Produktionslinie für Faserplatten. Russischer Markt für Faserplatten. Arten von Faserplatten

Faserplatten sind eines der vielseitigsten Materialien im Bau- und Möbelbau. Mit der Herstellung von Faserplatten begann die Ära der aus Holzabfällen hergestellten Materialien. Seit 160 Jahren hat sich die Qualität dieser Platte praktisch nicht verändert, und die Art ihrer Herstellung ist gleich geblieben.

Idealerweise sollte die Herstellung von Faserplatten einer der Schritte der Holzverarbeitung sein. In diesem Fall bleibt ein kleiner Rest übrig: Holzspäne und Sägemehl werden für die Herstellung von Faserplatten und Späne für Spanplatten verwendet. In allen anderen Fällen ist es notwendig, Holz zuzukaufen und zu verarbeiten.

Späne sind der Hauptbestandteil von Faserplatten. Der Produktionsprozess der Faserplatten beginnt mit der Erstverarbeitung der Holzspäne, erst danach erfolgt das Auslegen und Pressen.

Es sieht aus wie das:

• Beim Waschen von Holzspänen müssen alle Verunreinigungen entfernt werden: Sand, grober Schutt, Ton, Schotter.
• Nach kurzer Trocknungszeit durchlaufen die Späne einen Separationsprozess mit einem Magneten. Dies ist notwendig, um Metall zu entfernen.
• Die Rohstoffe werden dann an Maschinen geschickt, um die Fasern zu mahlen. Es gibt sie in zwei Qualitäten, wobei die zweite für einen feineren Mahlgrad sorgt.
• Anschließend gelangen die zerkleinerten Holzspäne in den Defibrillator. Hier findet der Prozess der Zugabe von Harzen und Paraffin statt.

Verschiedene synthetische Komponenten sollen die Qualität zukünftiger Faserplatten verbessern, ihre Menge und Zusammensetzung hängt jedoch davon ab, wie die vorbereiteten Späne direkt gepresst werden.

Nassherstellungsverfahren

Bei dieser Methode ist es notwendig, den Anteil der Konzentratmasse beizubehalten. In einem speziellen Bunker, in dem eine separate Massenreserve bereitgestellt werden kann, wird ein bestimmter Teil davon mit wasserabweisenden Substanzen verklebt. Anschließend geht es an das Gießen des „Teppichs“.

• Regulierungsbehörden dosieren die Konzentratzufuhr. Es ist notwendig, dass seine Dichte gleich ist und die Massemenge, die in den „Teppich“ gelangt, muss immer gleichmäßig sein. Am bequemsten geht das mit Maschinen, deren Prozess kontinuierlich ist;
• dann geht der „Teppich“ an die Presse. Die mehrstufige Maschine arbeitet periodisch. Dadurch können Sie eine flache Platte herstellen, bei der alle Elemente zusammengepresst sind.

Beim Nasspressverfahren wird die Platte, die direkt auf die vorbereiteten Späne gelegt wird, mit heißem Wasser erhitzt. Der Druck auf den „Teppich“ sollte zwischen 3 und 5 MPa liegen (abhängig von der Dicke der zukünftigen Platte). Die Temperatur während des Prozesses beträgt 210 bis 230 °C. Ein Pressvorgang dauert maximal 11 Minuten.

Diese Produktionsmethode gilt als aufwendig, da der Betrieb und die Wartung einer mit Heißwasser arbeitenden Presse sehr aufwendig ist. Dennoch weist die fertige Platte erhöhte Dichte- und Festigkeitseigenschaften auf. Die Notwendigkeit, die Kosten zu senken, führte jedoch zur Entwicklung eines Trockenverfahrens zur Herstellung von Faserplatten.

Trockenherstellungsverfahren

Der Unterschied zwischen dieser Methode und der Nassmethode beginnt bereits bei der Faservorbereitung. Sie werden nicht gewaschen, sondern im Gegenteil getrocknet. Anschließend werden sie auf ein Netz gelegt, aus dem die gesamte Luft entfernt wird.

Nach einer solchen Verdichtung des Konzentrats geschieht Folgendes:

• Zugabe von Harzen und anderen Komponenten.
• Der „Teppich“ geht unter die Presse. Hier ist es etwas komprimiert.
• Das gesamte Blatt wird zugeschnitten.
• Die Rohlinge werden erneut unter die Presse gelegt.

Die Anzahl der Presszyklen ist dreimal geringer als beim Nassverfahren. Einer der Vorteile dieser Methode besteht darin, dass der Herstellungsprozess kostengünstiger und einfacher ist. Allerdings ist die Qualität des fertigen Produkts etwas geringer.

Wie der Prozess selbst abläuft, können Sie im folgenden Video sehen:

In Russland wird die Trockenherstellungsmethode selten angewendet. Aber wir haben eine ganze Reihe großer Hersteller hochwertiger Faserplatten im Nassverfahren.

LLC „Knyazhpogostsky Faserplattenwerk“

Dieser Hersteller ist der größte in Russland. Im Gegensatz zur Konkurrenz ist das Werk auf die Herstellung von Faserplatten spezialisiert, die kein Phenol-Formaldehyd und seine Derivate enthalten. Dadurch können wir das Material als absolut umweltfreundlich für den Menschen darstellen.

Die Produkte werden in großen Mengen hergestellt und ihre Qualität wird durch GOSTs, einschließlich GOST R ISO 9002-96, reguliert. Das Werk präsentiert sich als das einzige in Russland, das ausschließlich das Nassverfahren zur Herstellung von Faserplatten anwendet. Die maximale Jahresproduktion nur einer Werkstatt Nr. 2 beträgt 11 Millionen m2 Faserplatten.

Das Werk ist in der Lage, Produkte überall in der Russischen Föderation zu verkaufen. Es hat auch relativ große Verkaufsmengen außerhalb des Landes. Somit machen die Produktexporte mindestens 10 % des Gesamtanteils der aus Russland exportierten Faserplattenprodukte aus.

Natürlich ist das Faserplattenwerk Knyazhpogostsky nicht das einzige in Russland.

Faserplatten aus dem Werk Bobruisk

Das Werk Bobruisk ist eine Zweigstelle der BusinessStroyMir LLC. Das Unternehmen besteht seit 47 Jahren und beherrscht in den letzten drei Jahren die Herstellung harter und superharter Produkte. Die Größe einer Standardfaserplattenplatte aus dem Werk Bobruisk beträgt 1700/2746/3,2 Millimeter.

Es wird in der Möbelproduktion sowie in der Bau-, Transport- und Automobilindustrie eingesetzt. Gleichzeitig werden für die Verpackung der Produkte einiger Unternehmen Behälter aus Faserplatten hergestellt. Die Unternehmensleitung gibt an, dass ihre Faserplatten keine schädlichen Verunreinigungen enthalten.

Gleichzeitig gibt es im Werk eine Linie, die es ermöglicht, die Platten weiß zu lackieren oder den Platten eine Farbe zu verleihen, die verschiedene Holzarten imitiert. Die Produktionsmengen ermöglichen es uns, nicht nur den heimischen Markt mit unseren Produkten zu füllen, sondern diese auch ins Ausland zu liefern. Faserplatten werden vom Faserplattenwerk Bobruisk in 21 Länder auf der ganzen Welt exportiert.

Beide Fabriken sind so aktiv in der Lage, ihre Produkte zu verkaufen und die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern, was vor allem auf die strikte Einhaltung der GOST-Standards und die Verfügbarkeit von Dokumenten zur Bestätigung ihrer Qualität zurückzuführen ist.

Das Video zeigt den Produktionsprozess von Faserplatten im Werk Bobruisk:

Konformitätsbescheinigungen

Diese Dokumente können gemäß den Anforderungen von GOST, TU sowie Hygiene- und Hygienestandards erstellt werden.

• es gibt GOST R 52078-2003 und GOST 10632 2007. Es regelt die technischen Bedingungen für die Herstellung von Holzplatten, die mit duroplastischen Polymeren beschichtet sind;
• Der Hersteller muss über Brandschutzzertifikate verfügen, die regelmäßig aktualisiert werden müssen.
• Im Qualitätszertifikat müssen alle Marken aufgeführt sein, die bestimmten Standards entsprechen, darunter beispielsweise auch europäischen Herstellungsstandards.
• der Hersteller muss außerdem einen Nachweis über die Marke seiner Produkte erbringen;
• es gibt eine Konformitätserklärung, sie enthält Informationen über die GOST-Standards, denen das fertige Produkt entspricht;
• Der Hygiene- und Hygienebericht muss eine Inspektion des Produkts, Laboruntersuchungsdaten und eine Schlussfolgerung zur Sicherheit und Umweltfreundlichkeit des Materials enthalten.

Das Vorhandensein mindestens dieser Konformitätsbescheinigungen lässt uns sagen, dass diese Faserplatte von hoher Qualität und sicher in der Anwendung ist. Obwohl einige GOSTs die Verwendung von Formaldehyd erlauben, was natürlich in einem bestimmten Zertifikat angegeben ist.

