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Technologische Karten zur Herstellung von Holzteilen. Technologische Karte der Lektion „Veredelung von Holzprodukten“. Etikettierung, Verpackung, Transport, Lagerung

Die Erstellung eines Produkts erfolgt in mehreren Schritten. Der erste Schritt ist das Design des zukünftigen Produkts.

Beeilen Sie sich nicht und beginnen Sie sofort mit der Zubereitung. Sie können einen Fehler machen, etwas falsch machen und die ganze Arbeit muss wiederholt werden. Kein Wunder, dass es ein Sprichwort gibt: „Zweimal messen, einmal schneiden.“

Zuerst müssen Sie Skizzen oder Umrisse verschiedener Optionen für das zukünftige Produkt anfertigen. Anschließend analysieren sie schriftlich die Vor- und Nachteile jeder Option, sodass Sie die beste Option auswählen können.

Für die ausgewählte Produktoption wird eine technische Dokumentation erstellt: eine Skizze, technische Zeichnung oder Zeichnung mit Maßangaben.

Nach der Erstellung der technischen Dokumentation beginnen sie mit der Auswahl hochwertiger Werkstücke und deren Kennzeichnung. Ein Rohling ist ein Material mit bestimmten Abmessungen, aus dem ein Teil hergestellt wird (die Abmessungen des Rohlings für jedes Teil sind immer größer als das Teil selbst). Aus dem Werkstück werden ein oder mehrere Teile gewonnen.

Die Verbindung von Teilen zu einem Produkt nennt man Montage.

Die Umwandlung eines Werkstücks in ein Teil oder Produkt muss strikt dem technologischen Prozess, also einer bestimmten Abfolge von Aktionen, entsprechen.

Der technologische Prozess zur Herstellung eines Produkts besteht aus einer Reihe technologischer Vorgänge. Zu den technologischen Vorgängen zählen beispielsweise das Aussägen eines Werkstücks auf einer Tischlerbank, das Bohren von Löchern auf einer Bohrmaschine, das Lackieren des Produkts in einem speziellen Raum usw.

Der Arbeitsablauf bei der Bearbeitung eines Werkstücks und der Herstellung eines Teils daraus wird in speziellen Technologie- oder Streckenplänen festgehalten.

Die technologische Karte (Tabelle 6) beschreibt detailliert den Ablauf der technologischen Vorgänge, bietet eine grafische Darstellung des Werkstücks für jeden Vorgang und gibt die verwendeten Werkzeuge und Geräte an.

Tabelle 6
Technologische Karte zur Herstellung eines Schneidebretts

NEIN.	Reihenfolge der Operationen	Grafisches Bild	Werkzeuge und Zubehör
	Wählen Sie einen Zuschnitt aus einem Brett oder Sperrholz mit einer Dicke von 10-12 mm und markieren Sie den Umriss des Produkts gemäß der Schablone		Vorlage, Bleistift, Werkbank
	Schneiden Sie das Produkt entlang der Kontur		Bügelsäge, Tischlerwerkbank
	Stechen Sie mit einer Ahle in die Mitte des Lochs. Ein Loch bohren		Ahle, Bohrer, Stütze oder Bohrer, Werkbank
	Reinigen Sie das Produkt, runden Sie scharfe Kanten und Ecken ab		Werkbank, Schleifklotz

Streckenkarten geben lediglich die Reihenfolge der Vorgänge wieder (Tabelle 7).

Tabelle 7
Anfahrtsplan zur Herstellung eines Schneidebretts

Praktische Arbeit Nr. 25
Erstellen einer einfachen technologischen Karte

Arbeitsauftrag

Wählen Sie einen der Produktteile in Ihrem Projekt aus.
Studieren Sie sorgfältig das herzustellende Teil oder seine grafische Darstellung.
Entwickeln Sie anhand von Tabelle 6 eine technologische Karte für die Herstellung dieses Teils.
Überprüfen Sie selbst die Richtigkeit der technologischen Karte und geben Sie sie dann dem Lehrer zur Überprüfung.

Neue Konzepte

Phasen der Produkterstellung, des Designs, der Beschaffung, des Teils, der Montage, des technologischen Prozesses, des Betriebs, der technologischen Karte, der Streckenkarte.

Kontrollfragen

Listen Sie die Schritte auf, die zur Herstellung Ihres Projektholzprodukts erforderlich sind.
Was ist der Unterschied zwischen einem Werkstück und einem Teil?
Warum werden technologische Karten benötigt?
Warum sind die Abmessungen des Werkstücks größer als die Abmessungen des Teils?

Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Studierende, Doktoranden und junge Wissenschaftler, die die Wissensbasis in ihrem Studium und ihrer Arbeit nutzen, werden Ihnen sehr dankbar sein.

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Einführung

1. Beschreibung des Produktdesigns

1.1 Produktbeschreibung – Couchtisch

1.2 Produktdesign, Anschlüsse, Materialien

1.3 Technische Anforderungen

1.4 Kennzeichnung, Verpackung, Transport, Lagerung

1.5 Akzeptanzregeln, Kontrollmethoden

1.6 Herstellergarantie

2. Berechnung der Menge an Grundstoffen

2.1 Berechnung der benötigten Spanplattenanzahl

2.2 Leimverbrauch

2.3 Berechnung der Abfallmenge

3. Entwicklung des technologischen Prozesses zur Herstellung des Produkts

3.1 Karten schneiden

3.2 Prozesslandkarte

3.3 Prozessablaufdiagramm

3.4 Teilebearbeitungsmodi

3.5 Beschreibung des technologischen Prozesses zur Herstellung eines Produkts aus Spanplatten

3.6 Beschreibung des technologischen Prozesses zur Herstellung von Massivholzprodukten

Abschluss

Liste der verwendeten Informationsquellen

Einführung

Im Kursprojekt ist es entsprechend der Aufgabenstellung erforderlich, den gestalterischen und technologischen Prozess zur Herstellung des Produkts zu entwickeln sowie eine Holzwerkstatt zu entwerfen, um diesen Prozess in den im Jahresprogramm festgelegten Mengen durchzuführen.

Ausgangsmaterialien für die Herstellung des Produkts sind Spanplatten, Folienmaterial und Massivholz, die technologisch sehr fortschrittlich sind und in der modernen holzverarbeitenden Industrie, hauptsächlich zur Herstellung von Schrankmöbeln, breite Anwendung gefunden haben.

