Házi készítésű keret feszített stencilhálóval. Házi készítésű nyomtatott áramköri lapok készítése maszkkal Hogyan készítsünk maszkot nyomtatott áramköri lapra

15.10.2015

A forrasztómaszk (Solder Resist vagy Solder Mask) a nyomtatott áramköri lapok vezetőképes mintázatának kötelező hőálló védőbevonata. Cél: a PP egyes területeinek védelme a folyasztószer és forrasztás káros hatásaitól, valamint a nedves környezet és a mechanikai igénybevétel hatásaitól.

Típusok sokfélesége

Alkalmazás jellemzői

A forrasztómaszk a PCB egyik () vagy mindkét oldalára kerül. Az érintkezési területeket (a mikroáramkör kimenetéhez stb.) szigetelni kell vezető elemektől - vezetőktől vagy átmeneti típusú lyukaktól. Az eredmény a munkaintenzitás/forrasztási idő csökkenése.

Ha szükséges a szomszédos érintkezési területek elkülönítése, akkor a kivágási módszert alkalmazzák (forrasztómaszk réteggel nem borított terület létrehozása). Ebben az esetben a kivágások méretének 100-150 mikronnal nagyobbnak kell lennie, mint az érintkezési felület teljes mérete. A forrasztómaszk egyik széle és az érintkezési terület másik széle közötti távolságnak 50-75 mikronon belül kell lennie. A jumper minimális szélessége - 2 szomszédos érintkezési terület közötti terület - 75 mikron.

A színt - piros, fehér, zöld, kék, fekete, sárga vagy szuperfehér - a megrendelő választja ki. A LED-iparban szuperfehér/fehér forrasztómaszk színt használnak, más területeken a zöld a legnépszerűbb szín. Figyelembe kell venni, hogy a PP végső színtelítettségét nem az alapanyag, hanem a maszkbevonat hozza létre.

A védőréteg létrehozásának folyamata

A maszkot egy sablonon keresztül hordják fel háló formájában (egy cella mérete 150 mikron). Nedves rétegvastagság: 30-35 mikron. Ezután a terméket szárítjuk. Hőmérséklet a szárítókamrában: legfeljebb 75˚. A megszáradt nyersdarabokat a fotolitográfia – a maszkok fotómaszkjait a termékekkel kombinálva – és a nagy teljesítményű UV-sugárzás szakaszába küldik. Az utolsó szakasz a vakpróbák előhívása oldatban (anyaghőmérséklet 32-34˚).

Korlátozások

• Vékony (75 mikronnál kisebb) híd létrehozásakor a telepítés során megsérülhet, és megzavarhatja a szükséges tapadást a NYÁK felületéhez. Az eredmény a sérült érintkezési területek forraszthatósági tulajdonságainak elvesztése.
• Nem lehet maszkot alkalmazni a csatlakozó végérintkezőire/tesztpontjaira.
• Ha 1,25 mm-nél nagyobb ólomosztású nyomtatott áramköri lapokon védőréteget hoz létre, a forrasztómaszk csak az egyik oldalon és legfeljebb 50 mikronnál érheti el az érintkezési felületeket. És 1,25 mm-nél kisebb osztásközzel - legfeljebb 25 mikron.
• Minden átmenőnyílást, amelyet később forrasztómaszk bevonatnak kell alávetni, le kell fedni (sátrazni).
• Lehetséges hibák: védőmaszk nélküli területek jelenléte - kevesebb, mint 0,2 mm 2 1 vezetéken és 2 mm 2 alatti sokszögterületen; kisebb leválások jelenléte (legfeljebb 0,25 mm); hosszú alagútüregek megjelenése.

A forrasztómaszk használatának előnyei

• Magas kémiai ellenállás . A maszk véd az agresszív környezettől és a rézvezetők oxidációjától.
• Jelentős mutatók fizikai stabilitás . Van védelem a karcolások és mechanikai behatások ellen.

Hasonló az ékszermunkához. Nagyon óvatosan kell elvégezni, hogy a felület ne sérüljön meg. Tilos áthidalók vagy hidak kialakulása, forrasztócseppek szétterülése vagy letapadása, illetve heterogén felhalmozódása.

A forrasztómaszk alkalmazása segíthet a munka jó eredménnyel történő elvégzésében. A kompozícióknak alapvetően két fő funkciója van: védő és esztétikai. A feldolgozás után egy gyönyörű tábla készen áll a nagy pontosságú forrasztásra. A forrasztó csak a jövőbeni kapcsolatok szükséges helyeire megy.

