Selbstgebaute Holzbearbeitungsmaschinen, mit Ihren eigenen Händen hergestellt. Holzmaschinen zum Selbermachen. Do-it-yourself-Holzdrehmaschine - Montagefunktionen Zeichnungen von Do-it-yourself-Holzbearbeitungsmaschinen

Der Einsatz einer Holzbearbeitungsmaschine geht weit über den rein industriellen Bereich oder Schreinereien hinaus. Sehr oft findet man solche Maschinen im Haushalt eines gewöhnlichen Menschen, der mit ihrer Hilfe jedes Möbelstück oder ein ganzes Haus herstellen kann, sofern diese Person natürlich über alle notwendigen Fähigkeiten verfügt. Der Kauf von Holzbearbeitungsmaschinen in Fachgeschäften ist ziemlich teuer, daher greifen immer mehr Menschen auf die Herstellung eigener Maschinen zurück, basierend auf Informationen und Zeichnungen, die im Internet präsentiert werden.

Bevor Sie jedoch beginnen, die Arbeit zu beschreiben, die bei der Herstellung einer Maschine zu Hause erforderlich ist, müssen Sie die Besonderheiten dieses Geräts sowie einige Nuancen verstehen, die in Zukunft nützlich sein könnten.

Der Aufbau einer Holzbearbeitungsmaschine umfasst mehrere Hauptarbeitsbereiche sowie Zusatzelemente. Zu den wichtigsten gehören:

• Bett;
• Arbeitsplatte;
• Wellenmechanismus;
• Schneidewerkzeuge;
• ein Motor, der die Bewegung auf andere Komponenten des Geräts überträgt.

Zusätzliche Maschinenteile

enthalten

• Bereiche mit Umzäunung potenziell gefährlicher Orte;
• Schmiervorrichtung;
• Einheit, die die Maschine startet;
• der Punkt, der für die Holzversorgung zuständig ist.

Für die Herstellung des Rahmens wird in der Regel eine Volllegierung oder ein anderes massives Material verwendet. Dies ist nicht verwunderlich, da sich alle anderen Komponenten der Holzbearbeitungsmaschine darauf befinden. In der Regel sollte der Rahmen auf einem stabilen Stahlbetonuntergrund montiert werden.

Der Arbeitstisch einer Holzbearbeitungsmaschine ist für die Befestigung aller Arbeitskomponenten zuständig und besteht aus Gusseisen, das vorpoliert ist. Die Designs von Desktops können unterschiedlich sein, beweglich oder nicht.

Das Schneidelement der Maschine ist über einen Wellenmechanismus daran befestigt. Abhängig von der Art des Schneidelements kann es sich um verschiedene Arten von Wellenmechanismen handeln: Messer-, Säge- und Spindelmechanismus.

In Bezug auf Schneidelemente
Sie bestehen immer aus hochwertigem Kohlenstoffstahl. Darüber hinaus können diese Elemente unterschiedlicher Art sein:

1. Kreissägen verfügen über eine Schneidvorrichtung in Form einer runden Scheibe.
2. Das Sägeblatt wird in Bandsägemaschinen für die Holzbearbeitung eingesetzt.
3. Fräs- und Zapfenschneidemaschinen verwenden Flachmesser.
4. Bohrer werden entsprechend auf Bohrmaschinen eingesetzt.
5. Schlitzketten.
6. In Fräs- und Zapfenschneidmaschinen kommen neben Flachmessern auch Haken, Fräser und Schlitzscheiben zum Einsatz.
7. Schleifen von Messern auf geeigneten Maschinen.
8. In Schleifmaschinen wird gerolltes Schleifpapier verwendet.

Video

Verfügbare Materialien

Bevor Sie mit dem Bau einer Holzbearbeitungsmaschine zu Hause beginnen, müssen Sie sicherstellen, dass Sie über alle erforderlichen Werkzeuge und Materialien verfügen. Insbesondere benötigen wir:

• Bohrfutter;
• Motor mit ausreichender Leistung;
• Wellenmechanismus;
• verstellbares Bett.

Natürlich benötigen wir für die Herstellung verschiedener Teile eine ausreichende Menge Stahl und Metall. Es ist notwendig, sich mit Metallecken einzudecken, die bei der Herstellung der Rahmenstruktur verwendet werden, verschiedenen Bolzen und natürlich einer Schweißmaschine, ohne die eine Verbindung der Hauptkomponenten nicht möglich ist.

Auch an den verwendeten Motor gelten bestimmte Anforderungen. Insbesondere sollte seine Leistung im Bereich von 1,3 bis 1,5 kW liegen und die Wellendrehzahl etwa 2500 U/min betragen.

In Bezug auf Schneidelemente sind sich viele Experten einig, dass es beim Selbstbau einer Maschine besser ist, Werksteile zu verwenden, da diese aus Werkzeugstahl bestehen, der sich durch eine erhöhte Festigkeit auszeichnet. Zu Hause wird es kaum möglich sein, denselben Fräser herzustellen, daher ist es besser, diesen Vorgang nicht zu verkomplizieren, sondern fertige Produkte zu kaufen.

Entwurf einer multidisziplinären Maschine

Grundsätzlich ist der Eigenbau einer Holzbearbeitungsmaschine zu Hause durchaus möglich. Damit der Arbeitsprozess jedoch in der richtigen Reihenfolge abgeschlossen werden kann, ist es in der Anfangsphase notwendig, eine genaue Zeichnung der zukünftigen Maschine anzufertigen. Diese Art von Design ist eine der schwierigsten Aufgaben der gesamten Arbeit, daher müssen Sie in dieser Phase äußerst vorsichtig sein.

Bei Holzbearbeitungsmaschinen gibt es bei der Konstruktion bestimmte Empfehlungen zur Erstellung der technischen Dokumentation. In der Zeichnung ist es wichtig, die Konfiguration der zukünftigen Maschine anzugeben und alle Hauptarbeitsbereiche anzugeben, d. h. Bett, Schneidelemente usw.