Das Design des Produkts wird gemäß den aktuellen Standards entwickelt, was eine hohe Qualität des Produkts gewährleistet.

Der technologische Prozess wird unter Berücksichtigung der effizientesten Holznutzung zusammengestellt. Zur Sicherstellung des Prozesses kommen moderne, leistungsstarke, weitgehend automatisierte Anlagen zum Einsatz.

Der Plan einer Holzbearbeitungswerkstatt wird unter Berücksichtigung der rationellsten Platzierung der Geräte und des geringsten Platzbedarfs erstellt.

1. Beschreibung des Produktdesigns

1.1 Produktbeschreibung- Couchtisch

Obere horizontale Platte (Kiefernholz, mit Mahagonifurnier ausgekleidet) Gesamtabmessungen, mm:

Länge - 750;

Breite - 500;

Dicke - 18.

Der Schild hat eine rechteckige Form.

Die untere horizontale Platte (Material - Spanplatte, mit synthetischem Furnier ausgekleidet). Gesamtabmessungen, mm:

Länge - 750;

Breite - 500;

Dicke - 18.

Es hat eine rechteckige Form.

Vertikale Trennwand (Material: Spanplatte, mit Kunststofffurnier ausgekleidet). Gesamtabmessungen, mm:

Länge - 500;

Breite - 314;

Dicke - 18.

Es hat eine rechteckige Form.

1.2 Produktdesign, Anschlüsse, Materialien

Die unteren horizontalen Bretter und Trennwände bestehen aus einer Basis aus Spanplatten und einer Verkleidung der Stirnseiten und Kanten mit Kunststofffurnier.

Die Abschirmung verfügt über 10 Löcher zum Anbringen von Trennwänden und Couchtischbeinen.

Als Hauptmaterial werden Spanplatten verwendet (GOST 10632 - 89).

Die Luftfeuchtigkeit von Teilen aus Holz und Holzwerkstoffen sollte 10 % betragen.

Die Platte ist gemäß TU 13-160-79 und TU 13-617-81 mit synthetischem Furnier bedeckt.

Der obere horizontale Schild besteht aus 9 Längsstäben (Kiefernholz GOST 8684-86), die mit einer glatten Laibung verbunden sind. Stangenabmessungen, mm:

Länge - 750;

Breite - 60;

Dicke - 18.

Die Luftfeuchtigkeit von Teilen aus Holz und Holzwerkstoffen sollte 8-12 % betragen.

Die Platte ist mit natürlichem Mahagonifurnier gemäß TU 13-160-79 und TU 13-617-81 bedeckt.

An der Unterseite der Tischplatte befinden sich 6 Löcher für Eckbinder.

1.3 Technische Anforderungen

Holzproduktionsausrüstung, Holzbearbeitung

Das Produkt muss gemäß den Anforderungen von GOST 16371-84 „Wohnmöbel. Allgemeine technische Bedingungen“ hergestellt werden.

Verkleidungsmaterialien müssen nach Art, Art, Farbe und Textur ausgewählt werden. Auf der kaschierten Oberfläche sind Abweichungen und Überlappungen der Verkleidungsstreifen, Abblättern der Verkleidung und Flecken durch ausgetretenen Kleber nicht zulässig. Produkte müssen mit maximalen Abweichungen für Maße der Qualität 13 gemäß GOST 6449.1-82 „Produkte aus Holz und Holzwerkstoffen. Toleranzen und Passungen“ hergestellt werden. Die Verformung der Plattenteile pro 1 m Länge sollte 1,5 mm nicht überschreiten.

1.4 Kennzeichnung, Verpackung, Transport, Lagerung

Jedes Teil muss entsprechend der Spezifikation nummeriert sein. Markierungen müssen auf Oberflächen angebracht werden, die bei normalem Gebrauch nicht sichtbar sind.

Die Teile im Paket müssen gepolstert sein und mit der Vorderseite zur Innenseite des Pakets zeigen. Das Paket wird in Geschenkpapier verpackt und mit Kordel oder Bindfaden zugebunden. Die Verpackung muss mit einer Kennzeichnung versehen sein, die folgende Angaben enthält: den Namen des Herstellers, seinen Standort, den Produktnamen, den staatlichen Registrierungsindex, die Artikelnummer, die Standardbezeichnung, das Erscheinungsdatum und den Qualitätskontrollstempel.

Innerhalb eines besiedelten Gebiets ist der Transport von Produkten im offenen Transport, in Verpackung oder ohne Verpackung zulässig, sofern dieser vor Beschädigung, Kontamination und Niederschlag geschützt ist. Beim Ferntransport müssen die Produkte in Packpapier, Wellpappe, Folie oder anderen Materialien verpackt werden, die die Sicherheit der Produkte gewährleisten.

Die Produkte sollten in beheizten Innenräumen bei einer Temperatur von nicht weniger als 10 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 45–70 % gelagert werden.

1.5 Akzeptanzregeln, Kontrollmethoden

Die äußere Inspektion des Produkts erfolgt ohne den Einsatz von Vergrößerungsgeräten. Die Produktabmessungen werden mit Universalmessgeräten mit einer Teilung von 1 mm, Schablonen und Grenzlehren überprüft. Die Gesamtabmessungen der fertigen Produkte werden mit einer Genauigkeit von 1 mm gemessen.

1.6 Herstellergarantie

Der Hersteller muss die Konformität der Produkte mit den Anforderungen von GOST 16371-84 „Wohnmöbel. Allgemeine technische Bedingungen“ vorbehaltlich der Transport-, Lager- und Betriebsbedingungen gewährleisten.

Die Gewährleistungsfrist beträgt 24 Monate. Die Gewährleistungsfrist für Einzelhandelsverkäufe über ein Vertriebsnetz berechnet sich ab dem Verkaufsdatum des Produkts, für den Off-Market-Vertrieb ab dem Tag des Eingangs beim Verbraucher.

2. RMengenberechnungGrundmaterialien

Der Kostensatz ist die maximal zulässige geplante Materialmenge zur Herstellung einer Produkteinheit festgelegter Qualität unter Berücksichtigung der geplanten organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen. Es ist die Grundlage für die Ermittlung des geplanten Produktionsbedarfs an Materialien im Rahmen der jährlichen Produktionsplanung des Unternehmens.