A nyomtatott áramköri lapokat ma már mindenhol használják. Mindenhol fontos szerepet töltenek be, biztosítva az összetett elektronikus áramkörök működését. A vizsgálati eredmények és a fő jellemzők értékelése alapján azonban a GOST szerint a forrasztómaszkokra vonatkozó követelmények két fő osztályát különböztetik meg:

• a kritikus katonai helyzetekben nem használt eszközök és számítógépek nyomtatott áramköri lapjaihoz T osztályú termékeket állítanak elő;
• A védelmi létesítményekben használt áramköri lapokhoz H osztályú vegyületeket használnak.

A H osztályú maszkokkal kapott forrasztási pontok garantálják a rövid távú munkaszünetek hiányát. Az osztályba tartozást a gyártónak jeleznie kell, és azt a fogyasztónak figyelembe kell vennie.

Alkalmazási módszerek

A nyomtatott áramköri lapok védőbevonatai eltérő összetételűek lehetnek, és különböző technológiákat igényelnek. A forrasztómaszkok osztályozása ezen a tulajdonságon alapul.

A felületen lévő réteget kétféleképpen lehet felvinni:

• sablonok,
• fotolitográfiailag.

Az epoxi forrasztómaszkokat sablonnyomtatáshoz használják. A kikeményedés melegítéssel vagy UV-besugárzással indul. A módszer hozzáférhető és olcsó, de hálósablonokat igényel. A forrasztómaszkok felvitelének pontossága sok kívánnivalót hagy maga után.

A fotolitográfiai módszert másként fotorezisztnek nevezik. Manapság főleg ilyen eszközöket használnak. A népszerűséget a rajzok készítésének képessége magyarázza.

A fotoreziszt forrasztómaszkok konzisztenciájában és az alkatrészek számában különböznek. Az egykomponensű termékek homogén összetételűek. A kétkomponensű keverékeket a gyártás során homogén állapotba hozzák.

Száraz és folyékony készítmények

A szárazforrasztó maszkokat az SPM rövidítés jelöli. Különböző vastagságú filmek formájában készülnek: 50 mikrontól 10 mikronig.

Az SPM alkalmazása nem egyszerű. Ehhez olyan berendezésre van szükség, amely vákuumos laminálást végez. A tábla felületét alaposan meg kell tisztítani bevonatolás előtt, különben a fólia nem fog jól tapadni.

Porszívózás után a táblát szabaddá kell tenni és elő kell fejleszteni. Az előhívó összetétel lehet szerves vagy vizes-lúgos jellegű. A szódát gyakran használják lúgos környezet létrehozására. Az utolsó szakasz a barnulás. Így kezelik a lemezt hevítéssel vagy UV besugárzással a réteg végleges kialakításához.

A folyékony forrasztómaszkok rövidítése LSM. Alkalmazásuk kétféleképpen történik.

Ha kis sorozatú nyomtatott áramköri lapokon dolgozik, szitanyomást alkalmaznak.

A nagy sorozatú termékek gyártása során a forrasztómaszkokat speciális berendezéssel alkalmazzák, amely egy folyó lamináris „függönyt” hoz létre. Ezután a megmunkált deszkát feltárják, előhívják és lebarnítják.

Stencil és stencil segítségével otthon saját kezűleg alkalmazhat forrasztómaszkot. Minden művelet meglehetősen hozzáférhető, és rendszeresen mesterek és amatőrök végzik.

A legkisebb lépésekkel való forrasztás igazi üzletté válik. A maszkkal előzetesen védett nyomtatott áramköri kártya hosszú ideig és megbízhatóan fog működni.

Az internetes áruházak egykomponensű maszkokat árulnak, amelyek UV lámpával besugározva megkeményednek. A táblák feldolgozása így történik. Kis mennyiségű folyékony forrasztóanyagot viszünk fel a közepére és oldalaira.

Nyomja le egy átlátszó kemény fóliával (lavsan vagy más), és dörzsölje le radírral vagy nyomja le vastag üveggel.

A film alatti pasztát vékony rétegben egyenletesen el kell oszlatni, világos árnyalatot (általában világoszöld) szerezve. Ezt követően a sablont óvatosan alkalmazzák.

40 percig ultraibolya fénynek teszik ki őket, majd eltávolítják a sablont, és további órán át kiteszik őket. A felhordás árnyalatai változhatnak, de általában az a lényeg, hogy biztosítsuk a paszta egyenletes eloszlását és megkeményedését.

Bármilyen gyári lapnál azonnal megakad a szemed a fő különbség: szinte minden gyári lapon a síneket valamilyen védőréteg borítja, kívül csak az érintkező betétek maradnak. Ez a réteg lehet zöld, piros, kék, sőt néha fekete vagy fehér is. Tehát mi ez és miért van rá szükség?