Auch in der Projektphase ist es möglich, das Vorhandensein bestimmter Geräte vorzusehen, deren Installation optional ist, aus bestimmten Gründen jedoch gerechtfertigt sein kann. Möglich ist beispielsweise die Beleuchtung des Arbeitsbereichs, das Vorhandensein verschiedener Messgeräte etc.

Selbstmontage

Eine Fabrik-Holzbearbeitungsmaschine ist eine ziemlich komplexe technische Struktur, die mehrere Aufgaben erfüllt:

Trimmen durchführen

Eine solche Verarbeitung ermöglicht es Ihnen, aus einem Teil einen Primärrohling zu formen oder Brennholz vorzubereiten.

Fräsen und Schleifen

Nach dem ersten Besäumen wird das Holz geschliffen und anderen Arbeiten unterzogen, die darauf abzielen, verschiedene Mängel – Grate, Unregelmäßigkeiten usw. – zu beseitigen.

Durchführen von Dreharbeiten

Es gilt als der komplexeste Prozess, der an einer Maschine ausgeführt werden kann. Dies liegt daran, dass ihre Umsetzung bestimmte Kenntnisse und Fähigkeiten der Person, die diese Arbeit ausführt, sowie der dazugehörigen Handwerkzeuge erfordert.

Was hausgemachte Holzbearbeitungsmaschinen betrifft, so ist ihre Funktionalität in den meisten Fällen nicht so umfangreich. In der Regel beschränkt es sich auf einen gewöhnlichen Schnitt sowie eine minimale Holzbearbeitung. Das ist durchaus verständlich, denn je weniger Funktionen ein Gerät hat, desto einfacher ist es zu bauen und eine Holzbearbeitungsmaschine ist, wie bereits erwähnt, technisch recht komplex. Daher ist es fast unmöglich, zu Hause eine vollwertige Maschine herzustellen, die sich nicht von der Fabrikmaschine unterscheidet.

Der Prozess der Montage der Maschine

Es beginnt mit einer Zeichnung, die Sie bei ausreichendem Verständnis des Themas selbst anfertigen oder solche verwenden können, die öffentlich zugänglich sind, d. h. im Internet. Unabhängig von der Zeichnung beginnt die Arbeit jedoch immer mit der Herstellung des Rahmens, auf dem sich künftig die Hauptarbeitsteile befinden.

Zum Bettmachen

Wir benötigen ein Metallrohr oder eine Metallecke. Wir nehmen zum Beispiel sechs Ecken mit einem Querschnitt von 25 x 25 mm sowie eine Metallecke mit einem Querschnitt von 40 x 40 mm. Die Länge der genannten Komponenten sollte etwa 300 mm betragen. Sie werden auf einfache Weise durch Schweißen verbunden, Sie müssen jedoch die Nähte sorgfältig überprüfen, da während des Betriebs des Geräts erhebliche Vibrationen auftreten, die die Struktur schwächen können.

Nachdem Sie das Bett gemacht haben, müssen Sie es auf eine ebene Fläche stellen. Am besten füllen Sie den Sockel mit Beton auf, damit die Stabilität der Maschine ausreicht, um Arbeiten daran durchführen zu können.

Für den Maschinenbau

Wir benötigen einen Wellenmechanismus, den wir selbst herstellen oder im Laden kaufen können. Es muss ein Loch für die Montage eines Bohrfutters vorhanden sein. Dazu schärfen wir das Schaftende mit einer normalen Feile. Es ist notwendig, den Durchmesser der Halterung etwas größer zu machen als den Durchmesser der Patrone selbst. Anschließend schärfen wir die Patrone, bis sie sicher am Schaftmechanismus befestigt ist. Die Kartusche wird mit einer Nadelfeile und einer speziellen Zusammensetzung aus Schleifpapier, Schleifmittel und Öl an den Schaft angepasst. In diesem Fall sollte der Wellendurchmesser etwa 300 mm betragen.

Am Ende der Welle sollte sich eine Keilriemenscheibe und am anderen Ende entsprechende Vorrichtungen befinden, wodurch die Funktionalität der Maschine erweitert wird. Das Schneidelement in Form einer Kreissäge muss zwischen Hochdruckscheibe und Anlaufscheibe befestigt werden.

Tischgestaltung

Es besteht aus Stahl, dessen Dicke 10 mm betragen sollte. Um die Hobelparameter ändern zu können, müssen Sie einen Klapptisch herstellen, dessen oberer Teil verstellbar ist und dessen unterer Teil dagegen starr befestigt werden muss.

Es ist notwendig, unseren Elektromotor unten in der Maschinenstruktur zu installieren. Wir ziehen den Riemen darüber und auf die oben befindliche Welle. Sie können auch eine zusätzliche Ecke herstellen, mit der Sie das Holzmaterial in Bezug auf die Schneidelemente ausrichten können.

Arbeit und Sicherheit

Die Bedienung einer Holzbearbeitungsmaschine sollte nur von Personen durchgeführt werden, die mit bestimmten Sicherheitsvorschriften vertraut sind. Andernfalls kann eine solche Arbeit für denjenigen, der sie ausführt, sehr katastrophal enden.

• Bevor Sie mit der Arbeit an der Maschine beginnen, müssen Sie ihr Aussehen sorgfältig prüfen, d.h. Stehen Hülsen oder andere Teile heraus, die unter die Schneidelemente gelangen könnten?
• Wir prüfen die Holzbearbeitungsmaschine. Wir prüfen die Zuverlässigkeit der Unterlegscheiben, mit denen das Schneidelement an der Welle befestigt ist. Sie müssen auch den Schärfgrad der Messer und der Kreissäge überprüfen, da eine unzureichende Schärfung zu unangenehmen Momenten beim Sägen von Holz führen kann.
• Das Holz muss schrittweise und ohne unnötige Stöße zugeführt werden. Wenn das Werkstück Knoten aufweist, müssen Sie den Vorschub etwas verlangsamen, wenn sich das Schneidelement diesen nähert.
• Sie müssen mit der Arbeit erst beginnen, wenn der Motor seine maximale Drehzahl erreicht hat.
• Besonderes Augenmerk muss auf das Material gelegt werden, das auf der Maschine verarbeitet wird. Es dürfen sich keine Metallklammern, Nägel oder ähnliche Elemente darauf befinden.