Sicherheits- und Gesundheitsrisiken

Das Vorhandensein von Konformitätszertifikaten ermöglicht es dem Verbraucher, sich mit der Zusammensetzung der Produkte, die er kaufen möchte, vertraut zu machen. Gleichzeitig ist es wichtig zu wissen, dass im Nassverfahren hergestellte Faserplatten keine schädlichen Zusatzstoffe und Verunreinigungen enthalten dürfen. Das bedeutet, dass superharte Bretter für den Menschen unbedenklich sind und beispielsweise in der Bienenzucht eingesetzt werden können.

Allerdings enthalten diese trocken verarbeiteten Platten Formaldehyd und ihre Verwendung kann sowohl für Menschen als auch für Tiere schädlich sein. Deshalb lohnt es sich, sich nicht nur auf die Dichte und Marke des Produkts zu konzentrieren, sondern sich auch für die Art seiner Herstellung sowie die technischen Daten zu interessieren.

Technische Eigenschaften

Faserplatten sind eines der dünnsten Materialien, mit denen Sie vollwertige Innentrennwände, Bögen sowie ebene Böden und Decken erstellen können. GOST sieht 4 Faserplattenstärken vor. Dieser Parameter wird immer zusammen mit der Dichte der Platten angegeben.

• Faserplatten mittlerer und niedriger Dichte können nur 8, 12, 16 oder 25 sein;
• Halbfeste Faserplatten gibt es in den Stärken 6, 8 und 12 Millimeter;
• Harte und superharte Faserplatten können eine Dichte von 2,5, 3,2, 4,5 und 6 Millimetern haben.

Auch Parameter wie Länge und Breite variieren. Für den privaten Bau empfiehlt der Hersteller den Kauf von Faserplatten mit einer Länge von 1.220-3.660 mm und einer Breite von 1.220-2.140.

GOST 4598 weist darauf hin, dass im Trockenverfahren hergestellte Platten eine geringe Dichte aufweisen. Dies bedeutet, dass die Kennzeichnung den Buchstaben M enthält und die Plattendichte zwischen 200 und 400 kg/m3 liegt.

Aber durch Heißpressen hergestellte Faserplatten sind hart oder superhart. Die Markierungen enthalten die Buchstaben T oder ST. Die Platten selbst sind relativ dünn und GOST 4598 86 normalisiert ihre Dichte auf 800 - 1.000 kg/m3.

Beispiele für die Dichte von Faserplatten verschiedener Typen finden Sie in der Tabelle:

Die Wärmeleitfähigkeit von Faserplatten liegt zwischen 0,046 und 0,093 W/mK. Trocken hergestellte Blätter haben einen niedrigeren Preis.

Das Gewicht des Materials hängt von der Herstellungsmethode, Größe, Dicke und Dichte ab.

Bei Faserplatten mit einer Dicke von 3,2 Millimetern kann das Gewicht wie folgt betragen:

• 8 kg 350 g für Blätter mit der Größe 2140/1220;
• 13,6 kg für Blatt 2500/1700;
• Eine Faserplatte 3050/1830 wiegt mehr als 17 Kilogramm.

Die Farbe von Faserplatten hängt von der Zusammensetzung des Rohmaterials ab und variiert von hellgrau bis dunkelbraun. Die Abmessungen einer laminierten Faserplatte entsprechen denen einer normalen Platte. Sie unterscheiden sich lediglich in ihren Eigenschaften.

Einige weitere Hauptmerkmale von Faserplatten, die von inländischen Herstellern hergestellt werden:

Faserplatten können entweder ein preiswerter, hochwertiger und sicherer Baustoff sein oder sehr zerbrechlich und schädlich für den Menschen. Darüber hinaus wird sich der Preis der letzteren nicht wesentlich von den Kosten für Produkte unterscheiden, die auch in Kinderzimmern verwendet werden können. Um zu wissen, was Sie kaufen sollten, lohnt es sich daher, sich mit den technischen Daten der Produkte vertraut zu machen.

Berücksichtigt bei der Sitzung der Methodik

Verbände PL - 10.

Vorarbeiter: Mullashikov D.

Sairam.

Einführung

Повышенный интерес к древесным композиционным материалам (композитам) обусловлен рядом причин: низкой стоимостью древесного сырья, малыми затратами труда и энергии при производстве древесных композиционных материалов и изделий из них, ценными, а в отдельных случаях и уникальными, свойствами этих композитов, непрерывной возобновляемостью древесных ресурсов usw.

Nach Angaben der Abteilung für Wälder und Forstprodukte (UNFAC) der Ernährungs- und Landwirtschaftskommission der Vereinten Nationen übersteigt die weltweite Produktion von nur drei Holzverbundwerkstoffen mengenmäßig die von Stählen, Kunststoffen und Aluminium. Verbundwerkstoffe bestehen aus zwei oder mehr Komponenten (Phasen), zwischen denen eine Grenzfläche besteht.

Der Begriff Verbundwerkstoff im weitesten Sinne umfasst natürlich auch Naturmaterialien wie Holz. Daher sind Holzverbundwerkstoffe als Werkstoffe zu bezeichnen, die aus Holz oder seinen Teilen und einem oder mehreren weiteren Bestandteilen (Metall, Polymer, Mineral) bestehen, zwischen denen eine Grenzfläche besteht.

Bei einem Holzverbundwerkstoff kann die Grenzfläche zwischen den Bauteilen auf der Außenfläche und entlang der Innenfläche liegen, d. h. auf der Oberfläche von Gefäßen, Fasern und Poren von Holz.

Der Anstieg der Produktion von Holzverbundwerkstoffen wird maßgeblich dadurch bestimmt, dass sich die Menge der auf dem Planeten verbrauchten Materialien alle 11 Jahre verdoppelt und die Rohstoffreserven für die Herstellung traditioneller Materialien begrenzt und nicht wiederhergestellt sind.

Unter diesen Bedingungen wird besonderes Augenmerk auf Holzwerkstoffe gelegt. Der jährliche Zuwachs an fester Biomasse der Wälder der Welt beträgt 50 Milliarden Tonnen, der Zuwachs an Industrieholz beträgt 3,5 bis 4 Milliarden Tonnen pro Jahr und weltweit werden pro Jahr nur 1,1 bis 3 Milliarden Tonnen abgebaut. Von der gesamten Waldfläche werden etwa 7,5 % des Holzes genutzt, und mindestens 30 % des Industrieholzes landen im sogenannten „Abfall“. Folglich produziert die Welt heute 330–1260 Millionen Tonnen (ungefähr 660–2400 Millionen dichte Kubikmeter) Holz-„Abfälle“, aus denen Verbundwerkstoffe in Mengen hergestellt werden können, die der Produktion von Stahl, Aluminium und Kunststoffen zusammen nach Gewicht entsprechen. Diese Rohstoffbasis wird auch in Zukunft nicht austrocknen, da sich der Wald ständig erneuert und Leben auf dem Planeten nur möglich ist, wenn es einen Wald gibt, der Sauerstoff liefert und die Menschen vor der Umwelt schützt. Erneuerbarkeit und hohe Wirtschaftlichkeit sind die wesentlichen Faktoren, die Holzverbundwerkstoffen den Platz als Werkstoff der Zukunft sichern. Sie werden durch eine geringe Dichte (50-1400 kg/m2) und ausreichende Festigkeit (bis zu 300 MI la) ergänzt.

Holzkunststoffe (Holzplastik, Holzplaste, Plastiques du Bois) – Materialien auf Holzbasis, die einer Wärmebehandlung unter Druck (Plastifizierung) unterzogen werden. Holzkunststoffe werden unterteilt in:

1) gepresstes Holz (plastifiziert);

2) holzbeschichtete Kunststoffe;

3) Zellstoff;

4) Holzplatten (Faserplatten und Spanplatten).

Holzbretter. Faserplatte

Grundlegendes Konzept

Faserplatten sind Plattenmaterialien, die aus der Bindung von Holzfasern hergestellt werden. Sie werden aus Holzabfällen oder minderwertigem Holz hergestellt. In einigen Fällen werden je nach den Bedingungen der Rohstoffversorgung des Unternehmens sowohl Holzabfälle als auch Rundholz gleichzeitig verwendet. Die gebräuchlichsten Verfahren zur Herstellung von Platten sind Nass- und Trockenverfahren. Dazwischen liegen die Nass-Trocken- und Halbtrocken-Methoden, die weniger verbreitet sind.

Das Nassverfahren basiert auf der Bildung eines Teppichs aus getrockneter Holzfasermasse in einer wässrigen Umgebung und dem Heißpressen einzelner aus dem Teppich geschnittener Tücher, die sich in nassem Zustand (bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60-70 %) befinden.

Das Trockenverfahren basiert auf der Bildung eines Teppichs aus getrockneter Holzfasermasse in einer Luftumgebung und dem Heißpressen von Leinwänden mit einer Luftfeuchtigkeit von 5 - 8 %

Die halbtrockene Methode basiert auf der Bildung eines Teppichs aus getrockneter Holzfasermasse in einer Luftumgebung und dem Heißpressen von Leinwänden mit einer Luftfeuchtigkeit von 16–18 %.

Das Nass-Trocken-Verfahren basiert auf der Bildung eines Teppichs aus Holzfasermasse in einer wässrigen Umgebung, dem Trocknen der Leinwände und dem Heißpressen trockener Leinwände bei einer Luftfeuchtigkeit nahe Null.