Ezt a bevonatot forrasztómaszknak nevezik, és célja, hogy megvédje a pályákat az oxidoktól, a véletlen rövidzárlatoktól és a PCB túlmelegedésétől az elemek beszerelése során. Ezen túlmenően, a forrasztómaszkkal borított táblára elemek felszerelése sokkal kényelmesebb: a forrasztás nem nyúlik el a sínek mentén. Ha az alkatrészeket hajszárítóval zárják le, akkor ez még fontosabb. És a maszkkal ellátott tábla sokkal vonzóbbnak tűnik.

Jelenleg háromféle forrasztómaszk áll a rádióamatőr rendelkezésére:

• Egykomponensű (UV keményedés).
• Kétkomponensű.
• Száraz film.

A kis kínai barátaink által kínált egykomponensű maszk tulajdonképpen egy javítófesték. Például nagyon kényelmes neki, ha letakarja azt a területet, ahol az ösvényeket helyreállítják. Nem, maszkként is használják, ebben az esetben nincs szükség sütőre (és UV lámpákra mindenképpen), de szilárdságában még mindig alulmúlja a kétkomponensűt. Létezik valódi egykomponensű forrasztómaszk is, de ez sokkal ritkább.

A filmmaszk nagyon hasonlít a fotoreziszthez, mind megjelenésében, mind a vele való munka elvében. Igen, igen, fotorezisztből is lehet védőbevonatot készíteni, de a valóságban ez csak egy látszat, aminek nincs sem kémiai, sem mechanikai szilárdsága. Ez is meglehetősen ritka, meglehetősen drága, és ami a legfontosabb, a teljes működéshez vákuum lamináló kell (hogy a maszk teljesen hozzátapadjon a tábla felületéhez).

A legoptimálisabb ár/minőség arány a kétkomponensű forrasztómaszk. Súly szerint is megvásárolható, ami még megfizethetőbbé teszi a maszkot.

Igen, a forrasztómaszk alkalmazása még munkaigényesebbé, időigényesebbé teszi a táblagyártási folyamatot, és új eszközöket és anyagokat igényel. De egy igazi rádióamatőrnek nem szabad egy helyben állnia, új készségek és ismeretek elsajátítása mindig jó.

Szokás szerint osszuk fel a táblagyártási folyamatot szakaszokra:

A munkadarab fúrása, fotoreziszt felhordása, expozíció, előhívás, maratás. Mindezekkel a szakaszokkal korábban foglalkoztunk. Talán valakit meglep, hogy az első szakasz a fúrás, általában ezt szinte a legvégén csináltuk, de ebben az esetben a lyukakat CNC gép fúrja, és a sorrend pontosan ilyen lesz. Szó lesz még a géphez való fájlok előkészítéséről és a felhasználásával tábla készítéséről, de egyelőre ezt fogjuk adottnak.

Fúrt üres, fotoreziszttel.

Előkészületek a pályák exponálása előtt.

A második képen látható, hogy a pályasablon mellett van egy másik sablon (sőt, több is van). Ez a forrasztómaszk sablonja. A vele való munka elve szerint a maszk nem sokban különbözik a fotoreziszttől. Ez pontosan ugyanaz a fényérzékeny anyag, kisebb eltérésekkel: két komponensből áll, és folyékony.

A maszk keverése. A maszk felhordása előtt a kompozitot és a keményítőt bizonyos arányban összekeverik, például az FSR-8000 maszk esetében - 3: 1. A kompozit a bevonat színével rendelkezik, a keményítő pedig fehér.

Az a helyzet, amikor az alkalmazás során nincs elegendő maszk, nagyon lehangoló hatással van a pszichére, ami azt jelenti, hogy ki kell számítani a mennyiségét. Valójában itt minden egyszerű: a tábla 1 négyzetdeciméteréhez (10*10 cm) 2 gramm maszk elegendő margóval. Természetesen minden a konzisztenciától és az alkalmazás módjától függ, de olyan helyzetről beszélek, amikor a maszkot nem hígítják semmivel (elég vastag), és egy speciális hálón keresztül hordják fel egy gumibetét segítségével. Igen, elég kicsi költség.

Például a mi munkadarabunk mérete 6,5 cm x 4,5 cm A területet deciméterben számítjuk ki: (6,5 cm * 4,5 cm) / 100 = 0,2925 dm². Szerintünk 0,3 dm², esetünkben jobb felfelé kerekíteni. A maszk mennyiségét számoljuk: 0,3 dm² * 2 g. = 0,6 g. Ez a kész maszk mennyisége. Mivel 3:1 arányban keverjük, akkor 0,6 g. / 4 rész = 0,15 gramm - egy rész súlya. Ez azt jelenti, hogy a kompozit 3 rész tömege 0,45 gramm, a keményítő egy része pedig 0,15 gramm. Beavatkozunk.