Durch die Einhaltung grundlegender Sicherheitsvorkehrungen können Sie viele tragische Vorfälle vermeiden, die bei der Arbeit mit Holzbearbeitungsmaschinen leider keine Seltenheit sind. Es ist klar, dass es ziemlich schwierig ist, alle Notsituationen zu vermeiden, aber die Reduzierung des Risikos ihres Eintretens liegt ganz in der Macht des Einzelnen.

Der vielleicht einzige Ratschlag bei der Arbeit mit einer Holzbearbeitungsmaschine besteht darin, die oben genannten Sicherheitsvorkehrungen strikt einzuhalten. Zu dieser Liste möchte ich noch einige Punkte zur direkten Arbeit hinzufügen. Insbesondere müssen Sie wissen, in welchen Fällen Sie die Maschine ausschalten müssen, damit keine Notsituationen entstehen:

• Wenn Sie bemerken, dass die Maschine ungewöhnliche Geräusche macht und verstärkt vibriert.
• Wenn das Schneidelement oder seine Befestigungen versagen.
• Falls verschiedene Fremdkörper unter die Schneidelemente gelangen.
• Bei Überhitzung des Elektromotors und der Wellenlager.
• Wenn Sie sich von der Maschine entfernen, müssen Sie diese natürlich auch ausschalten.

Jeder Mensch, egal an welcher Maschine er arbeitet – selbstgebaut oder fabrikgefertigt – darf nicht vergessen, dass diese Arbeit möglicherweise lebensgefährlich ist, wenn er die Regeln nicht befolgt, die direkt in den Sicherheitshinweisen aufgeführt sind.

Unser Artikel ist der Nostalgie für Schulworkshops gewidmet. Viele Menschen wissen, wie man Holz drechselt, aber nicht jeder kann es sich leisten, dafür Geräte zu kaufen und zu warten. Ist es möglich, mit eigenen Händen eine Maschine zusammenzubauen, die den technischen und sicherheitstechnischen Anforderungen entspricht? Lassen Sie es uns gemeinsam herausfinden.

Was GOST sagt

Die gute Nachricht ist, dass Sie das Rad nicht neu erfinden müssen. Der gesamte Montageprozess und die Zeichnungen jedes Maschinenmoduls sind in TU3872-477-02077099-2002 beschrieben. Obwohl dieses Dokument nicht öffentlich verfügbar ist, kann es auf individuelle Anfrage bezogen werden. Auch wenn dies wahrscheinlich nicht nötig ist: Das Gerät der Maschine ist so primitiv, dass man sich selbst anhand von Bildern aus Schulbüchern leicht in den Feinheiten seiner Herstellung zurechtfinden kann.

Ein weiterer positiver Fakt ist, dass der STD-120M offenbar für die Produktion vor Ort konzipiert wurde, sodass man fast alle Komponenten zum Zusammenbau entweder im Handel finden oder ihn selbst herstellen und modifizieren kann. Wenn Sie die Möglichkeit haben, Komponenten für diese Maschine oder ihren jüngeren Bruder TD-120 günstig zu erwerben, tun Sie dies natürlich. Werksgefertigte Teile sind zuverlässiger, einfacher anzupassen und das einheitliche Rahmendesign ermöglicht den Zusammenbau einer Maschine aus vielen Spendern.

Bitte beachten Sie auch, dass die Standardisierung von Modulen maßgeblich die Sicherheit des Gerätebetriebs bestimmt. Die Grundprinzipien der Arbeitssicherheit sind in GOST 12.2.026.0-93 festgelegt und die Regeln des elektrischen Schutzes sind in GOST R IEC 60204-1 festgelegt. Harmonisieren Sie alle Teile oder Maschinenmodule, die Sie herstellen, mit diesen Standards.

Herstellung des Bettes

Anstelle eines Gusseisenrahmens bieten wir eine leichtere Schweißkonstruktion an. Es besteht aus zwei 72-Gauge-Winkelstahlstücken mit einer Länge von jeweils 1250 mm. Die Versuchung ist groß, das Bett zu vergrößern, um massivere Produkte zu verarbeiten. Bedenken Sie jedoch, dass solche Änderungen Eingriffe in andere Komponenten der Maschine erfordern. Vielleicht sollten Sie den TT-10460 als Muster für ein meterlanges Werkstück nehmen.

Wir platzieren die Ecken auf einer flachen horizontalen Ebene, wobei die Regale einander zugewandt sind. Dazwischen legen wir kalibrierte Einsätze ein, so dass die Rahmenführungen im Abstand von 45 mm streng parallel positioniert sind. Zur Befestigung der Führungen verwenden wir zwei Ecken, wie am Rahmen, jeweils 190 mm, die wir an der Vorder- und Hinterkante platzieren. Vor dem Schweißen von Teilen empfiehlt es sich, diese mit Klammern zusammenzudrücken, damit sich das Metall beim Abkühlen nicht bewegt.

Die Führungen werden mit einer weiteren 190-mm-Brücke befestigt, in deren unterem Fachboden sich für jede Ecke Aussparungen befinden. Dieses Teil wird zu einer Zelle montiert, deren Abmessungen genau dem Landebolzen des Spindelstocks entsprechen, in der Standardausführung sind es 45x165 mm.