Bei der Herstellung von Platten mit einer der oben genannten Methoden wird das Holz zunächst zu Spänen zerkleinert und anschließend werden die Späne in Fasern umgewandelt, aus denen ein Teppich geformt wird. Der Teppich wird in Bahnen geschnitten. Trockene Vliese werden zu harten Platten gepresst. Nasse oder gebügelte Stoffe bekomme ich ICH harte oder halbharte Platten oder getrocknet zu weichen (Isolier-)Platten.

Um der Fasermasse Wasserbeständigkeit zu verleihen, werden verschiedene Emulsionen (Paraffin, Harz, Öl) und Fällungsmittel (Aluminiumsulfat) eingebracht. Die Platten werden auf Gießmaschinen geformt. Der Feuchtigkeitsgehalt der Platten nach dem Gießen erreicht 70 %. Daher werden Dämmplatten zum Trocknen geschickt und feste und halbfeste Platten in heißen Etagenpressen (t 135 -180 °C) gepresst.

Harte und superharte Brammen werden anschließend bei einer Temperatur von 150–170 °C gehärtet und anschließend auf 5–7 % (Gewichtsprozent) befeuchtet.

Die Einteilung der Platten in Typen und Güten erfolgt auf der Grundlage der durchschnittlichen Dichte und Biegefestigkeit. Abhängig von der durchschnittlichen Dichte werden Faserplatten in Typen unterteilt: weich (M) mit einer durchschnittlichen Dichte von nicht mehr als 350 kg/m 3 ; halbfest (SS) – nicht weniger als 400 kg/m 3; fest (T) - nicht weniger als 850 kg/m 3 und superhart (ST) – nicht weniger als 950 kg/m 3.

Je nach Biegefestigkeit werden Faserplatten in die Klassen M-4; M-12: M-20; PT-100; T-350; T-400; ST-500. Im Symbol der Marke geben die Zahlen den Wert der Biegefestigkeit in kgf/cm 2 oder in MPa wieder, wenn die digitalen Indizes um das Zehnfache reduziert werden.

Ein wesentlicher Indikator für die Qualität superharter, harter und halbharter Brammen ist die Hygroskopizität. Die Norm berücksichtigt das Ausmaß der Quellung der Platten nach einem täglichen Aufenthalt der Testproben in Wasser: für harte und halbfeste Platten nicht mehr als 20 % und für superharte Platten nicht mehr als 12 %. Die Wasseraufnahme wird festgestellt: für superharte Platten - 15 %, z. für Feststoffe - 30 %, für halbfeste - 40 %. Im Trockenverfahren hergestellte Platten weisen eine deutlich geringere Hygroskopizität von 10–12 % auf, da bei ihrer Herstellung Phenol-Formaldehyd-Harze verwendet werden.

Rohstoffe für die Herstellung von Faserplatten

Der Rohstoff für Faserplatten kann jedes Fasermaterial pflanzlichen Ursprungs sein, wenn seine Fasern lang genug, flexibel und fest sind: alle Holzarten, Weizen-, Baumwoll-, Mais-, Kenafstängel usw. Die wichtigsten Rohstoffarten sind jedoch In der Produktion weit verbreitet sind: nichtkommerzielles Holz, jene. ungeeignet für Bau- und andere Zwecke (Längengrad und Kürzegrad); Sägewerksabfälle (Platten, Latten, Schnittgut); Abfälle aus der Streichholz- und Sperrholzproduktion (minderwertiges Furnier, defekte Strohhalme und Schrottkisten); Altpapier.

Die Machbarkeit der Verwendung des einen oder anderen Rohstofftyps hängt ab von: Zunächst einmal, ob es existiert V angegebenen Gebiet, zu den Kosten, zu den Bedingungen der Lieferung an den Ort der Verarbeitung.

Der Hauptrohstoff Holz besteht aus Zellulose; Lignin und Hemizellulose, die die Zellmembran bilden, a. außerdem aus Harzen, ätherischen Ölen, Tanninen und Farbstoffen, die die Zellen füllen. Cellulose ist ein chemisch beständiger Stoff, der in Wasser unlöslich ist und bei einem Druck von 1...1,5 MPa und einer Temperatur von 180°C hydrolysiert. Seine Struktur ist kristallin, es besteht aus Kristalliten von Mizellen in Form von Stäbchen mit einer Länge von 500,..700 A Und Dicke 50...60 A. Mizellen und Fibrillen bilden längliche faserförmige Zellen. In Laubholz werden solche Zellen, die 60...65 % des Volumens einnehmen, libriforme Fasern genannt, ihre Länge beträgt etwa 1 mm; im Nadelholz erreicht der Gehalt an faserartigen Tracheidenzellen mit einer Länge von 3...10 mm 90... 95% nach Ausgabe).

Tracheiden sind länger, dicker und stärker als libriforme Fasern, daher wird bei der Herstellung von Faserplatten Nadelholz bevorzugt.

Lignin ist eine amorphe Substanz, also eine komplexe Kombination mehrerer chemischer Verbindungen. Chemisch gesehen ist es weniger stabil als Cellulose und hydrolysiert nicht. Bei der Herstellung von DV11 erhöht Lignin die Massenausbeute und fördert beim Pressvorgang die Bildung zusätzlicher Bindungen zwischen Fasern. Hemizellulose hat eine ähnliche Zusammensetzung wie Zellulose und besteht aus Pentosane und Hexosane. Hexosane werden bei der Bergpressung hydrolysiert und tragen zur Bildung harzartiger Produkte bei.

Die Faserplattentechnologie ist recht komplex und energieintensiv. Der Herstellungsprozess von Faserplatten kann in zwei praktisch unabhängige Teile unterteilt werden: die Gewinnung von Holzfasern durch sukzessives Mahlen von Holz und die Verarbeitung der Fasern zu Produkten.

Die Herstellung von Holzfasern ist ein sehr arbeitsintensiver und energieintensiver Prozess. Er umfasst die folgenden aufeinanderfolgenden Vorgänge: Entfernen der Rinde vom Holz (Bellen), Sägen mit Holz, Spalten dicker Stämme, Hacken von Holz in Späne, Mahlen von Spänen und Gewinnen von Fasermasse. Anschließend wird die Fasermasse durch Sortieren, Eindicken und Leimen aufbereitet. Formen von Isoliermaterialien. Faserplatten werden im Nassverfahren aus Hydromasse hergestellt, das auf ihrer freien Entwässerung, gefolgt von Vakuumieren und Vorpressen basiert. Der Produktionsprozess endet mit der Trocknung der Produkte. Die Festigkeit von Weichfaserplatten wird nur durch die Verflechtung von Holzfasern (Filz) gewährleistet, daher werden für diesen Produkttyp erhöhte Anforderungen an Federfasern gestellt. Um eine bessere Verfilzung zu gewährleisten, müssen die Fasern eine hohe spezifische Oberfläche und eine ausreichende Länge aufweisen, weshalb in diesem Fall Weichholz bevorzugt wird.

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technologisches Schema zur Herstellung von weichen (isolierenden) Faserplatten

Chip-Vorbereitungsphase

Die Hackschnitzel werden aus vorgerindetem Holz hergestellt. Entrindung der im Werk ankommenden Rohstoffe (Langholz, Kurzholz, Sägereste etc.) P.) hergestellt in Entrindungstrommeln, Wasserstrahl-Entrindungsmaschinen oder auf Messer-Entrindungsmaschinen. Die Rinde verschlechtert das Aussehen des Produkts, erhöht die Wasseraufnahme, wenn ihr Anteil in der Masse 17 % übersteigt, und verringert die mechanische Festigkeit erheblich.

Das von der Rinde befreite Holz wird zur Grobzerkleinerung geschickt. Langholz wird mit Sägen mit horizontalem (Balancesägen) oder vertikalem (Pendelsägen) Schwingrahmen gesägt. Dicke Stämme werden auf Holzspaltmaschinen mit fester oder hin- und hergehender Klammer gespalten. Die daraus resultierenden Werkstücke mit einer Länge von 1500 mm werden zerkleinert Hackschnitzel werden auf speziellen Häckslern zerkleinert, deren Arbeitskörper eine massive Stahlscheibe mit einer Dicke von 100 mm oder mehr und einem Durchmesser von bis zu 3000 mm ist, auf der Messer befestigt sind. Je nach Durchmesser der Scheibe kann die Anzahl der Messer variieren variieren von 10 (bei einem Durchmesser von 2000 mm) oder mehr. Die Scheibe wird von einem Elektromotor in Rotation versetzt, ihre Frequenz beträgt 585 min.

Es ist einfacher, Holz entlang der Faserrichtung zu schneiden als quer dazu, daher werden die Stämme der Scheibe in einem Winkel von 35...45° entlang einer speziellen geneigten Ablage zugeführt.

Für den normalen Betrieb der Schleifeinheiten ist es notwendig, Späne gleicher Größe zu erhalten: Länge entlang der Fasern 20...25 mm, quer zu den Fasern 1,5...30 mm und Dicke 3...5 mm. Da die aus dem Hacker austretenden Späne nicht die gleiche Größe haben, werden sie auf vibrierenden Flach- oder Trommelsieben sortiert. Die sortierten Späne werden den Mahlaggregaten zur Feinzerkleinerung zugeführt. Die Wäsche erfolgt zunächst in einem Waschtank und anschließend auf einer Entwässerungsschnecke, wo die Späne zusätzlich mit Frischwasser gewaschen werden.