Nincs azzal semmi baj, hogy száz grammal több van a kompozitból, mint kellene. De ha olyan helyzetről beszélünk, amikor valamiből több van, akkor nagyon kívánatos, hogy kompozit és ne keményítő legyen. Megint századokkal, nem több, arányokat kell betartani. Ezután alaposan keverje össze a maszkot, és hagyja néhány percig. Közben készítsük elő a rácsot.

Forrasztómaszk alkalmazása. A maszk felhordásának két követelménye van: a rétegnek vékonynak és szükségszerűen egyenletesnek kell lennie. Természetesen megpróbálhat megbirkózni rögtönzött eszközökkel (itt általában festőhengereket, hézagok tömítésére szolgáló spatulát és egyéb kerti szerszámokat használnak), de az egyetlen helyes módszer a sablonon keresztül történő felhordás.

A stencilháló tökéletes anyag a maszk felviteléhez. LM-PRINT márkájú hálókat használok (a bolt linkje a fenti táblázatban található). A hálójelölések a szálak számát cm-ben és a szálak átmérőjét mikronban jelzik. Például LM-PRINT PES 61/60 PW - 61 szál cm-enként, menetátmérő 60 mikron. Minél kisebb a szálak száma, annál vastagabb a maszk a tábla felületén. És fordítva.

A hálóhoz speciális kereteket találsz az akcióban, amelyeken a hálót feszítik. Az én esetemben ez egy normál 18 mm-es profilcső. A hálóhoz van egy speciális ragasztó, amelyet ugyanott vásárolnak, ahol a hálót. A háló feszítéséről olvashat, A háló sarkainál lévő oszlopok 3 mm-rel emelik a munkadarab fölé.

A munkadarab kerületét maszkolószalaggal ragasztják a hálóra. Készítsünk elő egyszerre két ablakot: a maszkhoz és a szitanyomáshoz. A lehúzó gumi is különleges, a hálóval egy helyen vásárolták.

Az elkészített maszkot egyenletes rétegben kell felvinni a tábla egyik oldalára. Ezután egy magabiztos mozdulattal ferdén elhelyezett gumibetét szélével a munkadarab mentén húzzák. A lényeg az, hogy ne hagyd abba a jelentkezéskor. Természetesen itt tapasztalat kell, és idővel az eredmény csak jobb lesz. Edzésre pedig használhatsz például fogkrémet.

A forrasztómaszk szárítása. Nagyon fontos szakasz. Forrasztómaszk készítésekor a tábladarabnak kétszer van ideje átmenni a sütőn. Az első alkalom az előszárításra, a második pedig a végső kikeményítésre szolgál. És csak egy különbség van - a hőmérséklet. Ha a szárítás 75-85°C-on történik, akkor a cserzés 150-160°C. Kitalálod, mi történik, ha túlléped az előszárítási hőmérsékletet? Igen, a maszk teljesen megkeményedik, és nem lehet lemosni semmilyen előhívó oldattal. Egy szép és egyenletes maszkkal ellátott táblát kapunk, ami forrasztásra teljesen alkalmatlan, hiszen tömör a maszkréteg. Nem marad más hátra, mint kidobni, és ez a teljes ciklus a fotoreziszt felvitelétől a lényegében kész tábláig. Szégyen? Természetesen. Ezért nagyon odafigyelünk a szárításra. Természetesen érdemesebb ilyen feladatot az erre a célra kialakított egységekre bízni. Erre van egy kemencém, amibe PID szabályzó van beépítve. Az előszárítás általában 30-55 percet vesz igénybe. A lényeg az, hogy a maszk ne ragadjon meg száradás után. Sőt, amíg meleg, előfordulhat ilyen hatás, de amikor lehűl, el kell tűnnie.

Forrasztómaszk expozíció. Csak az expozíciós időben különbözik a fotoreziszttől, egyébként minden pontosan ugyanaz. A maszk negatív (a fotoreziszthez hasonlóan polimerizált, ami exponált), vagyis csak az érintkező párnákat fedjük le. Legközelebb kiállítunk.

Forrasztómaszk fejlesztés. Ismét minden ugyanaz, mint a fotorezisztnél. Még a megoldás is ugyanaz, így a fotoreziszt előhívása után nem öntjük ki, hanem használjuk tovább. És még a maszk kidolgozása után is hasznos lesz, a szitanyomás kidolgozására és a maszk hálójának lemosására fogjuk használni. Szeretném felhívni a figyelmet: ha a maszk fényes, akkor a fejlesztés során ez a fényesség könnyen megsérülhet, ezért ideális esetben egyáltalán ne érintse meg a tábla felületét. Ha azonban mindent helyesen csinálunk, a maszk nagyon könnyen megjelenik.