Ein solcher Rahmen kann auf beliebige Weise an einer Werkbank oder einem Deck befestigt werden, es wird jedoch empfohlen, alle Befestigungselemente anzuschweißen, ohne die Integrität der Basis zu beeinträchtigen. Wenn der Maschine eine separate Ecke zugewiesen wird, schweißen Sie die Rohrbeine senkrecht zu den Ecken des Rahmens und machen Sie für mehr Stabilität mit einem Vorschlaghammer eine kleine „Stütze“ für sie. Letztendlich sollte das Gewicht des an der Werkbank befestigten Gestells nicht weniger als 60-70 kg betragen.

Podruchnik

Dieses Element besteht bedingt aus zwei Teilen. Für beides benötigen Sie einen Werkstücktyp – eine 50 mm breite Ecke, in die eine weitere, 30 mm breite Ecke eingefügt wird. Sie werden entlang der Kanten verschweißt, am Ende sollten Sie zwei Abschnitte von 260 und 600 mm erhalten.

Der kurze Teil ist die verstellbare Basis der Handauflage. Eines der Fachböden wird abgeschnitten, jedoch nicht vollständig, so dass ein 110 mm langer Abschnitt mit schrägem Schnitt übrig bleibt. Der andere Boden wird im rechten Winkel 60 mm von der Hinterkante abgeschnitten. Sie müssen einen Gegenrahmen aus einer dicken Stahlplatte herstellen, der die Führung der Werkzeugauflage festklemmt.

Um eine Führung mit einer Klemme herzustellen, nehmen Sie ein normales Zollrohr und machen Sie mit einer Schleifmaschine einen Längsschnitt darin. Die resultierende Hülse sollte etwa 150 mm lang sein; wir stecken sie in eine 25-mm-Ecke und richten den Schlitz nach außen senkrecht zu einem der Regale aus. Wir ziehen die Teile mit einer Klemme fest und schweißen sie über die gesamte Länge, die dem Regalschlitz am nächsten liegt. Wir bedecken das Werkstück mit einer zweiten Ecke gleicher Länge und befestigen es von der Rückseite am Rohr.

Die Führung ist auf ihrer Innenseite flächig mit dem überstehenden Flansch der Verstellschiene verschweißt. Zur Befestigung dienen eine Schraube mit langem Griff und eine an der Schiene angeschweißte Mutter. Auf der Rückseite wird das Schließblech mit einem Splint oder sogar einem angeschweißten Stab befestigt.

Der Handlauf ist auf einem 20 mm glatten Verstärkungsstab montiert, der sich mittig an der Außenseite des Eckrohlings befindet. Der Stab sitzt fest im Rohr des Führungssystems und wird beim Anziehen der Schraube rundum sicher verpresst. Ein langes Eckstück von 600 mm Länge ist mit einer leichten Neigung zu sich selbst und einer leicht „geschärften“ Vorderkante an die Stange geschweißt.

Antrieb und Getriebe

Der Standardantrieb ist ein asynchroner Drehstrommotor mit einer Leistung von bis zu 2 kW (in der Regel 1,2 kW), der über einen Keilriemenantrieb über zwei Riemenscheiben mit der Spindelstockwelle verbunden ist. Das Bett zur Befestigung des Motors kann sich zwischen den Rahmenbeinen oder auf einem zusätzlichen Gerüst hinter dem Spindelstock befinden, was die Montage erschwert, aber die Übertragung des Riemens bequemer macht.

Da es nicht immer möglich ist, den Motor mit der erforderlichen Wellengeschwindigkeit zu betreiben, wird die Endgeschwindigkeit durch Anpassen des Durchmessers der Riemenscheiben erreicht. Liegt Ihr Blutdruck beispielsweise bei 1480 U/min, dann müssen, um die begehrten 1100 und 2150 U/min zu erreichen, die Durchmesser von Vor- und Abtriebsstrom im Verhältnis 1:1,5 und 1,3:1 stehen.

Bei der Platzierung des Motors ist es sinnvoll, den Rahmen mit einer an den Torvordächern befestigten Platte zu versehen. Ein Motor, der mit einem solchen System ausgestattet ist, befindet sich ständig in einem schwebenden Zustand und sorgt dafür, dass der Riemen durch sein Eigengewicht fest gedrückt wird. Und wenn man die Plattform mit einem Pedal ausstattet, lässt sich die Geschwindigkeit auch unterwegs verändern.

Auch mit dem elektrischen Teil gibt es keine Probleme. Die Umschaltung erfolgt über einen standardmäßigen dreiphasigen Startknopf mit Rückwärtsgang; für einen solchen Motor mit geringer Leistung ist die Installation eines Starters nicht erforderlich. Der einzige Sinn besteht darin, die Gleichstrombremsung einzuschalten, während Sie die Stopptaste gedrückt halten, wofür Sie gemäß dem Standardschaltkreis eine leistungsstarke Diodenbrücke (beim KD203D) benötigen.

Der frequenzgeregelte Motor kann als Direktantrieb eingesetzt werden, wodurch die Konstruktion des Spindelstocks entfällt. Dazu müssen Sie den Motor auf der Übergangsplattform befestigen, in deren unterem Teil sich als Standardverstellmöglichkeit für den STD120-Rahmen ein 45 mm breiter Längsmontagedorn befindet.

Spindelstock

Mit Blick auf die Zukunft stellen wir fest, dass sowohl der Vorder- als auch der Reitstock Teile enthalten, die nur mit Zugang zu einer Metalldrehmaschine hergestellt werden können. Ansonsten ist es sinnvoll, über den Kauf fertiger Module oder zumindest deren Gusskonsolen nachzudenken.

An der Basis des Spindelstocks befinden sich zwei Lagergehäuse der Typen S, V oder U, fest montiert auf einem Winkelstahlrahmen. Leider lässt sich nicht vorhersagen, welche Größen verfügbar sein werden, aber generell sollte die Höhe der Spindelachse über dem Bett mindestens 120 mm betragen. Da der Durchmesser der Spindelwelle etwa 25 mm beträgt, wäre die Standardgröße der Lagereinheit mit einem Gesamthöhenmaß von etwa 70 mm am interessantesten.

