka közben a munkavállalót érő áramütés valószínűsége attól függ, hogy milyen környezetben dolgozik. Azokban a helyiségekben, amelyekben munkát végeznek, a rokon a levegő páratartalma nem haladhatja meg a 60-at %, A folyamatos működés érdekében védőföldelés készül, amely megvédi az embereket az áramütéstől. A dolgozók áramütés elleni védelme érdekében gyors működésű berendezést készítenek, amely áramütés veszélye esetén kikapcsolja az elektromos berendezéseket. Ha valaki egy működő elektromos berendezés feszültség alatt álló részeivel érintkezik, veszély keletkezik. vereségeketÁramütés Az áramerősség emberi életre veszélyes - 0,05 A, a 0,1 A, azaz kétszer nagyobb, végzetes. A nem szigetelt, feszültség alatt álló részek el vannak kerítve, így nem lehet könnyen hozzáférni. Az elektromos szerszámokat szisztematikusan ellenőrizni kell, hogy nincs-e rövidzárlat a házba; Ezenkívül munka előtt ellenőrizni kell a tápkábel működőképességét. Az elektromos kéziszerszámot földelni kell, ha nincs földelés, tilos az elektromos kéziszerszámot használni. Elektromos szerszámmal ipari képzésen átesett és megfelelő bizonyítvánnyal rendelkező személyek dolgozhatnak Az elektromos kéziszerszámot csak kikapcsolt és teljes leállítás után lehet javítani, beállítani és beállítani. Amikor elektromos szerszámokkal dolgozik, védőszemüveget kell használnia; Működés közben tilos a szerszám kábeleit meghúzni vagy meghajlítani. Különösen veszélyes területeken. és a szabadban is 36 V-nál nem nagyobb feszültségű elektromos szerszámokkal dolgozhat. Az indítási berendezéseket úgy kell elhelyezni, hogy illetéktelen személyek ne indíthassák be a gépeket és mechanizmusokat. A kapcsolókat burkolattal kell ellátni. A fém állványzatot, az elektromos daruk sínrudait és az elektromos hajtású építőipari gépek és berendezések egyéb fém alkatrészeit, a villanymotorok házait és a kapcsolóházakat földelni kell. A kézi hordozható lámpáknak fém védőhálóval kell rendelkezniük, és a feszültség rajtuk nem lehet nagyobb 36 V-nál, különösen veszélyes helyeken (árok, kutak) 12 V. Dugaszolható csatlakozások 12 V feszültséggel És A 36 V-nak olyan színűnek kell lennie, amely élesen különbözik a 36 V-nál nagyobb feszültségű dugaszoló csatlakozásoktól. Használat előtt ellenőrizni kell a gumi védőfelszerelést. megtisztítjuk a szennyeződésektől és letöröljük. Defektes vagy repedéses védőfelszerelés nem használható. Fűrészelésnél, marásnál, köszörülésnél védőszemüveget kell használni.Különösen veszélyes helyeken és fokozott áramütésveszély mellett 12 V-ot meg nem haladó feszültségű elektromos kéziszerszámokkal lehet dolgozni. 42 V-nál nagyobb feszültséget le kell földelni. Az elektromos berendezések üzemeltetésében és javításában részt vevő munkásoknak, mérnököknek képesnek kell lenniük a sérült személyek áram alóli kiszabadítására és elsősegélynyújtásra.Sérülés esetén az áram ráhatását forgatással azonnal meg kell szüntetni. le a kapcsolót, biztosítékokat stb. Személy, Az áldozatot kimentőknek galosszal, gumi- vagy száraz gyapjúkesztyűvel kell védekezniük, és sietve be kell csavarni a kezüket egy száraz ronggyal. A feszültség oldása után sürgősen orvost kell hívni orvosi segítségért.