Phasen der Holzfasergewinnung

Die Herstellung von Holzfasern erfolgt durch eines von Sin-Methoden: mechanisch, thermomechanisch oder chemisch-mechanisch.

Die Notwendigkeit des Mahlens besteht darin, dünne Fasern mit einer Länge zu erhalten, die eine gute Bindungsfähigkeit bei der Bildung eines Teppichs gewährleisten. Die Qualität der resultierenden Fasern (Dicke und Länge) hängt von der verwendeten Holzart und der Art ihrer Herstellung ab.

Die Qualität der Fasern wird anhand der Entwässerungsgeschwindigkeit der Hydromasse beurteilt. Unter Berücksichtigung dieser Tatsache wurde ein Gerät entwickelt, mit dessen Hilfe die Feinheit der Fasermahlung in Grad Schoper-Rigler (°SR) bestimmt wird Geschwindigkeit der freien Wasserabscheidung. - Autor des Geräts.

Abhängig von der verwendeten Holzart, der Schleifmethode und der Art der Schleifmaschine kann die resultierende Faser einen durchschnittlichen Durchmesser von 30...50 Mikrometern und eine durchschnittliche Länge von Hundertstel Millimetern bis 3...4 mm haben. Zu kurze Fasern können nicht zur Herstellung von Weichfaserplatten verwendet werden, daher ist die Wahl des Schleifverfahrens und der Art der Schleifmaschine bei der Herstellung von entscheidender Bedeutung.

Die mechanische Methode zur Fasergewinnung basiert auf dem Abschleifen von Spannfuttern mit schnell rotierenden geriffelten Scheiben ohne Erhitzen oder unter Erhitzen des Holzes unter Verwendung von Chemikalien und anderen Mitteln, die das Schleifen von Holz erleichtern. Der Prozess der Entfaltung der spezifischen Oberfläche der Holzfasermasse bei Diese Mahlmethode erfordert viel Energie.

Um das Mahlen zu erleichtern und die Ausbeute an konditionierter Fasermasse zu erhöhen, wird den Mahlmaschinen in der Regel eine große Menge erhitztes Wasser zugesetzt. Das mechanische Mahlverfahren hat aufgrund der hohen Energiekosten (800 kW pro 1 Tonne Trockenfasermasse) und der Unmöglichkeit, Holz in Form von Holz zu verarbeiten, keine breite Anwendung gefunden.

Das thermomechanische Verfahren zum Schleifen von Holz basiert auf der zweistufigen Verarbeitung von Holzspänen : Vorwärmen mit heißem Wasser (mindestens 70°C) oder Hochdruckdampf mit einer Temperatur von 170...190°C und anschließendes Schleifen zwischen gewellten Scheiben, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten oder in verschiedene Richtungen drehen. Die Hackschnitzel werden üblicherweise in einer speziellen Kammer einer Mahlmaschine (Defibrator oder Refiner) erhitzt. Wenn Holzlignin Hitze und Feuchtigkeit ausgesetzt wird, wird es weicher und schwächt die Bindungen zwischen den Fasern; leicht hydrolysierbare Kohlenhydrate werden hydrolysiert und die Spaltung von Holz in Fasern wird erheblich erleichtert. Die nach diesem Verfahren gewonnenen Holzfasern zeichnen sich durch eine ungestörte Struktur und eine hohe Mahlfeinheit aus. Je nach gewünschter Faserfeinheit erfolgt die Mahlung ein- oder zweistufig. Bei der Herstellung von Weichfaserplatten ist ein zweistufiges Schleifen erforderlich.

Für die Primärvermahlung kommen Defibratoren oder Hochgeschwindigkeitsrefiner zum Einsatz – Maschinen mit schnell rotierenden Rillenscheiben, und für die Sekundärvermahlung kommen Refiner und Hollender zum Einsatz, die für eine Feinvermahlung mit weicherer Wirkung auf das Holz sorgen. Das thermomechanische Verfahren ist in der Praxis der Holzfaserzellstoffaufbereitung am gebräuchlichsten; es zeichnet sich dadurch aus, dass eine Masse mit einem hohen Anteil an langen und dünnen Fasern bei relativ geringem Stromverbrauch (200 ... 260 kW pro 1 Tonne Trockenmasse) erhalten wird Faser), die durch Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung von Holzspänen erreicht wird.

Das chemisch-mechanische Verfahren basiert auf der unterschiedlichen Löslichkeit von Holzbestandteilen in schwach alkalischer Lösung und wird in zwei Schritten umgesetzt: Kochen von Holzspänen in schwach alkalischer Lösung und mechanisches Mahlen der gekochten Hackschnitzel. Wenn Holz in einer leicht alkalischen Lösung gekocht wird, kommt es zu einer vollständigen allmählichen Auflösung von Lignin und einer teilweisen Auflösung von Hemizellulose und verkrustenden Substanzen, die die Fasern verbinden. Dies erleichtert das Schleifen von Holz erheblich und gewährleistet die Herstellung elastischer Langfasern, die für die Herstellung hochwertiger Weichplatten geeignet sind.

Aufgrund der Komplexität der chemischen Aufbereitung der Rohstoffe vor dem Mahlen und der geringen Faserausbeute (bis zu 80 %) findet die Glot-Methode jedoch keine breite Anwendung.

Der bei der Primärmahlung anfallende Zellstoff wird mit Wasser auf eine Konzentration von 03...0,5 % verdünnt und einer Nasssortierung unterzogen, indem die Hydromasse durch Flachsiebe mit einer Lochgröße von 5...6 mm geleitet wird. Die ungemahlenen Partikel werden auf 4...5 % konzentriert und der Nachmahlung zugeführt. Hydromasse aus konditionierten Fasern wird zur Sekundärmahlung geschickt, wofür häufig kontinuierliche Mühlen verwendet werden, bei denen elastische und gut hydratisierte Fasern erhalten werden.

Phase der Zellstoff-Unterüberschrift

Bei der Vorbereitung der Fasermasse für die Formung von Platten wird die Faserkonzentration auf 2,5 bis 3 % erhöht, um die Kapazität der Massebecken zu verringern und den Strombedarf für das Pumpen und die Dimensionierung der Masse zu reduzieren.

Die Hydromasse wird in speziellen Vorrichtungen – Eindickern – eingedickt und von dort aus in Massenbecken mit Mischmechanismen gepumpt oder durch die Schwerkraft geleitet. Die Leimung der Fasermasse (Verarbeitung mit Emulsionen chemischer Substanzen) erfolgt unter kontinuierlicher Durchmischung der Hydromasse, um die Eigenschaften der Endprodukte zu verbessern. Die Festigkeit von Faserplatten wird durch das Einbringen von oxidierenden Ölen (Leinsamen, Hanf usw.) oder synthetischen Harzen (Phenol-Formaldehyd usw.) in die Hydrofasermasse wässriger Emulsionen erhöht. Eine erhöhte Wasserbeständigkeit wird durch die Einführung hydrophober Emulsionen, hauptsächlich Paraffin, Kolophonium, Bitumen, in Mengen von bis zu 2 % erreicht. Die Emulsion wird in einer sauren Umgebung (pH - 4...5) auf der Faser abgeschieden; Um ein solches Medium zu erhalten, wird Schwefelsäure (1 %) oder Aluminiumsulfat (0,5 %) in die Hydromasse eingebracht. Die Erhöhung der Biostabilität von Faserplatten wird durch die Einführung von Antiseptika in die Hydromasse (Natriumfluorid und Fluorsilikon, Kresol usw.) erreicht. Feuer Beständigkeit Anstieg aufgrund der Einführung von Flammschutzmitteln (Ammoniumsulfat, Eisenammonitphosphat usw.). Es ist zu beachten, dass die Einführung der aufgeführten wasserlöslichen Zusatzstoffe bei der trockenen Methode der Faserplattenherstellung wirksam ist, d. h. ihre soliden Sorten. Beim Nassverfahren (bei der Herstellung von Weichfaserplatten) wird der Leimungseffekt merklich reduziert, da bei der Austrocknung des Teppichs beim Formen der Produkte ein Teil der Zusatzstoffe mit dem Quetschwasser aus der Masse austritt.

Formungsphase

Das Formen von Weichfaserplatten erfolgt auf kontinuierlichen und diskontinuierlichen Gießmaschinen. Die Entwässerung von faseriger Hydromasse auf Gießmaschinen erfolgt nacheinander durch freie Wasserfiltration durch ein Sieb, Vakuumansaugung und Pressen.