Der Schaft ist aus rundem Kohlenstoffstahl mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Toleranz von nicht mehr als 0,05 mm gefertigt. Es gibt zwei Hauptvarianten des Schafts. Die erste ist die einfachste: Die Wellensäule bleibt in der Mitte, dann werden Abstiege bis zum Landedurchmesser der Lagereinheiten vorgenommen, dann werden an den Enden Gewinde geschnitten. Zur axialen Fixierung sind auf der Welle vier Nuten für Sicherungsringe eingearbeitet.

1 – Sitze für Lager; 2 – Nuten für Sicherungsringe

Die zweite Variante hat eine Verlängerung in Form einer Schürze direkt hinter dem Patronengewinde. Es ist für den Einbau eines Drucklagers mit Flansch vorgesehen, das auf der Nabe der Spindelstockbasis montiert ist. Mit diesem Ansatz können Sie den Lagerverschleiß reduzieren, wenn massive Teile auf der Maschine bearbeitet werden.

Die Basis des Spindelstocks besteht aus zwei einander zugewandten Eckpaaren oder zwei Kanälen. Durch Zusammenschieben der vertikalen Fachböden können Sie die Höhe des Sockels an die axiale Höhe der vorhandenen Lagereinheiten anpassen. An der Basis ist unten ein 45-mm-Streifen angeschweißt, der als Justiernut dient. Die Reihenfolge beim Zusammenbau ist wichtig: Zuerst werden die Lager auf die Spindel gepresst, dann wird die Welle auf einem Rahmen mit einer Unterlage aus Einstellstahlplatten montiert.

Reitstock

Einen Reitstock herzustellen ist viel einfacher. Es besteht aus vier Teilen:

1. Der Sockel ist aus Winkelstahl gefertigt, 100 mm hoch, nach dem gleichen Prinzip wie der Spindelstock. An der Oberseite sind zwei 50-mm-Ecken verschraubt, in deren Böden sich in der Mitte Ausschnitte mit 40 mm breiten Quadraten befinden.
2. Das dickwandige Vierkantrohr der Führung (außen) ist 40 mm breit, 150 mm lang und hat ein Innenspiel von 20x20 mm. Im hinteren Teil müssen Sie einen 6-8 mm dicken Stopfen installieren und mit einem Loch in der Mitte von 8 mm mit zwei Schrauben durch die Rohrwände befestigen.
3. Das Innenrohr, auch Pinole genannt, wird aus einem 20 mm Profilrohr gefertigt, vorzugsweise dickwandig und exakt auf den Führungsabstand gefräst. Im hinteren Teil der Pinole ist eine M14-Mutter eingeschweißt, in den vorderen Teil, aufgeweitet auf 5 mm, wird ein auf 5 mm aufgeweiteter Metallstab zur Aufnahme eines zweireihigen Lagers eingesetzt und eingeschweißt.
4. Die Antriebsschraube hat ein Gewinde für eine Mutter in der Pinole (es empfiehlt sich, diese trapezförmig auszubilden); im hinteren Teil befindet sich ein Übergang zu einem 8 mm Gewinde zur Befestigung des Schwungrades.

Das Funktionsprinzip und das Montageschema der Pinole liegen auf der Hand, besonderes Augenmerk muss jedoch auf die Ausrichtung der Achsen gelegt werden. Das durch Schweißen in den Eckausschnitten befestigte Führungsrohr kann durch Auskleidungen aus Transformatorstahl höher oder tiefer ansteigen. Spindelstock und Reitstock müssen absolut fluchten, die Toleranz beträgt nur ein paar Zehntel.

Die Art der Befestigung am Rahmen ist für die Spindelstöcke und die Werkzeugauflage gleich. M14- oder M16-Bolzen sind an der Unterseite der Spindelstöcke angeschweißt und ein großer Pflugscharbolzen wird in den Schlitz der Werkzeugauflage eingeführt. Die Befestigung der Module erfolgt von unten mit Muttern, an denen Stangen hebelartig angeschweißt sind. Für eine gleichmäßige, dichte Anpressung von unten wird eine 50 mm Nut als Gegenleiste eingelegt.

Der Autor ist Moderator des YouTube-Kanals „Zhelezjaka“. Hierbei handelt es sich um einen in gewisser Weise modifizierten Bohrständer. Zuerst legen wir es auf die Seite und schalten das Bohrfutter aus. Anstelle eines Bohrfutters wird ein Bohrer eingeschraubt, der als Spindelstock dient. Ein gezahnter Aufsatz zum Fixieren von Holzwerkstücken auf einer Heimwerker-Drehmaschine. Der Ständerrahmen übernimmt die Funktion des Reitstocks. Wir schrauben einen geschärften Bolzen mit einer Kontermutter in ein speziell gebohrtes Loch. Wir klemmen das Holzstück fest, bewegen den Schlitten und klemmen die beiden Schrauben fest, die es in dieser Position fixieren. Alles arbeitet. Es gibt nicht genügend Unterstützung für die Schneidezähne. Besteht aus zwei Hälften. Speziell zusammenklappbar, um an unterschiedliche Werkstücke angepasst zu werden.

An der Maschine wird es in die Halterung eingesetzt und sowohl in Richtung, Reichweite als auch in der Höhe gegenüber dem Werkstück eingestellt. Für Dreharbeiten benötigen Sie ein Spezialwerkzeug. Doch in seiner Abwesenheit benutzte der Meister geschärfte alte Feilen, von denen es in der Garage viele gibt. Dies ist notwendig, um die Maschine einfach im Betrieb zu zeigen. Etwas an einer Maschine zu drehen ist keine sehr schwierige Aufgabe. Es ist sogar sehr interessant. Die Hauptbedingung hier ist, nirgendwohin zu hetzen. Nachdem wir das Werkstück gedreht und mit Schleifpapier geschliffen hatten, bekamen wir zwei Griffe für Feilen.