Szitanyomás. Elvileg nem a legszükségesebb az elemek táblán való megjelölése. Ha egyes esetekben forrasztómaszk nélkül teljesen lehangoló, akkor az elemek kijelölése egyszerűen kényelem az eszköz összeszerelésekor. Tehát alkalmazzuk a jelöléseket. Ehhez ugyanazt a maszkot használjuk, csak válassza ki a kék színt.

jegyzet

Ha a jelölést ugyanazon az oldalon helyezik el, mint a forrasztómaszkot, akkor azt legalább 15 percig kell barnítani megfelelő hőmérsékleten. Ha új réteget visz fel nem barnított maszkra, a maszkban lévő oldószer károsítja az alsó réteget. A maszk a táblán marad, de a felülete megreped. Sőt, ha a szitamaszk színe fehér, ezek a repedések végül nagyon jól láthatóak.

A hátoldalon jelölések vannak, így a felhordás szárítás nélkül is elfogadható. Ugyanígy keverje össze a kék maszkot, és vigye fel a tábla hátoldalára.

Szárító selyemszitanyomás. 45 percre 75-85°C-os sütőbe tesszük.

Szitanyomásos kijelző. Csak az elemeket kell kijelölnünk, ami azt jelenti, hogy negatív sablont használunk.

Szitanyomás fejlesztés.

Végső szárítás. 150-160°C hőmérsékleten 45-75 percig végezzük. Ezen a hőmérsékleten nyeri el a maszk végső szilárdságát.

Amíg a deszka szárad, lemoshatja a hálót a maszkról. Ezzel könnyen megbirkózik egy előhívó szóda és egy edényszivacs.

A tábla vágása. Ezt persze egyáltalán nem géppel kell megcsinálni, de mivel ő fúrta ki a lyukakat, akkor hadd vágjon a kontúr mentén is.

Bádogozás. Itt is van egy sajátosság: a kemence után az érintkezőpárnákon lévő réz oxidálódik, és nem olyan egyszerű az ónozás. De ez nagyon könnyen megjavítható: csak mártsa a táblát egy percre citromsavat tartalmazó vízbe. Mi maratásra használjuk, így ez nem probléma. Elég fél teáskanál fél pohár vízben, és a réz tiszta és fényes lesz.

A készülékgyártásról szóló cikksorozat a végéhez ért. Ahogy ígértem, elég hosszú utat tettünk meg. A gyártás természetesen nem korlátozódik a vizsgált módszerekre, ez a téma igen kiterjedt. De remélem, a ciklus lehetővé teszi, hogy általános képet kapj.

Több tucat év telik el az első és az utolsó technológia között. De még csak nem is ez a fő. Közöttük van a rádióamatőrök egész világának óriási munkája. Kísérletekkel, győzelmekkel és hibákkal teli munka, mert csak az nem hibázik, aki nem csinál semmit. Ne féljen kérdéseket feltenni, kísérletezni és megosztani tapasztalatait (még ha nem is mindig sikeres). Másnak biztosan hasznos lesz ez a tapasztalat, nem is lehet másként.

Minden jót.

Bármely házi készítésű elektronikus eszköz minősége nagymértékben függ attól, hogy milyen jól készült
gyártották (igen, ez egy hasznos kifejezés, ez már világos! Hát igen... De valamiért kell
kezdődik?).
Ebben nagy szerepe van a nyomtatott áramköri lapnak (hacsak nincs egy nagyon egyszerű kialakítása
lehetséges
volumetrikus telepítés). Minél bonyolultabb az eszköz, annál bonyolultabb a nyomtatott áramköri lap kialakítása, és annál több
jobb minőség
le kell gyártani. Az egyik módról DIY PCB gyártás beszéd
és menni fog.

Előszó

A cikkben felhasznált összes anyag megvásárolható üzletünkben

Számos módja van nyomtatott áramköri lap készítése otthon. A legelején (ez még akkor volt, amikor elektronikai mérnöknek tanultam az iskolában) körömlakkal festettem az utakat (nagyon brutális nyomtatott áramköri lapok lettek az eredmény), aztán kipróbáltam egy vízálló jelölőt (még jobb is). De csak akkor, amikor elsajátítottam lézeres vasalás technológia(LUT) (és ez viszonylag nemrégiben történt) végre a szemnek tetszetős minőséget kaphattam a táblákból. Végtére is, pusztán a folyamat kedvéért készítek elektronikus kézműves termékeket. Nos, ez a hobbim. Mi értelme van forrasztani valamit egy ijesztő nyomtatott áramköri lapra? De néhány év után ez a technológia már nem felel meg nekem. Bár a LUT-nak számos előnye van:

• sebesség (ha volt nyomtatóm kb 10 percet tudtam elérni a nyomtatástól a forrasztás megkezdéséig);
• egyszerűség (bár ezért az egyszerűségért jó tucat sikertelen vétellel kell fizetnie a technológia használatának legelején. Vagyis jobbá kell válnia.)
• jó ismételhetőség. (Az összes próbálkozás kb. 90%-a sikerült. Az első tízet nem vettem bele a statisztikába!).