Die Verbrauchsstandards für die Produktion einer Produktionseinheit berücksichtigen den Nutzverbrauch sowie Materialverluste.

Der Nutzertrag berücksichtigt die Menge an Materialien, die wesentlich in die Zusammensetzung des Jahresprodukts einfließen oder direkt für die Durchführung der entsprechenden technologischen Prozesse aufgewendet werden.

Die Ausbeute an Fertigrohlingen ist das Verhältnis des Volumens der Teile in Gesamtabmessungen zur Menge der verbrauchten Holzmaterialien; dabei werden technologische Verluste und Ausbeute beim Schneiden berücksichtigt.

Der Nettoertrag ist das Verhältnis des Volumens der Teile in einem Produkt zum Volumen der verbrauchten Materialien.

Der Wert der Nutzleistung wird in Prozent gemessen. Schauen wir uns das Holzberechnungsblatt an.

2 .1 Berechnung der benötigten Spanplattenanzahl

Die Berechnung der Plattenmaterialien erfolgt in m2. Die Rohlinge werden aus Platten in Standardgrößen geschnitten. Die Berechnung beginnt mit der Festlegung der Abmessungen des Teils im Netz in den Spalten Nr. 8,9,10. Tragen Sie in Spalte Nr. 11 das Volumen gleicher Teile in Reinheit Vd, m 2 pro Produkt unter Berücksichtigung ihrer Menge ein.

Vd=DD*Shd*n/106,

wobei DD die Länge des Teils ist, mm;

Шд - Teilbreite, mm;

n – Anzahl der Teile im Produkt,

In diesem Fall

Vd=750*500*1/106=0,375 m2.

In den Spalten Nr. 12 und 13 tragen wir Zulagen für die Bearbeitung von Rohlingen aus Spanplatten ein. Legen Sie Toleranzen für Länge und Breite fest.

L=?von+4*(n-1)= 14 mm;

W=?ot+?Imo+?IImo+?shl+4*(a-1)=12mm

woher? von - Zulage zum Beschneiden;

n ist die Multiplizität des Werkstücks entlang seiner Länge;

Von - Zulage zum Beschneiden;

Imo - Zulage für die primäre maschinelle Bearbeitung;

IImo – Zuschlag für Sekundärbearbeitung;

SHL - Schleifzugabe.

Dickenzuschläge für Spanplatten werden nicht vergeben (Spalte Nr. 14). Die resultierenden Abmessungen der Werkstücke in mm tragen wir in die Spalten Nr. 15,16,17 ein.

Rohlingsvolumen für das Produkt (Spalte Nr. 18):

Vz=Dz*Shz*n/106=764*512*1/106=0,392 m2,

wobei Dz die Länge des Werkstücks ist, mm;

Шз - Werkstückbreite, mm;

Das Beschaffungsvolumen für das Programm beträgt 1430 Produkte (Spalte Nr. 19):

Vp=0,392*1430=559,4 m2.

Spalte Nr. 20 gibt die notwendige Erhöhung der Anzahl der hergestellten Werkstücke an, die unter Berücksichtigung des Ausschusses eines Teils der Werkstücke während des Produktionsprozesses (der Menge des technologischen Abfalls von Werkstücken) erforderlich ist.

Der Anteil der technologischen Abfälle und Verluste beträgt Ртп=2 %, und der Koeffizient unter Berücksichtigung der technologischen Abfälle: kтп=1,02

Spalte Nr. 21 gibt das Beschaffungsvolumen für das Programm unter Berücksichtigung technologischer Verluste an:

Vtp = Vp * ktp =527,67*1,02=538,2234 m 2

In Spalte Nr. 22 wird der prozentuale Anteil der Werkstückausbeute aus dem Ausgangsmaterial erfasst.

K=U Szag/Spl*100, %=6,497/6,698*100%=97%,

Spl - Plattenfläche, m2.

Rohstoffmenge für das Programm (Spalte Nr. 23):

Vc= Vtp*µ=570,6*1,087=620,24 m2,

Dabei ist µ ein Koeffizient, der die Nutzausbeute an Werkstücken berücksichtigt.

In Spalte Nr. 24 ermitteln wir den Prozentsatz der Nettoproduktausbeute:

C= Vd*A*/ Vс 100 %=0,375*1430/620,24*100 %=86,46 %,

wobei A das Jahresprogramm ist, Stk.

Die Berechnung der benötigten Menge an Schnittholz, Folienmaterial für Deckschichten und Kantenrollenmaterial für Deckkanten erfolgt auf ähnliche Weise. Wir stellen lediglich Folgendes fest:

Die Abmessungen der Zuschnitte für die Verkleidung werden im Verhältnis zu den Abmessungen der Spanplattenzuschnitte zugeordnet;

Der Kantenmaterialverbrauch wird in Laufmetern berechnet;

Die Abmessungen der Kantenmaterialzuschnitte für Längskanten werden im Verhältnis zu den Abmessungen von Spanplattenzuschnitten und für Querkanten im Verhältnis zur Breite des Teils zugeordnet.

Das Holzberechnungsblatt ist beigefügt.

Basierend auf den Ergebnissen der oben genannten Berechnungen wird eine Spezifikation der erforderlichen Holz- und Verkleidungsmaterialien erstellt (Anhang). In Unternehmen dienen Spezifikationen als Materialanfragen von Lieferanten.

2 .2 Leimverbrauch

Zur Abdeckung der Flächen von Plattenteilen wird Harnstoffkleber auf Basis von KF-Zh(M)-Harzen verwendet:

Verbrauch - 0,230 kg/m 2.

Um die Kanten abzudecken, verwenden Sie Schmelzkleber „Krus“:

Verbrauch - 0,385 kg/m 2.

Partition:

An der Oberfläche:

mpr=S*N*A=0,157*0,230*1430*6=310 kg;

an den Rändern:

MP = 0,072 * 0,385 * 1430 * 6 = 238 kg,

wobei S die Fläche der furnierten Teile pro Produkt ist, m2;

N – Leimverbrauch, kg/m2.

Unterer Schild:

Wir berechnen die benötigte Leimmenge für das Programm.