Diese selbstgebaute Holzbearbeitungsmaschine kann als Bohrmaschine verwendet werden. Sie müssen es nur anheben. Entfernen Sie den Zapfen vom Spindelstock. Platzieren Sie das Spannfutter mit dem Bohrer. Entfernen Sie den Dorn von der Unterseite.

Holzrohlinge können auf die gesamte Ständerlänge geschärft werden. Mit einem Durchmesser, der viel größer ist als bei der Herstellung eines Griffs. Die Leistung dieses Bohrmixers reicht aus, um ein solches Werkstück zu bearbeiten.

DIY-Fräsmaschine aus einer Bohrmaschine

Ganz gleich, welchem ​​Test der Meister seinen Bohrständer unterzog. Bohren Sie ein 19-mm-Loch in das Metall. Danach habe ich mit einem 2 mm Bohrer gearbeitet. Ein 70 cm langes Werkstück gedreht. Ich habe auf einer Baustelle eine Bohrmaschine als Mixer verwendet. In diesem Video wird ein Standardfräser einer Oberfräse mit 8-mm-Schaft auf einer Bohrmaschine montiert. Zur Sicherung der Führungen und des Werkstücks erwies sich der vom Meister vorab angefertigte Tisch als sehr praktisch. Die Möglichkeit, den Bohrer sanft abzusenken und anzuheben, war nicht überflüssig. Ich habe versucht, einen anderen Cutter zu verwenden. Ich kam zu dem Schluss, dass es nicht genügend hohe Spindeldrehzahlen gibt. Für grobe Holzarbeiten können Sie jedoch ohne Oberfräse mit einem solchen Werkzeug auf einem Ständer auskommen.

Selbstgebauter Bohrständer

Werkstücke können ohne komplizierte Anpassungen auf jede beliebige Höhe gebohrt werden. Wir nehmen eine Zwanzig, legen einen 5 mm dicken Streifen ein, der mit einer Sieben gebohrt ist, um das Bohren eines großen Lochs zu erleichtern. Ich habe es aus Metallecken und einem Vierkantrohr gemacht und einen Streifen in den Augen verwendet. Ecke am Wagen. Vierkantrohr auf einem Ständer. Das verwendete Band ist schmal. Vierkantrohr auf Konsolen. Es ist alles gekocht. Die Maschine ist zerlegbar, die Stange und der Schlitten sowie die Adapter für Bohrer werden entfernt. Sie können zusätzlich durchgeführt werden.

Zweiter Teil

Abricht-Dickenhobelmaschine für Holzbearbeitungsmaschinen mit automatischem Brettvorschub

Selbstgebaute Holzbearbeitungsmaschine

Aus welchen Teilen besteht es? Winkelbett 40 x 40. Wenn Sie 35 x 35 finden, funktioniert das auch. Erforderlich sind vier Ecken mit einer Länge von 450 mm. 9 – 550 mm. Zwei weitere Ecken 270 mm lang. Wird in Baumärkten verkauft. Es wird ein 12 m langer Stift verwendet. Sie sind auch im Handel erhältlich. Muttern, Unterlegscheiben. Auf dem städtischen Flohmarkt kann man für wenig Geld eine Trommel kaufen. Messer mit einer Länge von 200 Millimetern gibt es im Baumarkt. Für den Elektromotor benötigen Sie zwei Halterungen. Zwei kleine Tische zum Hobeln. Größe 300 x 220. Sägetisch 600 mm lang. Tische können sogar aus Holz, Textolith oder einem anderen geeigneten Material hergestellt werden. Es ist nicht notwendig, solche aus Eisen herzustellen.

Werkzeuge für die Holzbearbeitung.

Der Kauf fertiger Geräte für die industrielle Produktion ist sicherlich einfacher und schneller, aber er befriedigt nicht immer alle Bedürfnisse des Handwerkers, und die Kosten für ein solches Vergnügen sind sehr spürbar – das lässt einen über die Machbarkeit solcher Investitionen nachdenken. Wenn Sie über geschickte Hände und einige handwerkliche Fähigkeiten verfügen, ist es schließlich durchaus möglich, eine Holzbearbeitungsmaschine nach im Internet gefundenen oder unabhängig entwickelten Zeichnungen herzustellen.

Gleichzeitig erweist sich eine selbstgebaute Holzbearbeitungsmaschine als recht universell und multifunktional – sie wird den Bedürfnissen einer bestimmten Person gerecht.

Holzbearbeitungsmaschinen für den Heimgebrauch verfügen über einen Standardsatz grundlegender Konstruktionskomponenten.

Die Maschine besteht aus:

• Betten (Untergestell);
• Arbeitsplatte (Tisch);
• Wellenmechanismus;
• Schneidwerkzeuge (Kreissäge usw.);
• Antriebsmechanismus (Motor, Getriebe usw.)

Darüber hinaus ist eine selbstgebaute Universal-Holzbearbeitungsmaschine mit Schutzvorrichtungen für Gefahrenbereiche, einem Schmiersystem, einem Anlasser usw. ausgestattet.

Material und Werkzeuge

Um zu Hause eine universelle Holzbearbeitungsmaschine mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie zunächst sicherstellen, dass Sie über ausreichend Material und die notwendigen Werkzeuge für die Bearbeitung verfügen. Dies betrifft in erster Linie Metall: Winkel, Kanäle, Stahlbleche und -bänder sowie Verbindungselemente (Bolzen, Schrauben, Muttern, Bolzen). Sie benötigen auf jeden Fall eine Bohr- und Schleifmaschine, ein Schweißgerät, Feilen, Schraubendreher, Zangen usw.

Die meisten Strukturelemente der Maschine können problemlos mit eigenen Händen hergestellt werden, besser ist es jedoch, den Motor und die Schneidwerkzeuge (für Bohrkopf, Kreissäge, Oberfräse usw.) im Werk zu kaufen.