Tűzbiztonság. A tűz bármely háztartásban nagy károkat okozhat. A tüzek fő okai: szakszerűtlen tűzkezelés nyílt területen, dohányzás tűzveszélyes helyeken, elektromos hibák, gyúlékony anyagok nem megfelelő tárolása, műhelyek és területek zsúfoltsága stb. (fűrészáru)építkezésen legalább 15 m távolságra lehet tartózkodni az építés alatt álló épületektől vagy ideiglenes építményektől. Az üzemanyag- és kenőanyag-raktárakat az uralkodó széllel ellentétes oldalon és az épületektől nagy távolságban kell elhelyezni. Szükséges az elektromos hálózat szisztematikus ellenőrzése és a meghibásodás azonnali kiküszöbölése. Ideiglenes fém- és villanytűzhely szerelése csak a tűzoltósággal egyeztetve lehetséges, a dohányzásra kijelölt helyeken vízhordók és cigarettacsikk számára homokos dobozok helyezhetők el. Az építési területet tűzoltó állomásokkal kell felszerelni tűzoltó készülékekkel, vödrökkel, lapátokkal, feszítővassal, horgokkal, hidraulikus távirányítóval és tengelyekkel. A vízhordókat általában a hidraulikus vezérlőpanelre szerelik fel. Azokon a helyeken, ahol nincs folyó víz, zárt tározókkal vannak felszerelve motoros szivattyúkkal 150-200 távolságra. mépületekből. A tűzmegelőzés olyan intézkedéseket foglal magában, amelyek célja a tűz keletkezésének megakadályozása, azaz a tűz továbbterjedését megakadályozó feltételek megteremtése, az emberek, anyagok, felszerelések evakuálására vonatkozó intézkedések tűz esetén, valamint az emberek munkavégzésének terve. gyorsan eloltja a tüzet. A fatelepeket tisztán kell tartani, és megfelelő utakkal és felhajtókkal kell rendelkezniük. A raktárterületet szisztematikusan meg kell tisztítani a hulladéktól - kéreg, faforgács. A raktárakban a dohányzás, valamint a tűzgyújtás szigorúan tilos. Lassú napokon a raktár területét, valamint a vállalkozás területét vízzel kell öntözni. A halmok és rakatcsoportok közötti hézagoknak meg kell felelniük az előírt szabványoknak. A raktárt tűzoltó vízellátással és víztározókkal kell felszerelni. A kis raktárakban legyen víztartály és tűzoltó készülék.A famegmunkáló műhelyekben figyelni kell az elektromos berendezések, az indítóberendezések, az áram- és világítási hálózatok állapotát. A törlőanyagokat speciális zárt fémdobozokban kell tárolni, és rendszeresen tisztítani kell. A csapágyakat szisztematikusan kenni kell, megelőzve a túlmelegedést. Műhelyekben tilos a felesleges fűrészáru, nyersdarabok és alkatrészek tárolása. A tűzcsapokhoz vezető átjáróknak és megközelítéseknek mindig szabadnak és hozzáférhetőnek kell lenniük. A festék- és lakkgőzök robbanásveszélyes koncentrációjának megelőzése érdekében megbízható szellőzés nélkül nem lehet festőműhelyekben dolgozni. A műhelyeket az oltóvíz ellátáson túlmenően megfelelő helyeken elhelyezett tűzoltó eszközökkel kell ellátni. A műhelyben keletkezett tűz jelzéséhez a műhelyben tűzjelzőt kell felszerelni. Ha nem áll rendelkezésre, szirénát, csengőt stb. kell felszerelni. Minden dolgozó köteles tüzet észlelve haladéktalanul (telefonon) hívni a tűzoltóságot, telefon hiányában pedig újabb jelzést adni és elvinni. intézkedéseket a tűz oltására helyi eszközökkel. A tűzoltás és tűzmegelőzés biztosítása érdekében minden építkezésen és vállalkozásnál a tűzoltásban aktívan közreműködő munkatársakból önkéntes tűzoltóság jön létre.

Bibliográfia

1. Gorlov Yu.P. Hőszigetelő és akusztikai anyagok és termékek technológiája: Tankönyv. speciális célú egyetemek számára "Építmények, termékek és szerkezetek gyártása." - M.: Feljebb. iskola, 1989.

2. Vigdorovich A.I., Sagalaev G.V., Pozdnyakov A.A. Fa kompozit anyagok gépészethez: kézikönyv. M: Gépészet, 1991.

3. Kovalcsuk L.M. Ragasztott fa szerkezetek gyártása. M: Faipar, 1987.

4. Potasev O.K., Lapshin Yu.G. Faalapú panelek mechanikája M: Faipar, 1980.

5. Rebrin SP., Mersov L.D., Evdokimov E.G. Farostlemez technológia. M: Faipar, 1982.

6. Elbsrt A. Forgácslapok vegyi technológiája M: Erdészeti Ipar, 1984.

Bevezetés................................................. ......................................................