Bei der freien Filtration kommen im Wasser suspendierte Fasern näher und verflechten sich, es entstehen Adhäsionskräfte untereinander, d. h. es kommt zu einer Verfilzung. Dabei wird die Hydromasse entwässert und auf dem Maschinengewebe entsteht ein Teppich mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90...92 %. Eine weitere Reduzierung der Luftfeuchtigkeit und Verdichtung des Teppichs erfolgt durch Absaugen und Auspressen (bis zu einer Luftfeuchtigkeit von 60...70 %). Für die Formung von Faserplatten werden am häufigsten langmaschige Stranggießmaschinen eingesetzt. Der Formationsprozess auf diesen Maschinen wird wie folgt durchgeführt. Hydromasse fließt durch einen Schlitz auf ein kontinuierlich laufendes, seitlich umzäuntes Band der Gießmaschine. Um das Weben der Fasern auf Gießmaschinen zu verbessern, installiere ich! Vertikalvibrator. Die freie Wasserfiltration stoppt, wenn die Faserkonzentration in der Masse 7 bis 10 % erreicht. Anschließend gelangt die Masse in den Saugteil der Maschine, der mit Vakuumpumpen ausgestattet ist. Wo seine Konzentration steigt auf 12..L 6 %.

Wärmebehandlungsstufe

Die Wärmebehandlung von Weichfaserplatten erfolgt in drei Tonnen schweren, mehrstöckigen Durchlaufwalzentrocknern, die nach dem Gegenstromprinzip mit Kühlmittelrückführung arbeiten. Die Länge von Walzentrocknern kann zwischen 30 und 90 m variieren. Häufiger werden Trockner mit einer Länge von 30 m verwendet. Die Trocknungsdauer bei einer Kühlmitteltemperatur von 130...160 °C beträgt 3 Stunden. Am Ende der Trocknung , eine Kühleinheit ist vorhanden. Zu beachten ist, dass die Faserplattenproduktion energieintensiv ist. Im Durchschnitt verbraucht 1 Tonne Brammen 550...650 kWh Strom, 4...D5 Tonnen Dampf und etwa 110 kg Standardkraftstoff. Die hohe Energieintensität erklärt sich durch den hohen Stromaufwand für das Holzschleifen. Während des Produktionsprozesses wird eine erhebliche Menge Brennstoff für die Wärmebehandlung der Rohstoffe und die Trocknung der Produkte aufgewendet.

Anwendung

Dämmplatten werden zur Wärme- und Schalldämmung von Wänden, Decken, Böden, Trennwänden und Zwischendecken, zur Dachdämmung (insbesondere im Holzhausbau), zur akustischen Ausstattung von Sonderräumen (Rundfunkstudios, Schreibbüros, Konzertsäle usw.) verwendet. Zur zusätzlichen Isolierung von Wänden, Decken und Böden sowie zur Erhöhung der Festigkeit von Wandrahmen werden handelsübliche Dämmplatten eingesetzt. Sie können vor der Endbearbeitung auf Innenverkleidungen und Decken aufgetragen werden. Winddichte Dämmplatten werden zur Abdichtung und Verstärkung von Außenwänden, Decken usw. eingesetzt Dächer Gebäude. Sie werden auch als Ausgleichsschicht unter Hartbodenbelägen und als Schallschutzunterlage eingesetzt. Herstellung von Faserplatten- Eine der vielversprechendsten Möglichkeiten, Holzabfälle und nicht kommerzielles Holz zu nutzen.

Spanplatten

Spanplatten (Spanplatten) sind ein Material, das durch Verkleben von Holzpartikeln mit einem beim Pressen auf ihre Oberfläche aufgetragenen Bindemittel entsteht, das durch den Kontakt zwischen Holzpartikeln und die Einwirkung von Hitze entsteht. Bei diesem künstlich hergestellten Material mit poröser Struktur liegen die Holzpartikel parallel zur Plattenebene und sind in Faserrichtung desorientiert. Somit fehlt die durch die Struktur bedingte Anisotropie der Platteneigenschaften in der Ebene und besteht senkrecht zur Materialebene. Das Porenraumvolumen in der Platte wird durch die Dichte und den Bindemittelgehalt bestimmt. Von diesen beiden Merkmalen bis meistens Die Eigenschaften des Materials hängen davon ab. Der Bindemittelgehalt liegt je nach Ausführung, Art und Verwendungszweck der Platten zwischen 7 und 15 % (bezogen auf die Trockenmasse des absolut trockenen Holzes).

Die Bildung von Spanplatten erfolgt bei Hitzeeinwirkung durch den Übergang des Bindemittels in oligomerer Form in einen unschmelzbaren und unlöslichen Zustand der Netzwerkstruktur und die Entstehung von Klebeverbindungen zwischen den Holzbestandteilen und dem Bindemittel. Die Richtung dieser Prozesse wird stark von den Pressbedingungen beeinflusst. Spanplatten werden durch Heißpressen von Holzspänen hergestellt. Die Kosten für die Herstellung von Hackschnitzeln sind niedriger als die Kosten für Holzfasern. Als Bindemittel werden Harnstoff-Formaldehyd, Fepo-Formaldehyd und andere Harze verwendet.

Spanplatten werden nach Pressverfahren, Design, Art des zerkleinerten Holzes, verwendetem Bindemittel und Deckmaterial klassifiziert. Je nach Pressverfahren unterscheidet man zwischen flachgepressten und extrudierten, also durch Extrusion gewonnenen Spanplatten. Die ersten werden mit einer Druckkraft senkrecht zur Plattenebene hergestellt, die zweiten parallel dazu. Je nach Ausführung werden Flachpressplatten ein-, drei-, fünf- und mehrschichtig hergestellt; Extrusion – einschichtig durchgehend und mit Innenkanälen. Bei einschichtigen Platten sind die Größe der Holzpartikel und der Bindemittelgehalt über die gesamte Plattendicke gleich. Bei Drei- und Fünfschichtplatten bestehen eine oder beide Außenschichten (auf jeder Seite) aus feineren Partikeln und mit einem höheren Bindemittelgehalt im Vergleich zu den Innenschichten. Solche Platten haben eine glatte Oberfläche und sind sehr langlebig. Spanplatten werden kaschiert und unfurniert (mit einer oder zwei Lagen Schäl- oder Messerfurnier, mit Kunstharzen imprägniertem Papier, Kunststofffolie) hergestellt. Spanplatten werden geschliffen und ungeschliffen hergestellt. Basierend auf der Dichte (je nach Pressmethode und Marke) werden Spanplatten in Gruppen eingeteilt: sehr niedrige Dichte (350–450 kg/m2). niedrig (450 – 650), mittel (650 – 800), hoch (700 – 800). Hauptabmessungen der Spanplatte (mm): Flachpressen – Länge 2500 – 3500; Breite 1220 - 1750; Dicke 10 - 25; Extrusion - Länge 2500; Breite 1250; Dicke 15 - 52. Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Spanplatten hängen hauptsächlich von der Volumenmasse, Form und Größe der Holzpartikel, der Menge und Qualität des Bindemittels, dem Design usw. ab. Spanplatten zeichnen sich durch folgende Indikatoren aus: Luftfeuchtigkeit 8 %; Wasseraufnahme 12 - 88 %; Wärmeleitfähigkeitskoeffizient 0,06 - 0,22 kcal/(m*h*°C); spezifische Wärmekapazität 1/7 - 1,9 kJ/(kg*K); Schwellung (in 24 Stunden) in der Dicke 5 - 30 %; Die Zugfestigkeit senkrecht zur Platte beträgt 0,25–0,4 MN/m2 (2,5–4 kg/cm2).

Bindemittel und Zusatzstoffe

Die gebräuchlichsten Bindemittel

Stoffe, die zur Herstellung von Spanplatten für verschiedene Zwecke verwendet werden, sind Harnstoff-Formaldehyd-Oligomere, da sie eine Reihe von Vorteilen haben: die Fähigkeit, in Gegenwart von Beschleunigern schnell auszuhärten, die Kombination einer relativ hohen Konzentration mit niedriger Viskosität. Sie verleihen Spanplatten, die in der Möbelproduktion und teilweise im Bauwesen verwendet werden, eine hohe Festigkeit und sind anderen Harzen vor allem in der Beständigkeit gegen gleichzeitige und längere Einwirkung von Feuchtigkeit und erhöhten Temperaturen (mehr als 60 ° C) unterlegen. Harnstoff-Formaldehyd-Harze sind etwa doppelt so günstig wie Phenol-Formaldehyd-Harze. Phenol-Formaldehyd-Oligomere ermöglichen die Bildung von Klebstoffverbindungen, die den unterschiedlichen Auswirkungen hoher Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur gut widerstehen können. Sie erfordern jedoch die Verwendung höherer Temperaturen zum Pressen der Platten oder eine Verlängerung der Dauer dieses Prozesses. Darüber hinaus wird eine deutliche Verbesserung der Wasserbeständigkeit „erst durch die Zugabe von mehr als 15 % Harz erreicht. Die Verwendung von Phenol-Formaldehyd-Harzen für Spanplatten wird auch durch unbefriedigende hygienische und hygienische Eigenschaften eingeschränkt, die mit der Toxizität von Phenol verbunden sind. Melamin- Formaldehyd-Oligomere haben alle Vorteile von Harnstoff und Phenol-Formaldehyd, weisen jedoch keine Nachteile auf. Melamin-Formaldehyd-Harze weisen eine hohe Wasser- und Hitzebeständigkeit auf. Aufgrund des begrenzten Produktionsvolumens und der hohen Kosten von Melamin wurden sie jedoch nicht häufig verwendet die Herstellung von Spanplatten.