Entwurfsphasen

Für einen Handwerker, der sich mit der Gestaltung von Elementen bestens auskennt, stellt die Herstellung einer Holzbearbeitungsmaschine nach eigenen Zeichnungen kein Problem dar; für andere steht heute online eine große Anzahl vorgefertigter Zeichnungen zur Verfügung, die bei ihrer Arbeit verwendet werden können .

Die Entwurfsphase kann als der wichtigste Moment bei der Herstellung einer Holzbearbeitungsmaschine mit eigenen Händen zu Hause bezeichnet werden – der kleinste Fehler, der sich einschleicht, macht selbst die perfekte Montage zunichte, das Gerät funktioniert nicht wie vorgesehen. Daher sollten die Zeichnungen mit größter Sorgfalt und Verantwortung angefertigt werden, damit im weiteren Montageprozess nicht die aktuellen Fragen nach dem „Wie“, „Wo“ und „Was“ auftauchen.

Hauptfunktionen

Bei der Konstruktion und Herstellung können die Geräte ein sehr breites Spektrum an Holzbearbeitungsarbeiten abdecken. Abhängig von den Bedürfnissen und Wünschen des Heimwerkers kann er beliebige Kombinationen davon in die Entwurfszeichnungen einbeziehen – so können die Arbeitspläne einer bestimmten Person umgesetzt werden.

Maschinenfunktionen:

1. Das Beschneiden ist der einfachste Vorgang, aber für jeden und immer notwendig.
2. Fräsen und Schleifen – das Erstellen von Nuten, Schnitten, Nuten und anderen Dingen ist auch in der Heimwerkstatt eine sehr häufige Aufgabe.
3. Drehen ist die komplexeste Bearbeitungsart, aber zu Recht beliebt und gefragt.

Wichtig! Die Herstellung einer selbstgebauten Universalmaschine ist ein komplexer Prozess, selbst wenn Sie über detaillierte Zeichnungen verfügen. Wenn Sie also nicht über ausreichende Erfahrung verfügen, ist es besser, einen solchen Prozess wie die Herstellung eines Geräts selbst nach einem vereinfachten Schema durchzuführen - beschränken Sie sich auf einen Sägetisch. oder Sägen plus Fräsen/Schleifen.

Der komplexeste Drehkomplex sollte mit vollem Vertrauen in Ihre Fähigkeiten ausgeführt werden.

Vielseitige Holzbearbeitungsmaschine und Sicherheit

Wenn Sie zu Hause an einem selbstgebauten Gerät arbeiten, sollten Sie Sicherheitsvorkehrungen beachten. Wie kann die Arbeit nicht nur produktiv, sondern auch sicher gestaltet werden?

Dazu sollten Sie:

• Behalten Sie die Kleidung im Auge (hervorstehende Teile);
• Überprüfen Sie die Befestigungen des Geräts.
• Kontrollieren Sie den Schärfgrad des Werkzeugs.
• Führen Sie das Material beim Arbeiten nicht „ruckartig“ zu;
• Starten Sie die Verarbeitung erst, wenn der Motor die volle Drehzahl erreicht hat.
• Überprüfen Sie das Material auf das Vorhandensein von Metallelementen.

Mit ausreichenden Fähigkeiten wird ein selbstgebautes Gerät seinem Besitzer viele Jahre lang dienen, Sie müssen lediglich auf Arbeit und Sicherheit achten.

Die hochwertige Bearbeitung von Holzzuschnitten ist eine recht komplexe Aufgabe, die mit speziellen Geräten durchgeführt wird. Doch oft können es sich Heimwerker nicht leisten, viel Geld für ein teures Gerät auszugeben, das für eine einmalige Arbeit benötigt wird. Und professionelle Arbeiter bauen eine solche Maschine am liebsten selbst zusammen. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie schnell und ohne großen Aufwand eine selbstgemachte Holzdrehmaschine herstellen.

Ein handgefertigtes Gerät steht einer Markenmaschine zum Drechseln von Holz qualitativ nicht nach, da jedes Detail unabhängig ausgewählt werden kann. Darüber hinaus sparen Sie durch die Verwendung von Abfallmaterialien bei der Herstellung einer Holzdrehmaschine mit Ihren eigenen Händen Ihr Budget erheblich.

Um den Umfang der anstehenden Arbeiten zu bestimmen, müssen Sie sich mit dem Aufbau einer Holzdrehmaschine vertraut machen.

Das Standardwerkzeug besteht aus folgenden Komponenten:

• Bett;
• Spindelstock;
• Reitstock;
• Bremssattel

Die Basis oder das Bett ist eine tragende Struktur, die eine stabile Anordnung aller Teile des Mechanismus gewährleistet. Der Anschlag für eine Holzdrehmaschine zu Hause besteht aus einem flachen Brett oder einem breiten Kanal.

Mit den Vorder- und Reitstöcken können Sie das zu bearbeitende Element sicher befestigen. Im Gegensatz zur Vorderseite ist die Rückseite beweglich.

Der Bremssattel ist für die Bewegung des Schneidwerkzeugs entlang der Hauptachse verantwortlich. Wenn es nicht möglich ist, eine Abstützung für eine Holzdrehmaschine herzustellen, wird eine Werkzeugauflage ihre Rolle spielen.

Damit ein selbstgebautes Gerät gut funktioniert, müssen Sie zunächst einen Plan zeichnen. Für jedes Konstruktionsdetail ist ein Diagramm erforderlich, um nicht nur die Lage der Teile zueinander zu visualisieren, sondern auch Fehler bei der Konstruktion der Bauteilelemente auszuschließen.

Maschinenfähigkeiten

Holzbearbeitungsmaschinen für die Bearbeitung von Massivholz sind universell einsetzbar, da sie eine Vielzahl von Arbeitsgängen ermöglichen. Durch den Bau einer Holzdrehmaschine können Sie ein umfassendes Spektrum an Arbeiten zur mechanischen Holzbearbeitung ausführen:

• Bohren;
• Grooves erzeugen;
• dachte sich umdrehen;
• Verarbeitung beenden.