Fa táblák. Farostlemez................................................................ .........

Alapfogalmak................................................ ......................................

Technológia puha (szigetelő) farostlemez előállításához….

Lágy gyártásának technológiai sémája

(szigetelő) farostlemez................................................ ......................

Chip előkészítési szakasz ................................................... ........ ..

A farost megszerzésének szakasza................................

A rostos tömeg előkészítési szakasza ...................................

Kialakulási szakasz.................................................. ...................

A hőkezelési szakasz ................................................... ..............................

Fa táblák. Forgácslap................................................................ ......

Kötőanyagok és adalékok forgácslaphoz................................................ .........

Alkalmazás................................................. ..........................................

Általános biztonsági szabályok ................................................... ....

Bibliográfia................................................................ ..............

A farostlemez gyártás nedves és száraz módszerekkel történik.
Farostlemez gyártás nedves módszerrel magában foglalja az olyan műveleteket, mint a faforgács csiszolása, a keletkező rostos massza méretezése, szőnyeg kialakítása, préselés, tábla impregnálása olajjal, hő-nedvesség kezelés és lemezek vágása.

A megmosott forgácsot kétlépcsős őrlésnek vetik alá. Az első őrlést defibrátormalmokban végzik, ahol a forgácsot gőzölik és nagy szálakká dolgozzák fel. A második őrlés finomítókban történik, amelyek 0,04 mm vastagságú és 1,5...2 mm hosszúságú vékonyabb szálak előállítását teszik lehetővé. Az ilyen szálakból farostmassza vizes oldatát készítik - cellulózt, amelyet gyűjtőtartályokban vagy medencékben tárolnak, időszakonként keverve, hogy fenntartsák a tömeg bizonyos koncentrációját, megakadályozva, hogy a rost leülepedjen az aljára.

A keletkező farostmasszát ezután egy folyamatos enyvező dobozba küldik, amelyben fenol-formaldehid gyantával keverik össze. Az emulgeálószerben előállított hidrofób adalékokat, erősítő anyagokat és kicsapó anyagokat keverőszivattyúval is szállítják, legfeljebb 60 ° C hőmérsékleten és olyan térfogatban, amelynél a kapott szuszpenzió koncentrációja a kőzet összetételének bármely arányában megfelel. nyersanyag szálak öntés előtt 0,9...1, 8%. Ezen komponensek adagolása a lemezek típusától, a szálak összetételétől, a folyadékfogyasztástól, a préselési módoktól stb.

A farost szőnyeg formálása öntőgépekben végtelenített hálón történik. A szőnyeg végső nedvességtartalma 3,2 mm vastagságú kemény és szuperkemény födémeknél (72 ± 3)%, 12 mm vastagságú puha födémeknél - ((61...63) ± 1) %. Nyers födémek kialakításához a préselt szőnyeget a kész födémnél 30...60 mm-rel kisebb hosszúságúra és szélességre vágják.

A farostlemez melegpréseléséhez többszintes (20 emelet) hidraulikus préseket használnak. A födémek be- és kirakodása polcok segítségével történik. A farostlemez préselési ciklus három fázisból áll, amelyek mindegyikét egy bizonyos nyomás, tartási idő és a lapok nedvességtartalma jellemez.

Az első fázis a forgás. 30 másodperc alatt 4,2...5,5 MPa nyomás hatására eltávolítjuk a vizet a rostos szőnyegről. Ebben az esetben a páratartalom 45% -ra csökken, és maga a lemez, ahogy felmelegszik, tömörödik.

A második fázis a szárítás. A födémeket 3,5...7 percig csökkentett nyomáson (0,65...0,85 MPa) tartják, amelynél a födémek páratartalma eléri a 8%-ot.

A harmadik fázis a födémek keményedése, ami elősegíti a tömörödést, növeli szilárdságukat és hidrofób tulajdonságaikat. A lemezeket 0,65...0,85 MPa nyomás alatt tartjuk 2...3 percig.

