Werkzeuge und Zubehör für die Heimwerkstatt. Wie man mit eigenen Händen eine Holzdrehmaschine herstellt. Holzschreinereimaschinen von Hand

Alle Gehirnhandwerker Guten Tag! Für diejenigen unter Ihnen, die keine großen Werkstätten oder kleinen Werkzeugregale haben, ist dies praktisch hausgemacht Dieser Artikel enthält alle nützlichen Tools kompakt und lässt sich problemlos auf andere Einsatzorte übertragen.

Beim Erstellen dieses Gedächtnis spiele Ich habe versucht, es so kompakt wie möglich zu machen, damit es auch auf kleinem Raum bequem genutzt und transportiert werden kann, auch wenn man kein Auto hat. Zu diesem Zweck verfügt es über Transportrollen und ist fahrbar unter dem Baum Sie können es alleine schaffen, aber wenn Sie dafür noch ein Auto nutzen, benötigen Sie beim Verladen nur ein wenig Hilfe.

Diese kompakte Maschine ist hausgemacht Beinhaltet: Rundtisch, Frästisch und Stichsäge. Außerdem verfügt es über einen großen Schrank, in dem Sie Ihre anderen Werkzeuge aufbewahren können.

Zeigen unter dem Baum In Aktion werde ich ein paar Kisten aus billigen Kiefernbrettern basteln.
Das Video zeigt, wie ich mit einem Schlitten Bretter für Schubladen auf einem runden Tisch zuschneide; um die erforderlichen Maße zu erhalten, verwende ich eine zusätzliche Leiste mit Klemme.

Dann mache ich eine Nut für die Basis.
Der gewünschte Winkel kann mit einer Gehrungslehre mit Führung ermittelt werden.
Durch Entfernen der Abdeckung können Sie den Winkel der Scheibe einstellen, in diesem Fall 45 Grad.
Die Stichsägenführung ist in drei Achsen verstellbar, sodass Sie Sägeblätter unterschiedlicher Größe verwenden können – von 100 bis 180 mm, wodurch eine maximale Schnitthöhe von 70 mm erreicht wird.

Als nächstes mache ich einen Griff für die Schublade und verwende dafür eine Oberfräse, mit der ich eine abgerundete Fase anfertige. Es gibt auch eine Führung für die Gehrungslehre, und ein Fernlager ist auch zum Fräsen geschwungener Linien nützlich. Die Oberfräse selbst lässt sich in einem Winkel von 45° neigen.
Die Box ist fertig und steht an ihrem vorgesehenen Platz.

Hierbei ist die Nut-Feder-Verbindung möglich Gehirntisch Mach es auf zwei Arten. Zunächst mit einer Stichsäge, einer zusätzlichen Leiste und einer Gehrungslehre. Und zweitens auf einem runden Tisch mit einem speziellen Dirigenten.

Mit der größten Festplatte, auf der installiert werden kann hausgemacht(235 mm) können Sie einen maximalen Schnitt von 70 mm erzielen. An der Führung befinden sich kleine Einstellbolzen, um die Neigung zu reduzieren und bei Bedarf sogar zu arretieren.

Um die Teile zu verbinden, habe ich die zweite Methode gewählt; dabei sollten einige Teile auf einer Seite der Schablone platziert werden, andere auf der anderen.

Und so ist es passiert, wir gehen weiter zur Oberfräse, dieses Mal verwenden wir eine Klemmvorrichtung, um eine Nut in die Basis zu bohren. Dazu müssen Sie die Kreissäge anheben und die Oberfräse in einem Winkel von 45° einstellen.

Schritt 1: Schneiden der Teile

Die Schaffung eines multifunktionalen Tisches beginnt - hausgemachte Produkte vom Ausschneiden aller Teile und deren Nummerierung.
Um einen Griffschlitz zu erhalten, werden anschließend 4 Ecklöcher gebohrt und mit einer Stichsäge „nachbearbeitet“. Dann werden Löcher gebohrt, die dem Durchmesser und der Dicke der Unterlegscheibe des Öffnungssystems entsprechen. Die Löcher sind versenkt.

Anschließend wird ein Platz für die Installation von Strom- und Notausschaltern vorbereitet. Anschließend wird der Korpus mit Dübeln und 50-mm-Blechschrauben zusammengebaut Gehirntisch. Auf Wunsch werden die Körperteile mit Lack behandelt, also Handwerk Es wird besser aussehen und länger halten.