Mit der richtigen Montage einer Mini-Drehvorrichtung für die Holzbearbeitung kann ein Heimwerker nicht nur funktionale Möbelstücke (Tischbeine, Theken, Elemente für Treppengeländer), sondern auch dekorative Elemente herstellen. Selbst mit einer einfachen Maschine können Sie wunderschöne Gerichte, Geschenkboxen und Kinderspielzeug herstellen. Und wenn Sie dies getan haben, können Sie komplexer geformte Holzprodukte herstellen.

Material und Komponenten

Alle Hauptarbeitsteile des Drehmechanismus müssen aus zuverlässigen Materialien bestehen. Als Antrieb kann das rotierende Hauptelement des Motors der Waschmaschine genutzt werden. Manche Handwerker verwenden Motoren von Maschinen zum Schärfen von Messern, aber es ist viel einfacher, einen funktionierenden Motor von einer Waschmaschine zu finden. Um den Mechanismus zu betreiben, benötigen Sie außerdem einen Satz Antriebsriemen.

Für den Reitstock müssen Sie eine Schraube finden oder selbst herstellen, mit der Sie ihn horizontal befestigen können. Eines der Elemente der vorderen Klemme eines Holzwerkstücks kann ein Drehfutter (Kopf) eines alten Bohrhammers oder Bohrers sein.

Um Bewegungen der Struktur während des Betriebs zu vermeiden, besteht die Basis aus einem dicken Metallprofil.

Es ist unmöglich, eine Holzbearbeitungsdrehmaschine mit eigenen Händen ohne Werkzeug herzustellen. Um alle Arbeiten abzuschließen, benötigen Sie:

• Bohrmaschine;
• Feilen und Schleifpapier;
• Winkelschleifer (Schleifmaschine) und ein Satz Scheiben zum Schneiden von Metall;
• Schweißvorrichtung.

Außerdem sollten Sie Schrauben, Bolzen und Muttern für die Befestigung der Elemente vorbereiten.

Basis, Rahmen und Spindelkasten

Bevor Sie mit der Herstellung einer Holzdrehmaschine mit Ihren eigenen Händen beginnen, müssen Sie entscheiden, welche Art von Ausrüstung Sie benötigen – tragbar oder stationär. Portable kann an jedem geeigneten Ort verwendet und bei Bedarf transportiert werden. Der stationäre Drehmechanismus hat hohe Beine und kann nur im Innenbereich getragen werden.

Auf dem Rahmen werden der Antrieb, der Spindel- und Reitstock sowie die Werkzeugauflage befestigt, daher sollte man besonders auf die Gestaltung achten.

Eine einfachere Konstruktion für den Spindelstock besteht darin, eine Frontplatte anzufertigen, die direkt auf die Motorschraube passt und diese befestigt. Dazu müssen Sie aus einem dichten Material (Holz, Sperrholz oder Eisenblech) einen Kreis mit einem Durchmesser von 15 bis 20 cm ausschneiden und 5 Löcher darin bohren – das mittlere und 4 am Schnittpunkt zweier Diagonalen . An den vier Löchern werden Winkel befestigt, an der gegenüberliegenden Seite sind Halteschrauben angebracht. Durch das Verstellen der Schrauben können Sie ein Werkstück mit jedem beliebigen Durchmesser einspannen.

Die Herstellung eines Reitstocks für einen Holzdrehmechanismus ist viel einfacher. Hierzu ist eine breite Schraube mit konischem Ende erforderlich. Sie können ein solches Element selbst herstellen, indem Sie eine gewöhnliche breite Schraube an einem Ende mit einer Schleifmaschine schärfen. Der Spike wird mit Kontermuttern am Pfosten befestigt – von der Vorder- und Rückseite des Trägers.

Eine zuverlässigere Konstruktion wäre ein aus zwei Platten und einem Rohr geschweißter Schraubenträger. Auf beiden Seiten werden der Größe des Zapfens entsprechende Muttern in das Rohr eingeschweißt. Zur schnellen Fixierung ist am gegenüberliegenden Ende der Schraube ein kleiner Griff angeschweißt.

Handelt es sich beim Spindelstock um ein festes Strukturelement, muss sich die hintere Klemme entlang der Basis bewegen und sich so an die Größe des Holzwerkstücks anpassen lassen. Daher muss der Reitstockpfosten über ein Loch für eine Befestigungsschraube verfügen.

Dieses Strukturelement ist für die Befestigung von Holzschneidern erforderlich. Da die Werkzeugablage direkten Kontakt mit den Händen des Arbeiters hat, können Fehler in der Herstellung zu schweren Verletzungen führen.

Ein zuverlässiges hausgemachtes Produkt besteht aus einer haltbaren Ecke mit einer Breite von 5 cm. Die Länge der Handauflage wird nach der Formel 1/4 der Länge der Basis berechnet.

Für die Herstellung benötigen Sie außerdem 2 kleinere Ecken, zwei Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern, eine kleine Stahlplatte und eine Schraube. Die beiden Ecken werden so zusammengeschweißt, dass in der Mitte noch 3-4 cm Abstand übrig bleibt. An einer Kante ist ein Rohr mit größerem Durchmesser mit einem Loch für eine Druckschraube angeschweißt, in das die Werkzeugauflage eingesetzt wird. An den Enden der Ecken ist eine Platte mit einem Loch für eine Schraube angebracht. Dies ist ein Befestigungselement an der Basis der Maschine.

Die Werkzeugauflage (Ecke) selbst ist an ein Rohr mit kleinerem Durchmesser angeschweißt. Das fertige Teil wird in die Halterung eingesetzt und mit Bolzen befestigt.

Der Bau einer Drechselbank ist einfach – Sie brauchen nur ein wenig Zeit und Geduld!

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