An der Oberfläche:

mpr=S*N*A=0,375*0,230*1430=124 kg;

an den Rändern:

MP = 0,072 * 0,385 * 1430 = 40 kg.

2.3 Berechnung der Abfallmenge

Der sinnvolle Einsatz von Holzwerkstoffen in Holzprodukten bleibt in vielen Fällen gering, kann aber durch die Wiederverwertung eines Teils des Abfalls in Kleinteile, Platten etc. verbessert werden.

Die Abfallmenge hängt von der Qualität der gelieferten Rohstoffe sowie der Art und Größe der hergestellten Produkte ab.

Die Abfallmenge wird nach Verarbeitungsstufen anhand der Gesamtverbrauchsdaten der einzelnen Materialarten ermittelt und für jede Materialart in Kubikmetern berechnet.

Abfallmenge beim Schneiden:

Vrask = УVc - УVzag,

wobei Vc das Rohstoffvolumen ist, m 3;

Vzag - Rohlingsvolumen für das Programm unter Berücksichtigung technologischer Verluste, m 3.

Die Anzahl der technologischen Verluste bei der Bearbeitung von Teilen und Werkstücken während der Bearbeitung:

Vtp = УVzag-Vз,

wobei Vз das Rohlingsvolumen für das Programm ohne Berücksichtigung technologischer Verluste ist, m 3.

Abfallmenge durch Aufmaßentfernung bei der Bearbeitung von Werkstücken:

Vmo=UVz-Vdet*A,

wobei UVdet das Volumen der Teile pro Produkt ist, m 3 ; A - Jahresprogramm.

Abfallmenge in Form von Schnittholz, Sägemehl und Staub

Vp=(0,02...0,05)*УVc

Zur Ermittlung des Abfalls müssen Quadratmeter (für Spanplatten und Folienmaterial) und Laufmeter (für MKR) in Kubikmeter umgerechnet werden, wobei das Rohstoff- und Abfallvolumen für Spanplatten mit 0,016 multipliziert wird, für Folienmaterial mit 0,0008, für MKR - um 0,00045.

In der Produktion entstehen unwiederbringliche Abfälle oder Verluste, die 3...5 % des Rohstoffvolumens ausmachen – Verluste an Spänen, Sägemehl, Staub, sodass die Gesamtabfallmenge geringer ausfällt als berechnet.

Bei den anfallenden Abfällen kann es sich um Betriebsabfälle handeln, die als Sekundärrohstoffe in die Produktion zurückgeführt werden, sowie um Brennstoffabfälle.

Für die Herstellung von Kleinteilen können etwa 70 % der Abfälle nach der Aussortierung von Rohlingen und Teilen und etwa 20 % der beim Schneiden anfallenden Abfälle verwendet werden. Auf einen Zahnzapfen können Reste ab einer Größe von 250 mm der Länge nach aufgeklebt werden, was die Ausbeute der Hauptwerkstücke um 8...12 % erhöht. Etwa 80 % der Späne können zur Herstellung von Spanplatten verwendet werden. Die Menge der Brennstoffabfälle wird als Differenz zwischen der Menge aller Abfälle und der Menge der Betriebsabfälle ermittelt. Basierend auf den oben beschriebenen Berechnungen wird eine Bilanz der verarbeiteten Materialien erstellt

Eine Tabelle zur Berechnung des Abfalls nach Art, der Verteilung des Abfalls nach Art und der Bilanz der wiederverwertbaren Materialien in der Anwendung.

3. Entwicklungtechnologischer ProzessProduktherstellung

Bei der Entwicklung technologischer Prozesse werden folgende technische Dokumentationen als Quelle verwendet: Produktionsprogramm; Arbeitszeichnungen von Produkten, Spezifikationen, technische Beschreibungen; technische Spezifikationen oder Standards für Produkte, Materialien, Werkzeuge, Instrumente und Instrumente; Normen für Toleranzen und Passungen, für Rauheit, für Bearbeitungs- und Trocknungszugaben usw.

3.1 Karten schneiden

Der Spanplattenzuschnitt erfolgt nach vorgefertigten Schnittkarten. Die Schnittkarte ist eine Skizze des Schnittplans.

Schnittkarten werden unter Berücksichtigung folgender Faktoren erstellt:

Maximale Leistung;

Komplette Teilesätze unterschiedlicher Größe gemäß Programm;

Mindestanzahl von Teilen in Standardgrößen beim Schneiden einer Platte;

Minimale Wiederholung der gleichen Teile in verschiedenen Schnitttabellen.

Die Nutzausbeute von Werkstücken aus Platten- und Blechwerkstoffen errechnet sich aus dem Verhältnis der Summe aller Flächen der Werkstücke zur Plattenfläche:

K=U Szag/Spl*100, %=5,6567/6,6987*100%=97%,

wobei Y Szag die Summe der aus der Platte geschnittenen Rohlingsflächen ist, m 2 ;

Spl - Plattenfläche, m2.

Zum Schneiden werden Platten in Standardgrößen (in diesem Fall 3660*1830*16) gemäß GOST verwendet. Die Breite der Schnitte beträgt 4 mm. Unter Berücksichtigung der Spezifikationen der Werkstücke und der benötigten Stückzahl werden Schnittpläne nach Programm erstellt.

3.2 Prozesslandkarte

Eine technologische Karte ist ein wichtiges Produktionsdokument, das die Zusammensetzung, Reihenfolge und Arbeitsweise der Bearbeitung jedes Teils, die Qualifikation des Arbeiters und die Zahlungsbedingungen für seine Arbeit festlegt.

Der obere Teil der Karte enthält grundlegende Informationen zu diesem Teil, die bei der Zuweisung von Vorgängen und der Auswahl der Verarbeitungsmodi erforderlich sein können. Eine Liste von Vorgängen wird in der Reihenfolge, in der das Produkt oder sein Element verarbeitet wird, vertikal in die Karte eingetragen und die Geräte und Werkzeuge angegeben, die für jeden Vorgang verwendet werden sollen.

Betrachten wir die Erstellung einer technologischen Prozesskarte für ein Produkt aus Spanplatten.

Operation Nr. 1: Enthüllen Sie die Grundlagen.

Der Prozess beginnt mit dem Schneiden einer Spanplatte auf einer Formatkanten-Mehrrippenmaschine TsTMF.