Lézer-vas technológiával akár feliratozásra is lehetőség nyílt, amit esetenként én is megtettem.
A LUT azonban legfeljebb 0,3 mm-es pontosságot adott. Ez a praktikus mennyezet. Igyekeztem vékonyabbra vágni a pályákat, és sikerült is, bár ezzel párhuzamosan a hibák aránya jelentősen megnőtt. Általánosságban elmondható, hogy a cikk előszavát már megrajzoltam, úgyhogy térjünk át magára a forrasztómaszkra.

Mi az a forrasztómaszk?

FSR8000- ultraibolya sugárzásra érzékeny kétkomponensű összetétel. Három állapota van.
1. "Nyers állapot". A két komponens összekeverése után. Ebben a formában lemosható akár acetonnal, akár szódabikarbóna oldattal.
2) "Megedzett állapot".
2a) Nincs kitéve ultraibolya fénynek. Acetonnal és szóda oldattal oldódik.
2b) Ultraibolya fény hatására a maszk ellenáll a szódaoldatnak, de acetonnal még lemosható.
3) "sült állapot". 160 fokra melegítés után, majd több tíz perces expozíció után nyerjük. Acetonban nem oldódik és nagy mechanikai ellenállással rendelkezik.
Egyszerűen fogalmazva: a maszk egy védőréteg, amely gyakran látható a gyári nyomtatott áramköri lapokon. Nagyon gyakran zöld. Ez a cikk a maszk nem szabványos fotorezisztként való használatát tárgyalja.
Ehhez az első két állapotot kell használni, pl. Megvilágítással és az azt követő fejlesztéssel készítsen vezetékmintát a PCB-n. A maratás után mossa le ezt a mintát acetonnal.
Ezután a maszk rendeltetésszerűen használható, a teljes tábla területét maszkkal lefedve, kivéve az alkatrészek tömítésére szolgáló érintkezőbetéteket. Ezután vigye át a maszkot a harmadik állapotba. És most ugyanerről, de részletesen és fényképekkel.

A PCB gyártási folyamathoz szükséges dolgok listája

1. - FSR8000(üzletünkben megvásárolható)
2. Termosztát. A fenyegető név ellenére használhat egy normál vasalót, amely képes beállítani a hőmérsékletet. Szüksége van egy hőmérőre is (160 fokig), hogy emlékezzen a szabályozó 70 fokos és 160 fokos helyzetére. Ezt követően a hőmérőre lényegében már nem lesz szükség.
3. . Egyszerűen használhat egy hagyományos energiatakarékos lámpát hideg fénnyel. Csak az expozíciós idő nagyon hosszú lesz. De biztonságos.
4. Keret hálóval. Feszített hálós keret.). maszkhoz és megvásárolható a weboldalunkon, javasoljuk a cikk elolvasását is
5. Fénykép sablon a tábla kialakításával és az érintkezőbetétek elhelyezésével. fotósablonhoz,
6. Inzulin fecskendők. A maszk összetevőinek pontos keveréséhez szükséges .
7. Fogpiszkáló. A maszk összetevőinek keveréséhez.
8. Ahhoz, hogy a maszkot egyenletesen alkalmazzuk a PCB-re, szükségünk van: , hitelkártya, darab hab műanyag. Hitelkártyát használok (persze már nincs rá szükségem).
9. A fejlődéshez szükségünk van mosószóda. Nézze meg a mosóporok mellett a boltokban.
10. Aceton. A maszk lemosásához maratást követően.
11. Kapacitás előhíváshoz (bármilyen műanyag tartály)

Nyomtatott áramköri lap otthoni készítésének technológiai folyamata

Fotómaszk(). Meg lehet csinálni olyan nyomdában, amely rendelkezik a fóliák fényszedésére alkalmas berendezéssel. Ezt a szolgáltatást gyakran nem hirdetik meg a nyomdák, mivel pusztán belső jellegű. Ám általában beleegyeznek abba, hogy a zsebkendőrajzait gond nélkül kinyomtatják fotoszeptikus fóliára. A rajzok fájlformátumát és méreteit az adott nyomdával kell tisztázni.
A táblamintázat eléréséhez a sablont meg kell fordítani (fehér sávok fekete alapon). Védőmaszkhoz – egyenes (fekete körök fehér alapon) . Photoresist Ordyl Alpha 340

A fényképeken maga a fotómaszk látható. Az egyik oldal dombornyomottnak tűnik, a másiknak fényesnek és simanak kell lennie.
Fontos, hogy ne keverjük össze az oldalakat - a fotóréteg azon az oldalon van, ahol a dombormű van.