Bei der Zusammensetzung von Spanplatten wird der Zusatz von 0,5 - 1,0 % Hydrophobierungsmittel verwendet. Zu den wasserabweisenden Mitteln gehören: Paraffin, Ceresin, Vaseline, Wachs und deren Emulsionen.Emulgatoren dieser Stoffe sind Seife, Tenside (ICH 1 AB) usw. Die Tensidmarke OP-7 wurde als bester Emulgator anerkannt. Der Hauptnachteil der aufgeführten wasserabweisenden Mittel ist ihre vorübergehende Wirkung auf die Verringerung der Wasseraufnahme. Das wirksamste wasserabweisende Mittel wie bei Faserplatten ist taktisches Polypropylen (APP). Es wird der Spanplattenzusammensetzung in einer Menge von 3,0 % zugesetzt.

Feuerbeständige Spanplatten werden durch Einbringen einer Mischung aus Orthophosphorsäure und Zinkchlorid im Verhältnis 2:5 bis 5:2 in ihre Zusammensetzung hergestellt. Feuerbeständige Spanplatten werden durch Einbringen von granulierter Borsäure in einer Menge von 5 - 10 % erhalten .

Anwendung

Spanplatten sind im Vergleich zu Schnittholz und anderen Plattenmaterialien eines der vielversprechendsten Struktur- und Veredelungsmaterialien für die Möbelindustrie und das Bauwesen. In puncto Festigkeit und Steifigkeit kommen sie dem Nadelholz nahe.

Allgemeine Sicherheitshinweise.

Die wichtigsten. Die Aufgaben der Sicherheit im Betrieb und im Bauwesen sind: Arbeitsorganisation zum Schutz der Arbeitnehmer vor Arbeitsunfällen, Entwicklung von Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen, Schutzausrüstung und Schutzausrüstung. Jeder neu eingestellte Arbeitnehmer darf nur nach Schulung und Sicherheitsunterweisung arbeiten. ODS-Briefings sind unterteilt in einführende, primäre am Arbeitsplatz, wiederholte, außerplanmäßige und fortlaufende. Eine Einführungsbesprechung vor der Arbeitsaufnahme erfolgt durch einen Arbeitsschutzingenieur mit jedem neu aufgenommenen Arbeitnehmer durch Gespräch und Vorführung von Sehhilfen. Primär am Arbeitsplatz. Wiederholte, außerplanmäßige und laufende Einweisungen werden durch den unmittelbaren Vorgesetzten der Arbeiten durchgeführt. Am Arbeitsplatz wird mit allen neu eingestellten Arbeitnehmern eine Erstschulung durchgeführt, bei der sichere Techniken und Arbeitsmethoden demonstriert werden. Es werden wiederholte Einweisungen durchgeführt, um den Wissensstand der Arbeitnehmer zu erhöhen, und außerplanmäßige Einweisungen werden durchgeführt, wenn sich Arbeitsschutzvorschriften und der technologische Prozess ändern. Während der Schulung lernt der Arbeiter die Verhaltensregeln auf dem Gelände, die Hauptursachen für Verletzungen (Fehlfunktion von Geräten, Elektrowerkzeugen usw., falsche Arbeitsmethoden); macht sich mit den Verhaltensregeln im Bereich der Arbeit mit Kränen, Fahrzeugen und bei Be- und Entladevorgängen vertraut. Der Arbeiter, der die Einweisung durchgeführt hat, trägt einen Eintrag in das Logbuch der Einweisung am Arbeitsplatz mit der obligatorischen Unterschrift von ein der Unterwiesene und der Unterweisende über die Durchführung von Erstbesprechungen am Arbeitsplatz, Wiederholungsbesprechungen und Offsite-Briefings. Am Arbeitsplatz erfolgt die Einweisung durch den Vorarbeiter oder Handwerker, der ausführlich sichere Arbeitspraktiken, Sicherheitsausrüstung erklärt, über elektrische Sicherheit, das Verfahren zur Wartung des Arbeitsplatzes, die Konstruktion des Mechanismus, die Regeln für das Starten und Stoppen spricht und Schmierung von Maschinen.

Sicherheit undOrganisation von Arbeitsplätzen bei der Montage von Holzkonstruktionen. Holzkonstruktionen werden mit Inventarschlingen in die Sollposition gehoben, dabei an den Konstruktionen befestigt und dann am Haken der Hebevorrichtung eingehängt. Sie schleudern die Elemente und Bauwerke nach vorab genehmigten Schemata unter Berücksichtigung der Festigkeit und Stabilität der anzuhebenden Bauwerke. Sie werden an den Installationsort in einer Position geliefert, die der Konstruktion nahe kommt. Um ein Schwingen von Bauwerken beim Heben zu vermeiden, sollten Abspannseile aus Hanf oder flexiblem Kabel verwendet und diese vorübergehend an den Enden des Bauwerks befestigt werden. Bei der Befestigung des Kabels an Fenster- oder Türklötzen ist Vorsicht geboten; um die um den Block herum verlegte Abdichtung nicht zu beeinträchtigen. Beim Heben oder Senken ist der Aufenthalt unter den Produkten oder unter dem Kranausleger strengstens untersagt.

Installationsarbeitsbereich; gefährlich für Personen, die Bauwerke bewegen oder installieren, müssen mit Warnschildern und Aufschriften gekennzeichnet sein; Erhöhte Elemente von Bauwerken werden nicht höher als 300 mm von der Entwurfsposition auf den Installationsort abgesenkt und anschließend von Installateuren an Ort und Stelle installiert. Bei Windstärken über 15 m/s, Vereisung, Gewitter oder Nebel dürfen keine Montagearbeiten im freien Gelände durchgeführt werden. Zugänge zu Räumlichkeiten und Durchgänge in den unteren Stockwerken von Gebäuden, über denen Installationen durchgeführt werden, müssen gesperrt werden Zugang von Menschen. Alle Signale an den Kran- oder Windenführer sowie an den Abspannmann müssen von einer Person gegeben werden – dem Vorarbeiter der Montagemannschaft, dem Teamleiter oder dem Rigger-Slinger. Das „Stopp“-Signal kann gegeben werden durch jeden Arbeitnehmer, der eine offensichtliche Gefahr erkennt. Vor Beginn der Arbeiten muss der Vorarbeiter, Vorarbeiter oder Handwerker den Arbeitnehmer ausführlich über die bevorstehenden Arbeiten informieren und ihn in deren Ausführung einweisen. Kletterarbeiten während der Montage dürfen von Arbeitnehmern durchgeführt werden, die mindestens 18 Jahre alt sind.

Elektrische Sicherheit. Während der Arbeit hängt die Wahrscheinlichkeit eines Stromschlags für einen Arbeiter von der Umgebung ab, in der er arbeitet. In den Räumen, in denen gearbeitet wird, ist der Angehörige Die Luftfeuchtigkeit sollte 60 nicht überschreiten %, Um einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten, ist eine Schutzerdung vorgesehen, die Personen vor Stromschlägen schützt. Um Arbeiter vor Stromschlägen zu schützen, wird ein schnell wirkendes Gerät hergestellt, das elektrische Anlagen bei Gefahr eines Stromschlags abschaltet. Wenn eine Person mit spannungsführenden Teilen einer in Betrieb befindlichen elektrischen Anlage in Berührung kommt, entsteht eine Gefahr. Niederlagen elektrischer Schock Die Stromstärke ist lebensgefährlich – 0,05 A und 0,1 A, also 2-mal größer, sind tödlich. Nicht isolierte stromführende Teile sind eingezäunt, so dass kein einfacher Zugang zu ihnen möglich ist. Elektrowerkzeuge sollten systematisch auf Kurzschlüsse zum Gehäuse überprüft werden; Darüber hinaus sollte vor Beginn der Arbeiten die Funktionsfähigkeit des Versorgungskabels überprüft werden. Das Elektrowerkzeug muss geerdet sein; ohne Erdung ist der Betrieb des Elektrowerkzeugs verboten. Personen mit einer gewerblichen Ausbildung und einem entsprechenden Zertifikat dürfen mit Elektrowerkzeugen arbeiten. Ein Elektrowerkzeug darf nur repariert, eingestellt und eingestellt werden, nachdem es ausgeschaltet und vollständig stillgelegt wurde. Beim Arbeiten mit Elektrowerkzeugen sollten Sie eine Schutzbrille tragen; Während des Betriebs ist es verboten, an den Werkzeugkabeln zu ziehen oder sie zu knicken. In besonders gefährlichen Bereichen. und auch im Freien können Sie mit Elektrowerkzeugen mit einer Spannung von maximal 36 V arbeiten. Startgeräte sind so platziert, dass Unbefugte Maschinen und Anlagen nicht starten können. Schalter müssen mit Gehäusen ausgestattet sein. Metallgerüste, Schienenstangen von Elektrokränen und andere Metallteile von elektrisch angetriebenen Baumaschinen und -geräten, Gehäuse von Elektromotoren und Schaltergehäusen müssen geerdet werden. Handlampen müssen über ein schützendes Metallgeflecht verfügen und die Spannung an ihnen darf nicht mehr als 36 V und an besonders gefährlichen Stellen (Gräben, Brunnen) 12 V betragen. Steckverbindungen mit einer Spannung von 12 V Und 36 V müssen eine Farbe haben, die sich stark von Steckverbindungen mit Spannungen größer 36 V unterscheidet. Gummischutzausrüstungen müssen vor der Verwendung überprüft werden. von Schmutz befreit und abgewischt. Schutzausrüstung, die Löcher oder Risse aufweist, darf nicht verwendet werden. Beim Sägen, Fräsen und Schleifen müssen Sie eine Schutzbrille tragen. In besonders gefährlichen Bereichen und bei erhöhter Gefahr eines Stromschlags dürfen Sie mit Elektrowerkzeugen mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V arbeiten. Die Gehäuse von Elektrowerkzeugen, die mit einer Spannung von betrieben werden mehr als 42 V müssen geerdet werden. Arbeiter und Ingenieure, die mit dem Betrieb und der Reparatur elektrischer Anlagen befasst sind, müssen in der Lage sein, verletzte Personen aus dem Strom zu befreien und ihnen Erste Hilfe zu leisten. Wenn eine Person verletzt ist, ist es erforderlich, die Auswirkungen des Stroms auf sie durch Wenden sofort zu beseitigen Schalten Sie Schalter, Sicherungen usw. aus. Personen, die das Opfer retten, müssen sich schützen, indem sie Galoschen, Gummi- oder trockene Wollhandschuhe tragen und ihre Hände eilig mit einem trockenen Lappen umwickeln. Nach dem Lösen der Verspannungen sollten Sie dringend einen Arzt um medizinische Hilfe bitten.