In den Spalten Nr. 5,6,7 tragen wir die Abmessungen des Werkstücks bei der Bearbeitung in mm ein:

Länge - 514; Länge - 764;

Breite - 316; Breite - 512;

Dicke - 18; Dicke - 18.

Da auf der Maschine 8 Platten gleichzeitig geschnitten werden, beträgt in Spalte Nr. 8 die Anzahl der gleichzeitig bearbeiteten Teile 8.

In Spalte Nr. 9 ermitteln wir die Produktionsrate in Stücken. Für die CTMF-Maschine:

P=Tcm*100/(60*Tst)=480*100/(60*0,272)=2941 Stk./cm,

wobei Tcm die Schaltzeit (480 min) ist;

Tst ist die Betriebszeit der Maschine, die zum Schneiden von Rohlingen benötigt wird, Stunden.

Die Werte von Tst werden empirisch ermittelt – in Form eines Zeitnormals.

In den Spalten Nr. 10.11 sind die Kategorien der Haupt- und Hilfskräfte angegeben.

Nach der Produktionsrate wird das Zeitnormal für das Teil bestimmt – Spalte Nr. 12 und für das Produkt – Spalte Nr. 13.

Zeitlimit pro Teil:

Ndet=480/P=480/2941=0,16 min.

Bei der Bestimmung der Standardzeit für ein Produkt wird die Zeit zur Herstellung eines Teils mit der Anzahl der Teile im Produkt multipliziert.

Niedrig=Ndet*n=0,16*1=0,16 min,

Niedrig=Ndet*n=0,16*3=0,48 min

Dabei ist n die Anzahl der Teile im Produkt.

Vorgang Nr. 2: Dickenkalibrierung.

Nach dem Schneiden der Spanplatte erfolgt die Dickenkalibrierung. Dieser Vorgang wird an der MKSh-Kalibrierungslinie Teil für Teil durchgeführt.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,9*0,85*15/0,764=7210 Stk./cm.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,9*0,85*15/0,514=10716 Stk./cm.

wobei Kd der Nutzungskoeffizient der Arbeitszeit ist;

Km - Koeffizient der Computerzeitnutzung;

U – Vorschubgeschwindigkeit, m/min;

L - Länge des Werkstücks, m;

Unterer = Ndet = 480/7210 = 0,06 min.

Nizd=Ndet=480/10716=0,04 min

Arbeitsschritt Nr. 3: Schneiden des Filmmaterials.

Das Folienmaterial wird mit einer Tafelschere NG 28 geschnitten, das Material wird in Pakete zu je 50 Blatt abgelegt.

P=Tsm*Kd*Km*n/(tts*z)=480*0,9*0,8*50/(0,15*2)=57600 Stk./cm.

wobei n die Anzahl der Furnierblätter ist, Stück;

tts – Zyklus zum Schneiden einer Seite der Verpackung (0,15 Min.);

z – Anzahl der Schnitte;

Niedrig = Ndet = 480/57600 = 0,008 min.

Arbeitsgang Nr. 4: Schichtfurnieren.

Um diesen Vorgang durchzuführen, verwenden Sie die Schichtfurnierlinie MFP-2.

P=Tsm*Kd*n*z/tts =480*0,9*2*8/1,5=4608 Stk./cm.

Untere = Ndet = 480/4608 = 0,10 min.

Arbeitsgang Nr. 6: Bearbeitung um den Umfang und Fertigstellung der Kanten. Die Bearbeitung erfolgt auf der Kantenanleimanlage MFK-2.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,8*0,85*15/0,764=6409 Stk./cm.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,8*0,85*15/0,514=9526 Stk./cm.

Nizd=Ndet=480/6409=0,10 min.

Nizd=Ndet=480/9526=0,07 min

Operation Nr. 5: Technologische Ausdauer.

Arbeitsschritt Nr. 9: Löcher bohren.

Löcher werden auf einer Mehrspindelbohrmaschine SGVP-1A.01 gebohrt

P=Tsm*Kd*Km/tts=480*0,9*0,5/0,2=1080 Stk./cm.

Niedrig = Ndet = 480/1080 = 0,44 min.

3.3 Prozessablaufdiagramm

Das Diagramm wird auf Basis technologischer Karten erstellt und ist notwendig, um Bearbeitungswege für den gesamten Teilesatz zu verknüpfen und den erforderlichen Geräteumfang zu berechnen.

Jede Zeile des Diagramms enthält die Namen der Teile. Die Namen der Operationen sind die Überschriften der vertikalen Spalten, darüber stehen die Namen der Maschinen. Gegenüber den Namen der Teile entlang der Linie sind an den Schnittpunkten mit den Spalten, in denen die mit diesen Teilen durchgeführten Operationen angegeben sind, Kreise platziert. Ein Kreis zeigt an, dass eine Operation, deren Name in dieser Spalte steht, an dem Teil ausgeführt wird, dessen Name in dieser Zeile steht.

Kreise in derselben Reihenfolge wie die ausgeführten Vorgänge sind durch gerade Linien miteinander verbunden und geben die Reihenfolge der Bewegung von Teilen von einer Maschine zur anderen an, um die erforderlichen technologischen Vorgänge auszuführen.

Effektive jährliche Betriebszeit von Maschinen

Tef=Tnom-Trem

wobei Tnom der nominale jährliche Zeitfonds ist, h;

Drei - Ausfallzeit der Ausrüstung aufgrund ihrer Überholung, h.

Der nominale jährliche Zeitfonds Tnom, h wird unter Berücksichtigung einer 40-Stunden-Woche nach der Formel ermittelt:

Tnom=[G-(V+P)]*b*c

wobei Г die Anzahl der Kalendertage in einem Jahr ist;

B – die Anzahl der Samstage und Sonntage pro Jahr;

P – Anzahl der Feiertage pro Jahr;

b – Anzahl der Arbeitsschichten pro Tag;

c - Dauer der Arbeitsschicht, Stunden.

Der Zeitpunkt für eine Generalüberholung einer Maschine wird abhängig von der Reparaturkomplexität nach folgender Formel ermittelt:

Trem=k*N/Asr,

N – die Norm der Ausfallzeit pro Reparatureinheit, wenn das Team arbeitet – 3 Personen in zwei Schichten, h, angenommen mit 13 Stunden;

ASR ist die durchschnittliche Überholungsdauer einer Maschine, die mit 5 Jahren angenommen wird.