Az így létrejövő födémek végső nedvességtartalma 0-,5... 1,5%, hajlítószilárdsága legalább 35 MPa, amit az eljárás technológiai paramétereinek betartása biztosít: a farostlemez vastagsága, szélessége. a préslemezek és az alapanyagok kőzetösszetétele.

A lágy farostlemezt a melegsajtoláson kívül rostos szőnyegek folyamatos görgős szárítógépekben történő szárításával állítják elő, amelyben a szabad nedvességet eltávolítják. A szárítóban 8-12 sor görgős szállítószalag található, melyeket 0,9...1,2 MPa nyomású telített gőzzel fűtenek. A levegő keringési sebessége 5...9 m/s, száradási ideje 1,5...2 óra 2...3%-os páratartalomig.

A födémek szilárdságának és hidrofób tulajdonságainak javítása és stabilizálása érdekében azokat hőkezelésnek vetik alá szakaszos kamrákban. A hűtőközeg bennük 190...210°C hőmérsékletű, 1,8...2,2 MPa nyomású túlhevített víz. A légmozgás sebessége legalább 5 m/s. A hőkezelési idő a lemezek vastagságát figyelembe véve 3...6 óra.

A lemezek hőkezelés utáni méretstabilitása érdekében lehűtik, majd nedvesítik őket párásító gépekben vagy szakaszos kamrákban. A nedves táblákat méretre vágják, majd legalább 24 órán át tárolják.

A szuperkemény födémeket hő- és nedvességkezelési eljárásnak is alávetik, de a szilárdság és a vízállóság növelése érdekében impregnálógépben száradó olajokkal impregnálják őket.

Száraz farostlemez gyártás nagyjából ugyanaz nedves farostlemez gyártás . De száraz módszerrel lehet 5...12 mm vastagságú kétoldalas sima födémeket és speciális tulajdonságú (tűz- és bioálló, profilozott stb.) födémeket előállítani.

A farostlemez száraz módszerrel történő előállítása abban is különbözik, hogy a forgács őrlésekor a gőzölés, a szálak külső és belső rétegre történő szétválasztása, valamint adalékanyagokkal és gyantával való keverése is benne van.

A szárított szálakból a szőnyeg kialakítása nemezeléssel és vákuummal történő tömörítéssel, majd szalaghengeres és formázóprésekkel történő préseléssel történik. A melegsajtolás 5...7 percig tart, és 200...230 °C hőmérsékleten, egyszeri nyomásnöveléssel 6,5 MPa-ra 15...25 s-ig, majd először 0,8-ra lépésenkénti felengedéssel. ..1 ,0 MPa, majd nullára. A profilozott farostlemezeket speciális mátrixokkal rögzítik a préslapokhoz.

Jelenleg a homogénebb szerkezetű, sokkal könnyebben vágható és feldolgozható MDF sikeresen versenyez a forgácslappal.

Minden födémet, függetlenül a gyártási folyamattól, 24 órás expozíció után körfűrészes formázó élvágó gépeken méretre vágják a szabványos méreteknek megfelelően.

Az építőipari és bútorgyártási anyagok piacán az egyik legnépszerűbb anyag a farostlemez (DFB). A Redkov cég saját gyártással rendelkezik, és online boltján keresztül kínál farostlemez paneleket közvetlen gyártó árán, felárak nélkül, ami lehetővé teszi a jelentős megtakarítást.

Farostlemez gyártási technológia

A farostlemez panelek (farostlemez) farostok magas hőmérsékleten történő préselésével készülnek. A készítmény töltőanyagot, ragasztót és módosító anyagokat is tartalmaz. A környezetbarátság és az ártalmatlanság fontos tulajdonságai ennek az anyagnak.

A farostlemez gyártás két módszerrel történik:

• Nedves sajtolás – egyoldalas sima felületű lapokhoz.
• Száraz sajtoláskor a födémnek két sima oldala van.