Nachdem der Körper vorbereitet ist, werden die 3 Oberteile zusammengebaut. Dazu werden Teile der Klapprahmen ausgeschnitten und die nötigen Löcher darin gebohrt. Das Loch für die Tube wird mit einem solchen Durchmesser gebohrt, dass sich die Tube darin frei drehen kann, da es sich um die Drehachse der Klappdeckel handelt.

Anschließend wird ein Hohlraum für die Kreissäge ausgewählt. Ich habe dies mit meiner 3D-Oberfräse gemacht. Wenn nichts Vergleichbares vorhanden ist, kann dies mit einer normalen Oberfräse und den entsprechenden Vorrichtungen und Führungen durchgeführt werden.

Auf der Vorderseite der runden Tischabdeckung ist eine Aussparung für eine Schnellwechselplatte vorgesehen, durch deren Entfernung Sie den Neigungswinkel der Platte ändern können. Über die Platte selbst kann die Frästiefe des Hohlraums eingestellt werden.

Nach dem Einbau der Kreissäge in den vorgesehenen Hohlraum werden Löcher für ihre Befestigung markiert. Hierfür eignet sich eine 3D-Fräsmaschine gut, da diese Löcher aufgrund der begrenzten Arbeitsfläche nicht auf einer Bohrmaschine gebohrt werden können.

Schritt 2: Starten Sie den Build

In dieser Phase beginnt der schrittweise Aufbau einer tragbaren Multifunktionsmaschine für die Werkstatt Heimwerker.

Die Nut für die Führung wird mit einem Rundtisch markiert und ausgewählt. Zwei zusätzliche Sperrholzstücke sorgen für die nötige Tiefe, um die Führungsleiste sicher zu befestigen. Anschließend wird ein Streifen mit einem darauf angebrachten selbstklebenden Maßband am Deckel befestigt.

Anschließend wird ein Loch für die Oberfräse gebohrt. Anschließend werden die Rohre für die Drehachsen abgeschnitten und die Rahmen der Klappdeckel am Korpus montiert. Nach den Zeichnungen werden Befestigungsstützen gefertigt und montiert.

Die Oberfräsenabdeckung wird auf den Rahmen aufgesetzt, ausgerichtet und mit selbstschneidenden Schrauben durch Löcher im Führungskanal befestigt.

Anschließend wird der Stichsägendeckel vorbereitet und darin eine Nut für diese Stichsäge ausgewählt. Wenn für den Bezug ein Material mit rutschfester Oberfläche, wie zum Beispiel Melamin, verwendet wird, sollte die Oberfläche dieses Bezuges abwechselnd lackiert und geschliffen werden.

Anschließend werden die Teile des Vertikalhubmechanismus der Oberfräse ausgeschnitten und zusammengebaut, mit deren Hilfe die Frästiefe eingestellt wird.

Als nächstes werden zwei Sperrholzstücke zusammengeklebt, um eine Halterung für die Oberfräse selbst zu schaffen. In sie wird ein Loch mit dem gleichen oder einem passenden Durchmesser gebohrt wie bei der Erstellung der Oberfräsenabdeckung. Dieser Halter Gehirnfräsmaschine kann auf einer CNC-Maschine hergestellt oder sogar online bestellt werden.

Der fertige Oberfräsenhalter wird an einem Vertikallift befestigt und kann nun in Aktion ausprobiert werden.

Um den Radius der Kipprillen zu markieren, werden gewöhnliche Scharniere provisorisch am Vertikallift befestigt und aus Sperrholzresten werden Drehgriffe hergestellt.

Schritt 3: Abschluss der Montage

Diese Phase der Montage hausgemachte Produkte Ich beginne mit den Details, die ich vorhin vergessen habe. Sie verleihen dem Hebesystem Stabilität.

Zuerst werden die Basisteile zugeschnitten, das habe ich auf meinem Rundtisch gemacht, dann werden sie zu einem Rahmen zusammengesetzt, der an der Unterseite des Multifunktionskörpers befestigt wird Gehirntisch. Die Höhe dieses Rahmens sollte mit der Höhe der vorhandenen Räder übereinstimmen.

An den Klappen eines der Klappdeckel ist ein Riegel angebracht, an den Klappen des anderen ist ein Schloss angebracht. Dies kann beim Transport nützlich sein Kunsthandwerk und dienen als vorbeugende Maßnahme gegen den Diebstahl Ihres Instruments.

Als nächstes wird ein elektrisches Verlängerungskabel mit 4 Steckplätzen vorbereitet, von dem zwei Anschlüsse eine Stichsäge und eine Oberfräse umfassen und die verbleibenden zwei Anschlüsse ein zusätzliches Elektrowerkzeug anschließen. Der Anschluss der Steckdose für die Kreissäge erfolgt über den Netzschalter und den Not-Aus-Taster. Das Verlängerungskabel wird um spezielle, für diesen Zweck hergestellte Griffe gewickelt.