Die Komplexität der Reparatur und Wartung hängt hauptsächlich von den Konstruktionsmerkmalen und den Gesamtabmessungen ab.

Innerhalb der Kreise ist die Zeit in Maschinenstunden für tausend Produkte angegeben, unter Berücksichtigung der Anzahl der Teile im Produkt, die nach folgender Formel berechnet wird:

N 1000-Ausgabe = Niedriger * 1000/60

Anschließend wird die erforderliche Anzahl an Maschinenstunden zur Erledigung des Jahresprogramms ermittelt. Dazu werden die bei der Berechnung ermittelten Zeitkosten addiert, um die Zeit zu ermitteln, die eine bestimmte Maschine arbeiten muss, um alle Arten von Werkstücken, die sie durchlaufen, zu bearbeiten.

Erforderliche Maschinenstundenzahl für das Jahresprogramm:

Geschätzte Anzahl der Geräteeinheiten, Stk.:

Übersteigt bei der Verwendung von zwei oder mehr Maschinen die erforderliche Anzahl an Maschinenstunden die effektive Anzahl um nicht mehr als 25 %, kann die Anzahl der Maschinen abgerundet werden.

Prozentuale Maschinenauslastung:

wobei n die Installationsmenge der Ausrüstung ist, Stück.

Der durchschnittliche Prozentsatz der Gerätelast wird durch die Formel bestimmt:

Pav=n1P1+n2P2+...+nnPn/(n1+n2+...nn)

wobei n1, n2,...,nn – die Anzahl der Maschinen jedes Typs;

P 1, P2,..., Pn – Prozentsatz der Maschinenlast.

Der durchschnittliche Prozentsatz der Geräteauslastung sollte nicht mehr als 70 % betragen.

3.4 Teilebearbeitungsmodi

Schneidemodus

· Schnittgeschwindigkeit für Längs- und Querschnitt, m/s - 53

· Vorschubgeschwindigkeit von Tisch und Querschlitten, m/min:

Arbeitshub - 12

Leerlaufdrehzahl - 25

· Vorschubgeschwindigkeit des Längsschlittens, m/min:

Arbeitshub - 14

Leerlauf - 21

Durchmesser der Sägen, mm:

Zum Längsschneiden - 400

Zum Querschneiden - 320

· Anzahl der Zähne von Kreissägen mit Hartlegierungsplatten, Stck. - 56-72

· Anzahl der Zähne von Flachkreissägen mit Hartlegierungsplatten, Stck. - 72-120

· Vorschub pro Zahn, mm für:

Kreissägen - 0,06-0,04

Flache Kreissägen - 0,04-0,02

Dickenkalibrierungsmodus

· grobes Schleifpapier Nr. 60

· Vorschubgeschwindigkeit, m/min - 6-24

· Druckluftverbrauch, m 3 /min - 1,15

· Verbrauch des Abgasnetzes, m 3 /g - 64000

Modus zum Schneiden von Filmmaterial

· Zeit des Doppelhubs der Messerbewegung, s - 25

· Querhub, mm - 180

· Bewegungsgeschwindigkeit des Wagens mit Anschlägen, m/s – 0,1

· Zeit zum Pressen eines 90 mm hohen Pakets, Schneiden und Anheben des Druckbalkens, s - 5

· Spezifischer Klemmdruck auf das Furnierpaket, MPa - 0,25

Art und Weise, Schichten mit Filmmaterial abzudecken

· Klebstoffviskosität bei t=20±2 єС gemäß B 3-1, s - 60-80

· Lebensfähigkeit des Klebers bei t=20±2 °C, s - 10

· Leimverbrauch, g/m 2 - 230

· Zeit vom Auftragen des Klebers bis zum Laden der Beutel in die Presse, min. – nicht mehr als 10

· Zeit vom Beginn des Ladens des ersten Pakets bis zum Aufbau des vollen Drucks, min. – nicht mehr als 0,5

· Temperatur der Pressplatten, єС - 150

· Spezifischer Pressdruck, kN - 10000

· Gesamtzykluszeit, s - 60-90

· Belastung unter Druck, s - 25-35

· technologische Einwirkung im Futterstopp, Stunden – bis zur Abkühlung, jedoch nicht weniger als 2

Kantenanleimmodus

· Temperatur des Leimtanks, єС - 190-195

· Temperatur an der Leimwalze, єС - 175-180

· Leimverbrauchsrate unter Berücksichtigung der Verluste g/m² - 385

· Vorschubgeschwindigkeit, m/min - 8-24

Lochbohrmodus

· Durchmesser der Bohrlöcher, mm - 6-30

Spindeldrehzahl, min - 12850

· Vorschubgeschwindigkeit, m/min – 1,5–3,0

· Bohrwinkel, Grad

Hinten - 8-25

Schneiden - 45-60

3.5 Beschreibung des technologischen Prozesses zur Herstellung eines Produkts aus Spanplatten

Spanplatten werden auf einem Rollgang entlang einer Schienenstrecke in die Werkstatt geliefert. Anschließend werden sie auf einen Unterwasserrolltisch übertragen und zum Schneiden auf einer Formatkanten-Mehrsägenmaschine TsTMF geschickt. Die resultierenden Werkstücke werden auf der MKSh-Linie nach Dicke kalibriert. Anschließend werden die Schichten auf der MFP-2-Linie furniert, wobei das auf einer Tafelschere NG-28 geschnittene Folienmaterial auf einen Rolltisch geliefert wird. Nach der Verkleidung erfolgt eine technologische Halterung, anschließend werden die Werkstücke der MFK-2-Linie zugeführt, wo die Kanten furniert werden. Die technologische Konditionierung wird durchgeführt, dann werden die notwendigen Löcher auf den Bohrmaschinen SGVP-1A.01 gebohrt und die fertigen Produkte werden auf einem Rolltisch aus der Werkstatt transportiert.