Fa keret (balsából, alacsony viszkozitású szuperragasztóval ragasztott!) feszített baba masnival.

Kivágtuk az üres lapot a PCB-ből. Az oldalakon némi margót adunk.

Tisztítsa meg a felületet csiszolópapírral. Nem kell keményen próbálkoznia, csak távolítsa el a szennyeződéseket. A maszk nagyon jó tapadású.

A képen megtisztított textolit látható. A fémforgácsot vízzel le kell mosni.

Hőmérővel vasaljuk.Nem szükséges mindig így irányítani a folyamatot. Most már tudom a szabályozó álláspontját
60-80 fokra, és ebbe a pozícióba állítva biztos vagyok benne, hogy elérem a kívánt hőmérsékletet.
Vigyázat, a vas hőmérséklete nem haladhatja meg a 100 fokot!

A maszk összetevőit kis fecskendőkbe gyűjtjük.

Minden, ami a munka elvégzéséhez szükséges
- maszk komponensek fecskendőben
- keret
- fénykép sablon
- fogpiszkáló
- Squeege gumi


Nyomja a szükséges mennyiségű reagenst a textolitra.
Egy ilyen sálhoz ez 3 ml maszk (zöld komponens) és 1 rész keményítő (fehér komponens). Azok. az arány 3:1 legyen
.

Fogpiszkálóval keverjük össze. Igyekszünk jól keverni, hiszen sok múlik a keverés minőségén.

Vegyes homogén maszk

Nyomja le úgy, hogy a tetején háló legyen. Itt talán érdemes elmondani, hogy bizonyos esetekben (főleg, ha
amikor a maszk már lejárt) jobb nagy adagokat keverni, egyszerre többre
zsebkendő. Ezután helyezzen rá egy hálós keretet a sálra, és vigye fel a szükséges mennyiségű kevert keveréket a háló tetejére.
maszkok. Ekkor a háló nem engedi, hogy a maszk sűrű (megvastagodott) csomói rákerüljenek a PCB-re, ezáltal elrontva
az egész képet.

A maszkot elosztjuk a textoliton. A lényeg az, hogy a maszk csak a rácscellákban marad. Majd eltávolításkor
háló - egyenletesen elosztott maszkot kapunk. Ezért használjon egy darab gumibetétet (vagy hitelkártyát)
Megpróbáljuk eltávolítani a felesleges maszkot a háló felületéről. Fanatizmus nélkül! Ne szakítsa el a hálót

Eredmény

Óvatosan távolítsa el a hálót

A maszk gyorsan eloszlik a teljes felületen, egységes réteget képezve

Helyezze a sálat a vasra

Fedje le a sálat valamivel, hogy megvédje a portól. És várjon néhány percet (vagy több tíz percet).

Eközben a maszk nyomait tartalmazó hálót szódabikarbónába dobjuk.

Fontos elkapni azt a pillanatot, amikor a maszk szinte teljesen megszárad. Megpróbálhatja ellenőrizni a maszkot az ujjával a sál szélén.
(ahol elhagytad az engedélyt. Elhagytad az engedélyt, ugye?!). Ha az ujját a felületen haladva nincs
nyomok, és a maszk enyhén tapad az ujjakhoz - erre van szükségünk. Sál maszkkal, kivágott mintával.

A sablont fotóréteggel felvisszük a maszkra, és óvatosan rásimítjuk a sálra. NE AZ OLDALT KEVERD! Ha a felület
kicsit ragacsos - a sablon probléma nélkül tapad a sálhoz. Ha a felület már majdnem száraz, az nem számít.
Próbálja meg nedvesíteni a felületet vízzel, hogy a sablon tapadjon, vagy valamivel nyomja rá a sablont a sálra.
(Tekerheted szalaggal. De vigyázz!) Általában a sablonnak szorosan illeszkednie kell a sálhoz.

Fénybe tesszük. Az expozíciós időt kísérleti úton határozzuk meg. Elmondhatom a világítási módomat:
70 (vagy akár 80) perc 7 cm-es távolságból, 22 wattos energiatakarékosság mellett. Az UV lámpa sokkal kevesebbet ad
expozíciós idő, de ugyanakkor az időtűrések ennek megfelelően csökkennek).

A megoldás előkészítése a fejlesztéshez

Víz szobahőmérsékleten. Tisztított, puha. Adagolás – kísérleti, a képen az adagolás
lágy szentpétervári víz (amint azt sejteni lehetett, a fényképeket Termite készítette). Kemény vízhez - szóda legyen
több. Az oldatnak enyhén szappanosnak kell lennie. Ha túl sok a szóda, a fejlődés gyors lesz,
de ugyanakkor a kissé alulexponált maszk „leválik” a fejlesztés során. És ha túl kevés a szóda, akkor a fejlesztés lesz
nagyon lassú. Sőt, az oldat melegítése csak akadályozza a fejlődést, miután a szükséges idő eltelt
expozícióhoz - távolítsa el a filmet, és dobja a sálat az oldatba

Sál oldatban.