Die Schnellwechselplatten bestehen aus opalem Methacrylat. Sie werden an Ort und Stelle platziert und der Schlitz im Kreissägeblatt wird sorgfältig von der Säge selbst hergestellt. Als Führungslager habe ich ein Zubehörteil aus einem alten Oberfräsenbausatz verwendet. Dieser Aufsatz ist beim Verlegen gekrümmter Linien nützlich.

Danach überprüft die Wasserwaage die Ebene des gesamten oberen Teils Kunsthandwerk Sollten die Klappdeckel nicht in der Ebene des Mittelteils liegen, lässt sich dies leicht durch Verstellen der Neigung der Befestigungsstützen korrigieren.

Als nächstes wird die Rechtwinkligkeit der Arbeitsteile der Werkzeuge und der Tischebene überprüft. Zur Überprüfung der Oberfräse wird darin ein Rohr befestigt, entlang dessen die Rechtwinkligkeit der Oberfräsenachse und der Tischebene sowie die Parallelität des Führungskanals und der Kreisscheibe überprüft werden. Abschließend wird die Rechtwinkligkeit des Stichsägeblattes überprüft.

Anschließend werden die Tischdecken gefaltet, um zu prüfen, ob sie stören Gehirnwerkzeuge gegenseitig.

Schritt 4: Nützliche Tools

In diesem Schritt geht es darum, einige nützliche Accessoires für den Tisch herzustellen – hausgemachte Produkte.

Zunächst werden die Teile des Schlittens ausgeschnitten, dann wird eine Nut für den Führungsschlitten ausgewählt. Anschließend werden die beiden Sperrholzteile mit Schrauben aneinander befestigt, wobei die Positionen der Schrauben so gewählt werden sollten, dass sie die spätere Modifikation dieses Teils nicht behindern. Darauf wird dann in einer speziell vorbereiteten Nut ein Maßband aufgeklebt und dieses Zubehör für Gehirntisch abwechselnd lackiert und geschliffen, wodurch bei diesem Gerät die nötige glatte Oberfläche entsteht.

Die Objektträger werden zusammengebaut und auf dem Multifunktionsgerät platziert hausgemacht und von ihnen wird der Überschuss abgeschnitten und ein Mittelschnitt geschnitten, und dann wird ein Maßband aufgeklebt.

Der Führungsschlitten wird vom Schlitten abgeschraubt und eine Nut für den Nut-Feder-Leiter hergestellt. Genauso wie mein anderer runder Tisch.

Der Kanalschieber wird so eingestellt, dass die Rolle zwischen den Bolzen verschwindet. Der Schieber selbst kann bei Bedarf durch einfaches Drehen des Bots bis zum Maximum gestoppt werden.

Anschließend werden die Teile für den Ständer zugeschnitten, zusammengebaut, lackiert und geschliffen. Nach der Montage des Racks wird ein Befestigungssystem dafür erstellt. Als Achsführung dienen in dieses Befestigungssystem eingeklebte Dübel. Am Ende der Rack-Montage wird der Griff des Verriegelungssystems hergestellt und anschließend das gesamte Rack im Einsatz getestet.

Zusätzlich ist am Ständer und an der Seite ein Staubsammler für die Oberfräse angebracht gehirnresistent In den Staubsammler sind Gewindebuchsen für die Druckplatte eingeschraubt.

Anschließend wird die Parallelität von Ständer und Kreisscheibe überprüft und anschließend ein Maßband in die Nut der Seitenwand eingeklebt.

Anschließend werden die Teile der Nut- und Federlehre ausgeschnitten, verklebt und gereinigt.

Schritt 5: Noch ein paar nützliche Gadgets

Dies ist das letzte Video davon Gehirnführer, und im ersten Teil wird gezeigt, wie man einen Eckanschlag erstellt (um ihn zu erstellen, können Sie eine gedruckte Vorlage einfügen oder ein Lineal verwenden). Der Anschlagrohling kann bereits auf der multifunktionalsten Maschine geschnitten werden.

Das Gewinde im Führungsschieber ist Zoll, wenn Sie jedoch ein metrisches benötigen, müssen Sie einen Gewindebohrer verwenden.

Es lohnt sich auf jeden Fall, den Anschlagrohling provisorisch mit der Führung zu verschrauben, um sicherzustellen, dass der Wenderadius stimmt.