3.6 Beschreibung des technologischen Prozesses zur Herstellung von Massivholzprodukten

Die Bretter werden entlang einer Schiene zur Werkstatt geliefert, auf einen Querwagen übertragen und zum Querschneiden einer TsPA-40-Kreissäge zugeführt. Die resultierenden Zuschnitte aus Tischplattenstangen werden auf einer Kreissäge TsDK 5-2 auf Breite geschnitten, anschließend werden auf einer Fügemaschine SFA-6 Grundflächen erstellt und die Zuschnitte werden zum Verkleben auf einer glatten Fuge in den Förderkeil VK-2 geschickt. Alle Bewegungen der Werkstücke in der Werkstatt erfolgen auf speziellen Rollwagen, die manuell bewegt werden. Die resultierenden Platten werden einer technologischen Konditionierung unterzogen und zur Entfernung von Dickenüberständen einer doppelseitigen Dickenhobelmaschine S 2P 8-2 zugeführt. Anschließend werden sie auf einer Universalmaschine Ts 6-2IT auf Maß gesägt. Die Nut für die Schiene wird auf der FSA-Fräsmaschine gefräst.

Das Ablängen der Schiene erfolgt ebenfalls auf einer TsPA-40, der Längsschnitt erfolgt auf einer FS-1-Fräsmaschine mit einem Scheibenschneider. Anschließend wird das Werkstück auf einer Vierseiten-Längsfräsmaschine C 10-2 abschnittsweise gefräst.

Der Schild und die Schiene werden zum Kleben in die TsU-7-Hydraulikklemme eingeführt. Nach der technologischen Aushärtung wird das verklebte Werkstück auf einer Kantenschleifmaschine ShlNSV bearbeitet. Anschließend werden mit der Bohrmaschine SGVP-1A.01 die notwendigen Löcher gebohrt und das Werkstück zu einem speziell eingezäunten Schleifbereich geschickt. Dort werden die Flächen und Kanten auf Bandschleifmaschinen ShLPS-7 bearbeitet und die fertigen Produkte aus der Werkstatt abtransportiert.

Anschließend werden die Lagen auf der MFP-2-Linie furniert, wobei Mahagoni-Furnier, geschnitten mit einer Tafelschere NG-28, auf einen Rolltisch geliefert wird. Nach der Verkleidung erfolgt eine technologische Halterung, anschließend werden die Werkstücke der MFK-2-Linie zugeführt, wo die Kanten furniert werden. Die technologische Konditionierung wird durchgeführt, dann werden die notwendigen Löcher auf den Bohrmaschinen SGVP-1A.01 gebohrt und die fertigen Produkte werden auf einem Rolltisch aus der Werkstatt transportiert.

Abschluss

Im Rahmen der Bearbeitung dieses Kursprojekts wurden technologische Prozesse und Schemata zur Herstellung von Produkten aus Spanplatten und Massivholz entwickelt, die erforderliche Materialmenge zur Vervollständigung des Jahresprogramms ermittelt, die Bilanz der eingesetzten Materialien berechnet und Pläne erstellt für die Platzierung von Geräten in Holzwerkstätten.

Aufführenverwendete Informationsquellen

1. N.A. Kosheleva, S.V. Gagarin „Entwurf einer technischen Beschreibung eines Produkts“, Jekaterinburg, 1995.

2. N.A. Kosheleva, S.V. Gagarina, „Berechnung des Verbrauchs an Grund- und Hilfsstoffen bei der Herstellung von Holzprodukten“, Jekaterinburg, 2005.

3. Yu.I. Vetoshkin, L.S. Glukhikh, N.A. Kosheleva, „Entwicklung von Design- und Technologieprozessen zur Herstellung von Holzprodukten“, Jekaterinburg, 1994.

4. A.N. Chubinsky, B.A. Ivanov „Technologie der Holzprodukte. Auswahl der Ausrüstung und Organisation der Arbeitsplätze“, Leningrad, 1984.

5. Handbuch des Möbelherstellers /ed. Buchtiyarova V.N./ Teil 1, Teil 2, M., „Forest Industry“, 1985

6. GOST 6449 1-82-GOST 6449.5-82. Produkte aus Holz und Holzwerkstoffen. Toleranzen und Landungen.

Gepostet auf Allbest.ru

...

Routenführung.
Herstellung der oberen Leiste (Produkt „Federmäppchen“, siehe Abb. 6, d)

Tisch 3

Routenführung.
Ein Pin-Produkt herstellen

Bei der Erstellung einer technologischen Karte sollten Sie keine großen Toleranzen für die Bearbeitung des Werkstücks vorsehen. Dies führt zu einem unnötigen Holzverbrauch und muss sparsam eingesetzt werden.

Praktische Arbeit Nr. 6

Entwicklung einer technologischen Karte zur Herstellung von Holzteilen

Überprüfen und lesen Sie die vom Lehrer bereitgestellte Zeichnung eines Holzteils oder eine Skizze eines Teils aus Ihrem kreativen Projekt.
Entwickeln Sie ein Produktionsflussdiagramm für diesen Teil.
Bestimmen Sie, welche Werkzeuge Sie benötigen, um diesen Teil oder Teil des Projektprodukts herzustellen, und schreiben Sie deren Namen in Ihr Arbeitsbuch.

Erstellen Sie am Computer eine technologische Karte für die Herstellung eines Teils Ihres Designprodukts und füllen Sie diese aus.

Neue Wörter und Konzepte

Streckenplan, Einsatzplan, Technologieplan.

Testen Sie Ihr Wissen

Was ist Detaillierung?
Was ist in der technologischen Karte angegeben?
Was sind die Phasen des technologischen Prozesses zur Herstellung eines Teils aus Holz?
Denken Sie daran, welche Art von Spezialist als Technologe bezeichnet wird.

Diese Lektion soll Ihnen bei der Planung und Terminierung eines kreativen Projekts helfen; es handelt sich dabei um eines der schwierigsten Elemente des Projekts.

Der technologische Arbeitsablauf wurde für das künstlerische Drechseln von Holz auf einer TV-4-Schraubendrehmaschine mit diesem Maschinentyp entwickelt, der gegenüber Holzdrehmaschinen eine Reihe von Vorteilen bietet.

Vorteile der TV-4-Schraubendrehmaschine gegenüber der DIP-Holzdrehmaschine:

Die Schraubendrehmaschine verfügt über einen Satz Direkt- und Rückwärtsnocken, mit denen Sie ein Werkstück bis zu 120 mm bearbeiten können, indem Sie zunächst die Rückwärtsnocken installieren und die Endbearbeitungsbasis drehen.