Ha minden helyes, akkor egy percen belül látnia kell a vezetők könnyű mintáját.

Amikor a sál teljesen kifejlődött, mossa le, hogy eltávolítsa a maradék szódabikarbónát, és helyezze a vasalóra, hogy megszáradjon.

Mi történt.

A maszk egyik kellemetlen tulajdonsága az elmaradott területek.
Száraz sálon nagyon jól láthatóak fehéres foltokként. Nem szabadna létezniük! Erre nem adnak megoldást
rézkarc, hogy eljusson a rézhez. Ezután dobjuk vissza a sálat az oldatba, és vattacsomóval enyhén tisztítsuk meg ezeket a területeket.
Ismét mossa le, szárítsa meg, ellenőrizze. És ha minden rendben van, akkor... Megmérgezzük a sálat.

A maratási folyamat során ellenőrizzük, hogy nincsenek-e légbuborékok. Gyakran a vágányok között helyezkednek el.

Mérgezünk, mérgezünk...

Ez történt

Mossa le a maszkot acetonnal. Ellenőrizheti a sálat, a gyűrűt szakadások és rövidzárlatok szempontjából. Végül is most fogunk
alkalmazzon védőmaszkot, és akkor nagyon nehéz lesz kijavítani a szüneteket, és különösen a rövidzárlatokat.
Alkalmazza a maszksablont. A regisztráció pontossága fény ellen is ellenőrizhető (ha a sál egyoldalas)

Újra a fénybe (igen, igen, újra 70-80 percre, ha nincs UV. De egyszerre több sálat is készíthet!)
Ezután lépjen be a fejlesztésbe ugyanabban a szóda oldatban. Elvileg sokáig bírja. Az igaz, hogy mindent megváltoztatunk
ugyanilyennek kell lennie, mert a zöld megoldásban nem látni magát a sálat, és ahogy egyre szebb

Például szeretem nézni, hogyan jelennek meg fokozatosan a fényes rézpárnák egy zöld felületen

Így, profik saját maga használja ezt a módszert PCB gyártás:

• Nagyon nagyon technológiailag fejlett és gyönyörű
• Nagy pontosság. 0,15 mm nem probléma. Két sáv a DIP-csomag lábai között? Ha megpróbálod, az nem probléma.
• Majdnem 100%-os ismételhetőség(persze ilyenkor már tudod, hogy milyen távolságból és mennyi ideig világíts meg más apróságokat, kísérletileg meghatározva az első sálkészítési kísérleteknél)
• Védőmaszk. Ez egy nagyon jó plusz - elvégre a védőmaszkkal történő forrasztás nagyon egyszerűvé válik - az SMD alkatrészek egyszerűen maguktól a helyükre kerülnek.

És most a hátrányok.

• Nagyon sokáig. Hagyományos energiatakarékos eszközök használata esetén - ez NAGYON SOKÁT vesz igénybe. De ki akadályozza meg abban, hogy tételesen készítsen sálakat?
• Fényképező filmre van szüksége. (Természetesen lehet nyomtatóból sablonokat használni. De..., őszintén szólva, nem ajánlom. Mert akkor az expozíciós idő tűrései nagyon-nagyon kicsik)

Biztonsági intézkedések.

Ne feledje - az FSR8000 leírásában sok kellemetlen dolog található a maszk gőzeinek mérgező tulajdonságairól. Legalább nyitott ablak mellett dolgozzon. És ami a legjobb - a motorháztető alatt. Ami most azt a tanácsomat illeti, hogy „érintse meg az ujjával, hogy lássa, kiszáradt-e” – még mindig jobb, ha ezt nem teszi. Ha a maszk a kezére kerül, gyorsan mossa le.
Aceton. Szintén káros. Feloldja a zsírt, ami azt jelenti, hogy valami kellemetlent tud tenni a bőr alatti zsírral. Jobb elkerülni a hosszan tartó érintkezést.

Vasklorid. Jobb, ha nem szívja be a gőzét. Általában az egész folyamatom az erkélyen zajlik, nyitott ablak mellett. Csak akkor megyek ki az erkélyre, ha szükséges a jelenlétem. Befejezés után pedig jól kiszellőztetem.

következtetéseket

Készíts DIY nyomtatott áramköri lap szinte gyári minőség otthon- talán, és nem is nagyon nehéz! A viasok minőségi gyártását is szeretném elsajátítani...