Brandschutz. Brände können in jedem Haushalt großen Schaden anrichten. Die Hauptursachen für Brände sind: unsachgemäßer Umgang mit Feuer in offenen Bereichen, Rauchen an feuergefährdeten Orten, elektrische Störungen, unsachgemäße Lagerung brennbarer Materialien, Unordnung in Werkstätten und Bereichen usw. Platzieren Sie brennbare Gegenstände (Holz) Auf einer Baustelle ist ein Abstand von mindestens 15 m zu im Bau befindlichen Gebäuden oder temporären Bauten zulässig. Lager für Kraft- und Schmierstoffe sollten auf der dem vorherrschenden Wind entgegengesetzten Seite und in großer Entfernung von Gebäuden liegen. Es ist notwendig, das Stromnetz systematisch zu überprüfen und seine Störung umgehend zu beheben. Temporäre Metall- und Elektroöfen dürfen nur in Absprache mit der Brandschutzbehörde aufgestellt werden. In Raucherbereichen sollten Wasserfässer und Sandkisten für Zigarettenkippen aufgestellt werden. Auf der Baustelle müssen Feuerlöschstationen mit Feuerlöschern, Eimern, Schaufeln, Brecheisen, Haken, hydraulischer Fernbedienung und Äxten vorhanden sein. Wasserfässer werden normalerweise an der hydraulischen Steuertafel installiert. Orte, an denen es kein fließendes Wasser gibt, sind im Abstand von 150-200 m mit geschlossenen Stauseen mit Motorpumpen ausgestattet M aus Gebäuden. Zur Brandverhütung gehören Maßnahmen, die darauf abzielen, das Entstehen von Bränden zu verhindern, d schnell das Feuer löschen. Holzplätze müssen sauber gehalten werden und über ausreichende Straßen und Zufahrten verfügen. Der Lagerbereich muss systematisch von Abfällen – Rinde, Holzspänen – befreit werden. Das Rauchen in Lagerhallen sowie das Anzünden von Feuer ist strengstens verboten. An schwachen Tagen muss der Lagerbereich sowie der Betriebsbereich mit Wasser bewässert werden. Die Abstände zwischen Stapeln und Stapelgruppen müssen den vorgeschriebenen Normen entsprechen. Das Lager muss mit einer Löschwasserversorgung und Wasserreservoirs ausgestattet sein. Kleine Lagerhallen sollten über Wassertanks und Feuerlöscher verfügen. In Holzwerkstätten müssen Sie den Zustand der elektrischen Ausrüstung, der Startausrüstung sowie der Strom- und Beleuchtungsnetze überwachen. Wischmaterialien sollten in speziellen geschlossenen Metallboxen aufbewahrt und regelmäßig gereinigt werden. Es ist notwendig, die Lager systematisch zu schmieren, um eine Überhitzung zu verhindern. Es ist nicht gestattet, überschüssige Bestände an Schnittholz, Zuschnitten und Teilen in Werkstätten zu lagern. Alle Durchgänge und Zugänge zu Hydranten müssen stets frei und zugänglich sein. Ohne eine zuverlässige Belüftung, die die Bildung explosionsfähiger Konzentrationen von Farb- und Lackdämpfen verhindert, ist das Arbeiten in Lackierereien nicht möglich. Werkstätten müssen zusätzlich zur Löschwasserversorgung mit Feuerlöschmitteln ausgestattet sein, die sich an geeigneten Orten befinden. Um einen Brand in der Werkstatt zu melden, muss in der Werkstatt ein Feuermelder installiert werden. Wenn es nicht verfügbar ist, müssen Sirenen, Glocken usw. installiert werden. Jeder Arbeiter, der einen Brand bemerkt, ist verpflichtet, sofort (telefonisch) die Feuerwehr zu rufen, und wenn kein Telefon vorhanden ist, geben Sie ein weiteres Signal und nehmen Sie es mit Maßnahmen zum Löschen des Feuers mit örtlichen Mitteln. Um die Brandbekämpfung und Brandverhütung auf jeder Baustelle und in jedem Unternehmen sicherzustellen, werden aus den Mitarbeitern, die sich aktiv an der Brandbekämpfung beteiligen, freiwillige Feuerwehren gebildet.

Referenzliste

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2. Vigdorovich A.I., Sagalaev G.V., Pozdnyakov A.A. Holzverbundwerkstoffe für den Maschinenbau: ein Nachschlagewerk. M: Maschinenbau, 1991.

3. Kovalchuk L.M. Herstellung von Holzleimkonstruktionen. M: Holzindustrie, 1987.

4. Potaschew O.K., Lapshin Yu.G. Mechanik von Holzwerkstoffen M: Holzindustrie, 1980.

5. Rebrin SP., Mersov L.D., Evdokimov E.G. Faserplattentechnologie. M: Holzindustrie, 1982.

6. Elbsrt A. Chemische Technologie von Spanplatten M: Forstwirtschaft, 1984.

Einführung................................................. .......................................

Holzbretter. Faserplatten................................................ . .........

Grundlegendes Konzept................................................ ........ ....................

Technologie zur Herstellung weicher (isolierender) Faserplatten….

Technologisches Schema zur Herstellung von Soft

(Isolier-)Faserplatte................................................ ...... ................

Phase der Chip-Vorbereitung................................................ .......... ..

Phase der Holzfasergewinnung................................

Phase der Vorbereitung der Fasermasse.................................

Formungsphase................................................. ... ................

Wärmebehandlungsstufe................................................. .................... ....

Holzbretter. Spanplatte................................................ . ......

Bindemittel und Zusatzstoffe für Spanplatten................................................ ....... ...

Anwendung................................................. ....... ............................

Allgemeine Sicherheitsregeln................................................ ....

Referenzliste................................................ ...............

Die Herstellung von Faserplatten erfolgt im Nass- und Trockenverfahren.
Faserplattenherstellung im Nassverfahren Dazu gehören Arbeitsgänge wie das Mahlen von Holzspänen, das Formatieren der resultierenden Fasermasse, das Formen eines Teppichs, das Pressen, das Imprägnieren von Platten mit Ölen, die thermische Feuchtigkeitsbehandlung und das Schneiden von Platten.

Die gewaschenen Späne werden einer zweistufigen Mahlung unterzogen. Die erste Vermahlung erfolgt in Defibratormühlen, in denen die Späne gedämpft und zu großen Fasern verarbeitet werden. Die zweite Vermahlung erfolgt in Refinern, die es ermöglichen, dünnere Fasern mit einer Dicke von 0,04 mm und einer Länge von 1,5...2 mm zu erhalten. Aus solchen Fasern wird eine wässrige Lösung der Holzfasermasse hergestellt – Zellstoff, der in Sammeltanks oder Becken gelagert wird, wobei regelmäßig gerührt wird, um eine bestimmte Konzentration der Masse aufrechtzuerhalten und zu verhindern, dass sich die Fasern am Boden absetzen.

Die resultierende Holzfasermasse wird dann in eine kontinuierliche Schlichtebox geleitet, in der sie mit Phenol-Formaldehyd-Harz vermischt wird. In einem Emulgator aufbereitete hydrophobe Zusatzstoffe, Festigungsstoffe und Fällungsmittel werden dort ebenfalls mit einer Mischpumpe bei einer Temperatur von maximal 60 °C und in einem Volumen zugeführt, bei dem die Konzentration der resultierenden Suspension für jedes beliebige Verhältnis der Gesteinszusammensetzung der Rohmaterialfasern vor dem Gießen beträgt 0,9...1,8 %. Die Dosierung dieser Komponenten hängt von der Art der Platten, der Zusammensetzung der Fasern, dem Flüssigkeitsverbrauch, den Pressmodi usw. ab.