Nachdem das Werkstück mit der Mitte des Reitstocks abgestützt wurde, werden dann gerade Nocken installiert, das Werkstück wird mit der Mitte des Reitstocks abgestützt und alle nachfolgenden Vorgänge werden mit dem erforderlichen Fräser ausgeführt.

Mit diesem Maschinentyp kann Hartholz bearbeitet werden, da es im Vergleich zu Weichholz, dessen Bearbeitung auf Holzdrehmaschinen empfohlen wird, eine sehr schöne natürliche Holzstruktur aufweist.
Bei Schraubendrehmaschinen sind die Fräser in einem Werkzeughalter fixiert und werden über Schraubmechanismen der Schnittstelle zugeführt. Genauer gesagt, die Verwendung von Längs- und Quervorschub, was im Vergleich zur Arbeit an Holzdrehmaschinen, bei denen der Schüler die Fräser mit den Händen hält und dabei die Lücken und andere Bedingungen für die Holzbearbeitung beobachtet, völlig sicher ist.
Bei Bedarf kann das Werkstück einfach entnommen und bei Bedarf zur weiteren Bearbeitung wieder abgelegt werden.
An der Werkzeugaufnahme können Bohrfräser und andere Geräte zum künstlerischen Drechseln befestigt werden.
Der Reitstock wird zum Einbau eines Bohrers und anderer Schneidwerkzeuge sowie zum Drehen eines 10-12-Grad-Kegels verwendet.
Wird eine Tüte einer bestimmten Größe benötigt, erfolgt die Herstellung über den oberen Drehteller.
Durch Umschalten des Handgriffs wird die Drehzahl des Werkstücks verändert, was beim Feindrehen und Schleifen sehr wichtig ist.

Das Arbeiten auf diesen Maschinen ist wesentlich sicherer und schneller als auf Holzdrehmaschinen.

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Zum Thema: methodische Entwicklungen, Präsentationen und Notizen

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Unter einem Berufsmodul versteht man einen ganzheitlichen Satz von zu beherrschenden Fähigkeiten, Kenntnissen, Einstellungen und Erfahrungen (Kompetenzen), beschrieben in Form von Anforderungen, die ein Studierender erfüllen muss...

Unterrichtsübersicht

zum Thema Technik in der 7. Klasse

Unterrichtsthema: „Technologische Dokumentation“.

Der Zweck der Lektion: Vermitteln Sie den Schülern grundlegende Konzepte zur Designdokumentation.

Aufgaben: 1. Bringen Sie den Schülern bei, technologische Karten zu erstellen.

2. Vermitteln Sie Genauigkeit und harte Arbeit.

3. Fördern Sie den Respekt vor der Arbeit.

Einführender Teil.

Vergleich der Schüler mit der Klassenliste.

Überprüfen Sie, ob Sie über die erforderlichen Vorräte verfügen.

Sicherheitsbestimmungen.

Hauptteil.

(theoretisch).

Hausaufgaben überprüfen.

Thema: „Konstruktionsdokumentation“.

a) Was ist eine Designdokumentation?

(Eine Reihe von Grafik- und Textdokumenten, die alle Informationen zum Design des Produkts enthalten).

b) Welche Designprobleme werden bei der Entwicklung des Produktdesigns und der für die Fertigung erforderlichen Zeichnungen gelöst?

(Wählen Sie die beste Version des Produkts, seiner Strukturelemente und Materialien aus, analysieren Sie Produktmuster und erstellen Sie Zeichnungen).

c) Was ist ESKD?

(Einheitliches System der Konstruktionsdokumentation).

d) Was ist in den Konstruktionsunterlagen enthalten?

(Teilezeichnung, Montagezeichnung, Gesamtansichtszeichnung, Elektroinstallationszeichnung, Diagramme und Anleitungen).

e) Wer entwickelt Produktdesigns und fertigt Zeichnungen an?

(Designer, Zeichner).

Neues Thema.

„Technologische Dokumentation“.

Technologische Dokumentation werden Grafik- und Textdokumente genannt, die die Herstellungstechnologie von Produkten definieren. Zur technologischen Dokumentation gehört auch die Konstruktionsdokumentation.

Technologischer Prozess - Dies ist Teil des gesamten Produktionsprozesses und beinhaltet gezielte Maßnahmen zur Veränderung von Form, Größe und Eigenschaften von Materialien bei der Herstellung von Produkten daraus.

Der technologische Prozess wird auf verschiedenen technologischen Geräten und unter Verwendung technologischer Geräte durchgeführt: zusätzliche Geräte, Geräte, Werkzeuge.

Technologischer Betrieb - Dies ist ein vollständiger Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz oder einer Maschine durchgeführt wird.

Ein technologischer Betrieb besteht aus verschiedenen technologischen Übergängen.

Technologischer Wandel Sie bezeichnen einen Teil eines technologischen Vorgangs, der an einem Arbeitsplatz mit demselben Werkzeug ausgeführt wird.

Technologische Übergänge werden mit einer bestimmten Unterlage und Fixierung des zu bearbeitenden Werkstücks durchgeführt, die als Montage bezeichnet wird.

Die wichtigsten technologischen Dokumente sind Karten: Technologie-, Routen-, Betriebskarten...

Technologische Karte ist ein Dokument, in dem der gesamte Prozess der Verarbeitung von Teilen und Produkten aufgezeichnet wird und der technologische Betrieb und ihre Komponenten – Übergänge – sowie Materialien, Konstruktionsdokumentation und technologische Ausrüstung angegeben werden.

Die Entwicklung der technologischen Dokumentation erfolgt auf Basis des ESKD-Standards – dem Unified System of Design Documentation.

III.. Praktische Arbeit.

Entwicklung und Erstellung einer technologischen Karte zur Herstellung eines Produkts (Feilengriff, Hammer).

Studieren Sie sorgfältig den Inhalt einer der pädagogischen Technologiekarten.

Wählen Sie das gewünschte Teil aus oder erstellen Sie eine Zeichnung.

Bestimmen Sie die Abmessungen des Werkstücks unter Berücksichtigung der Bearbeitungszugaben und wählen Sie die Holzart aus.

Erstellen Sie eine Betriebskarte mit einer Aufzeichnung der Übergänge zur Herstellung des Produkts, Zeichnungen, Abmessungen und einer Liste der erforderlichen Werkzeuge und Geräte.