A farostlemezek típusai és alkalmazási körük

A GOST 4598-86 szerint a födémek a következők:

• Puha: sűrűség 350 mg/m2-ig, vastagság 25 mm-ig. Alkalmazás – durva munkavégzés, hangszigetelésre, szigetelésre burkolásra.
• Félszilárd: sűrűség 850 mg/m2-ig, vastagság 12 mm-ig. Kikészítésben, tartálygyártásban, hő- és hangszigetelőként használják.
• Kemény farostlemez: 1000 mg/m2 sűrűségig, vastagság 3-6 mm.

A tömör farostlemez táblák a következő típusúak:

• – mindkét oldalon kezeletlen felülettel, falak és mennyezetek durva burkolására.
• A T-C födémek két rétegből állnak: az alja kezeletlen, az eleje fa cellulóz. Felhasználási terület: belsőépítészet.
• A T-SP márka kezeletlen alsó réteggel rendelkezik, az elülső rész pedig festett pépből készült. Bútorok és panelek belső alkatrészeinek gyártására használják.
• Az ST szuperkemény födémek kezeletlen külső réteggel. Padlóburkolatra tervezve.
• Az ST-S egyik oldala - festett finom fapép. Alkalmazás - bútorokhoz, falpanelekhez, válaszfalakhoz, ajtókhoz, padlóburkolatokhoz.
• A HDF egyik oldalán PVC fólia van ragasztva. A laminált lapok előnye a fokozott nedvességállóság. Konyhai bútorok és panelek készítésére használják őket.
• Több rétegű védő és dekoratív felülettel rendelkezik. Alkalmazás: bútorgyártásban és kikészítésben.

Hol jövedelmező farostlemezt vásárolni

A Redkov cég közvetlen gyártóként farostlemez nagy- és kiskereskedelmi vásárlását, valamint szakember szolgáltatásának igénybevételét kínálja.

A TarProm LLC kartondobozok, hullámkarton dobozok és kiváló minőségű csomagolókartonok szállítója. Az „ár” részben bemutatott dobozok árai örömet okoznak, és törzsvásárlónkká teszik. Készek vagyunk minden vásárlónak eleget tenni, ezért a honlapon megadott telefonon szívesen megbeszéljük a dobozok beszerzésére vonatkozó javaslatait.

Ha nagy- vagy kiskereskedelmi hullámkarton dobozokat kell vásárolnia, akkor nem talál jobb megoldást, mint a TarProm LLC-vel való együttműködés! Csomagolásaink minősége folyamatosan magas marad, kielégítve a legigényesebb vásárlók igényeit is. Hullámpapír csomagolások és különféle típusú dobozok széles választékát mindig kínáljuk Önnek.

Termékeinket (hullámkarton, hullámkarton dobozok, tálcák, rácsok, tömítések, karton, forgácslap, farostlemez, MDF, FSF stb.) készen állunk közvetlenül a gyártóüzemből a megrendelő raktáraiba szállítani, amivel jelentősen csökkenthetjük a készpénzt. költségek az ügyfél részéről, ami megkönnyíti a vásárlást. Ma a TarProm LLC erős pozíciót foglal el a piacon, és folyamatosan fejlődik, nagyon kedvező feltételeket kínálva a piacon. Törődünk hírnevünkkel, és készek vagyunk figyelembe venni az ügyfél kívánságait. Mindent megteszünk, hogy időt és pénzt takarítsunk meg. Dobozok és hullámkarton dobozok vásárlása a Tarpromtól egyszerű és jövedelmező!

Vásároljon dobozokat és hullámkarton dobozokat a Tarpromtól

Hullámkarton doboz

A hullámkarton csomagolást aktívan használják különféle csoportok áruinak csomagolására: élelmiszerek, háztartási vegyszerek, cipők, gyógyszerek és még sokan mások. A több rétegből álló hullámkarton doboz képes megbízhatóan megvédeni az árukat a napfénytől, a hőmérséklet-változásoktól és a szállítás közbeni mechanikai sérülésektől.

A hullámkarton dobozokba csomagolt termékek mindig kényelmesen szállíthatók és tárolhatók úgy, hogy minimális helyet foglaljanak el a raktárban. A hullámkarton dobozok különleges előnyökkel rendelkeznek a többi csomagolási típushoz képest. Mindig kényelmesebb egy jó környezetbarát dobozban vásárolni az árut, amelyre a szükséges logókat, címkéket is felragaszthatjuk.