Die Formung eines Holzfaserteppichs erfolgt auf einem Endlosnetz in Gießmaschinen. Der Endfeuchtigkeitsgehalt des Teppichs für harte und superharte Platten mit einer Dicke von 3,2 mm sollte (72 ± 3) % betragen, für weiche Platten mit einer Dicke von 12 mm - ((61...63) ± 1) %. Zur Bildung von Rohplatten wird der gepresste Teppich auf eine Länge und Breite zugeschnitten, die 30...60 mm kleiner ist als die der fertigen Platte.

Zum Heißpressen von Faserplatten werden mehrstöckige (20 Etagen) hydraulische Pressen verwendet. Das Be- und Entladen der Platten erfolgt über Regale. Der Presszyklus der Faserplatten umfasst drei Phasen, die jeweils durch einen bestimmten Druck, eine bestimmte Haltezeit und einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt der Platten gekennzeichnet sind.

Die erste Phase dreht sich. In 30 Sekunden wird unter dem Einfluss eines Drucks von 4,2...5,5 MPa Wasser aus dem Faserteppich entfernt. In diesem Fall wird die Luftfeuchtigkeit auf 45 % reduziert und die Platte selbst verdichtet sich bei Erwärmung.

Die zweite Phase ist das Trocknen. Die Platten werden 3,5 bis 7 Minuten lang bei reduziertem Druck (0,65 bis 0,85 MPa) gehalten, wobei die Luftfeuchtigkeit der Platten 8 % erreicht.

Die dritte Phase ist die Aushärtung der Platten, die ihre Verdichtung fördert und ihre Festigkeit und hydrophoben Eigenschaften erhöht. Die Platten werden 2...3 Minuten lang unter einem Druck von 0,65...0,85 MPa gehalten.

Die resultierenden Platten müssen einen Endfeuchtigkeitsgehalt von 0-,5...1,5 % und eine Biegefestigkeit von mindestens 35 MPa aufweisen, was durch die Einhaltung der technologischen Parameter des Prozesses gewährleistet wird: Dicke der Faserplatte, Breite der Pressplatten und der Gesteinszusammensetzung der Rohstoffe.

Neben der Heißpressung werden Weichfaserplatten durch Trocknen von Faserteppichen in kontinuierlichen Walzentrocknern hergestellt, bei denen freie Feuchtigkeit entfernt wird. Der Trockner verfügt über 8-12 Reihen Rollenbahnen, die durch Sattdampf mit einem Druck von 0,9...1,2 MPa erhitzt werden. Die Luftzirkulationsgeschwindigkeit beträgt 5...9 m/s, die Trocknungszeit beträgt 1,5...2 Stunden bis zu einer Luftfeuchtigkeit von 2...3 %.

Um die Festigkeit und hydrophoben Eigenschaften der Platten zu verbessern und zu stabilisieren, werden sie einer Wärmebehandlung in Chargenkammern unterzogen. Das darin enthaltene Kühlmittel ist überhitztes Wasser mit einer Temperatur von 190...210°C und einem Druck von 1,8...2,2 MPa. Die Geschwindigkeit der Luftbewegung beträgt mindestens 5 m/s. Die Wärmebehandlungszeit beträgt unter Berücksichtigung der Plattendicke 3...6 Stunden.

Um den Platten nach der Wärmebehandlung Formstabilität zu verleihen, werden sie abgekühlt und anschließend in Befeuchtungsmaschinen oder Chargenkammern befeuchtet. Nasse Platten werden zugeschnitten und anschließend mindestens 24 Stunden aufbewahrt.

Superharte Platten werden ebenfalls einer Wärme- und Feuchtigkeitsbehandlung unterzogen, anschließend werden sie jedoch in einer Imprägniermaschine mit trocknenden Ölen imprägniert, um die Festigkeit und Wasserbeständigkeit zu erhöhen.

Trockenfaserplattenproduktion Ziemlich das gleiche Nassfaserplattenproduktion . Im Trockenverfahren ist es jedoch möglich, doppelseitig glatte Platten mit einer Dicke von 5...12 mm und Platten mit besonderen Eigenschaften (feuer- und biobeständig, profiliert usw.) herzustellen.

Die Herstellung von Faserplatten im Trockenverfahren unterscheidet sich auch dadurch, dass beim Mahlen der Späne die Vorgänge des Dämpfens, Trennens der Fasern in Außen- und Innenschichten und Mischen mit Zusatzstoffen und Harz einbezogen werden

Die Bildung eines Teppichs erfolgt aus getrockneten Fasern, indem diese gefilzt und mit Vakuum verdichtet und anschließend mit Bandwalzen- und Formatpressen gepresst werden. Das Heißpressen dauert 5...7 Minuten und wird bei einer Temperatur von 200...230 °C mit einer einmaligen Druckerhöhung auf 6,5 MPa für 15...25 s und einer schrittweisen Entspannung zunächst auf 0,8 durchgeführt. ..1 ,0 MPa, und dann auf Null. Profilierte Faserplatten werden mit speziellen Matrizen auf den Pressplatten befestigt.

Derzeit konkurriert MDF, das eine homogenere Struktur aufweist und viel einfacher zu schneiden und zu verarbeiten ist, erfolgreich mit Spanplatten.

Alle Platten, unabhängig vom Herstellungsverfahren, werden nach 24-stündiger Einwirkungszeit auf Format-Besäummaschinen mit Kreissägen entsprechend ihren Standardmaßen zugeschnitten.

Auf dem Markt der Materialien für den Bau- und Möbelbau sind Holzfaserplatten (DFB) eines der beliebtesten Materialien. Das Unternehmen Redkov verfügt über eine eigene Produktion und bietet über seinen Online-Shop den Kauf von Faserplattenplatten zum Preis eines Direktherstellers ohne Aufschläge an, wodurch Sie erheblich sparen können.

Technologie zur Herstellung von Faserplatten

Faserplatten (Hartfaserplatten) werden durch Pressen von Holzfasern bei hohen Temperaturen hergestellt. Die Zusammensetzung umfasst außerdem Füllstoffe, Kleber und Modifikatoren. Umweltfreundlichkeit und Unbedenklichkeit sind wichtige Eigenschaften dieses Materials.

Die Herstellung von Faserplatten erfolgt nach zwei Methoden:

• Nasspressen – für Bleche mit einseitig glatter Oberfläche.
• Beim Trockenpressen hat die Platte zwei glatte Seiten.

Arten von Faserplatten und ihr Anwendungsbereich

Gemäß GOST 4598-86 sind Platten:

• Weich: Dichte bis 350 mg/m2, Dicke bis 25 mm. Anwendung – grobe Arbeiten, zur Schalldämmung, Ummantelung von Isolierungen.
• Halbfest: Dichte bis 850 mg/m2, Dicke bis 12 mm. Es wird in der Endbearbeitung, bei der Herstellung von Behältern sowie als Wärme- und Schallisolator verwendet.
• Hartfaserplatte: Dichte bis 1000 mg/m2, Dicke 3–6 mm.

Massivfaserplatten gibt es in folgenden Ausführungen:

• – mit beidseitig unbehandelter Oberfläche, bestimmt für die grobe Verkleidung von Wänden und Decken.
• T-C-Platten bestehen aus zwei Schichten: Die Unterseite ist unbehandelt, die Vorderseite besteht aus Zellstoff. Anwendungsbereich: Innendekoration.
• Die Marke T-SP hat eine unbehandelte Unterschicht und der vordere Teil besteht aus gefärbtem Holzzellstoff. Wird zur Herstellung von Innenteilen von Möbeln und Paneelen verwendet.
• ST sind superharte Platten mit einer unbehandelten Außenschicht. Konzipiert für Bodenbeläge.
• ST-S hat eine Seite – lackierten feinen Holzzellstoff. Anwendung – für Möbel, Wandpaneele, Trennwände, Türen, Bodenbeläge.
• HDF ist einseitig mit einer PVC-Folie verklebt. Der Vorteil von laminierten Platten ist eine erhöhte Feuchtigkeitsbeständigkeit. Sie werden zur Herstellung von Möbeln und Paneelen für die Küche verwendet.
• Es verfügt über mehrere Schichten schützender und dekorativer Veredelung. Anwendung: in der Möbelherstellung und -veredelung.

Wo lohnt es sich, Faserplatten zu kaufen?

Das Unternehmen Redkov bietet als Direkthersteller den Kauf von Faserplatten im Groß- und Einzelhandel sowie die Inanspruchnahme der Dienste eines Fachmanns an

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Wellpappenverpackungen werden aktiv zum Verpacken von Waren verschiedener Gruppen verwendet: Lebensmittel, Haushaltschemikalien, Schuhe, Medikamente und viele andere. Eine aus mehreren Schichten bestehende Wellpappschachtel ist in der Lage, Güter während des Transports zuverlässig vor Sonneneinstrahlung, Temperaturschwankungen und mechanischen Beschädigungen zu schützen.

Produkte, die in Wellpappkartons verpackt sind, lassen sich immer bequem transportieren und so lagern, dass sie nur minimalen Platz im Lager beanspruchen. Wellpappekartons haben gegenüber anderen Verpackungsarten besondere Vorteile. Es ist immer bequemer, Waren in einer guten umweltfreundlichen Verpackung zu kaufen, auf der Sie auch die erforderlichen Logos und Etiketten anbringen können.