Anschließend werden die Teile des Zapfenleiters abgeschnitten, und um die Reibung zu verringern, ist es notwendig, die Dicke der Leiterbefestigung leicht zu erhöhen.

Zur Herstellung einer Druckplatte wird eine Schablone auf einen Sperrholzrohling geklebt und mit einer Oberfräse die Einstellnuten für diese Platte ausgewählt Gehirnmaschine. An der Abdeckung mit der Oberfräse werden an den benötigten Stellen Gewindebuchsen montiert.

Zunächst wird mithilfe einer Metallplatte ein Lagereinstellsystem montiert, um den Verschleiß des Sperrholzes zu vermeiden. Eines der Löcher ist groß gemacht, um die Lager einzustellen.

Das Gleiche geschieht mit Sperrholz.

Danach wird das Höhenverstellsystem mechanisiert und die Struktur kann sich nun in drei Achsen bewegen und so die gewünschte Position erreichen.

Abschließend kann die fertige Sägeführung im Einsatz getestet werden, wobei es wichtig ist, das zu sägende Brett mit beiden Händen festzuhalten, damit es fest genug auf der Tischebene aufliegt.

Über das kompakte Multifunktionsgerät hausgemacht Das war's, viel Glück bei Ihrer Kreativität!

Die erste Maschine, die jeder Handwerker braucht, ist eine Tischbohrmaschine, oder einfach eine Bohrmaschine. Aber nachdem man es gekauft oder selbst hergestellt hat, stellt sich schnell heraus, dass man etwas schärfen muss, und eine Drehmaschine kostet eine Größenordnung mehr. Die Versuchung ist groß, eine Universaldrehmaschine wie in Abb. zu bauen. unten:

Vor dem Einfallsreichtum, dem Können und der Genauigkeit solcher Meister kann man nur den Hut ziehen. Ja, Sie können Holz auch auf einer Metalldrehbank drehen; Viele dieser Tischdrehmaschinen sind mit Einsätzen im Spindelfutter ausgestattet, um das Holzwerkstück zu halten. Aber – leider! – Eine selbstgebaute Universaldrehmaschine hält die Präzision auf Metall nicht lange aufrecht.

Es geht nicht nur darum, dass die Schnittkraft von Metall um ein Vielfaches höher ist als die von Holz. Die Physik des Metallschneidens selbst ist völlig anders. Um nicht auf die Grundlagen einzugehen, von denen selbst eine flüchtige oberflächliche Betrachtung übermäßig viel Platz erfordern würde, vergleichen wir sie: Haben Sie einen Metallschneider gesehen, der so scharf ist wie ein Meißel, oder ein Stück Eisen auf einem Hobel? ? Und was passiert, wenn man einen Baum mit dem Meißel fällt? Der Bohrer kommt dennoch mit beiden Materialien zurecht: Dort wird die Schnittkraft symmetrisch auf den Arbeitskörper selbst konzentriert. Aber was die Metallspitze betrifft, so stellen sich die Anforderungen an die Werkzeugmaschine als solche heraus, dass der Werkzeugmaschinenbau schon lange vor dem Industriezeitalter zu einem eigenständigen Wirtschaftszweig wurde. Der beste Maschinenbaubetrieb stellt seine Maschinen nicht selbst her – das ist zu viel für ihn. Es ist jedoch durchaus möglich, eine Holzdrehmaschine mit eigenen Händen zusammenzubauen, und zwar so, dass sie über viele Jahre, wenn nicht Jahrzehnte, die maximal erreichbare Bearbeitungsgenauigkeit von +/–0,5 mm auf Holz beibehält. Auf 2-3 Drehvorgänge an Metall kann man immer noch nicht verzichten (siehe unten), aber in diesem Fall können sie auf Bestellung von einem Dreher der 2-3 Kategorien auf einer normalen, nicht hochpräzisen Maschine durchgeführt werden, auch wenn es ist ein wiederhergestellter DIP. Und natürlich müssen Sie einen Fräsersatz für die Holzbearbeitung auf einer Drehmaschine kaufen, siehe Abbildung. Für alles andere fallen keine zusätzlichen Kosten an.

Geschichte und Entwicklung

Im weiteren Verlauf des Textes werden Sie auf technische Lösungen stoßen, die effektiv sind, aber Hobbyhandwerkern wenig bekannt sind, weil... In der Industrie werden sie aus dem einen oder anderen Grund nicht oder nur in begrenztem Umfang eingesetzt. Sie können jedoch die Herstellung einer selbstgebauten Drehmaschine zur Holzbearbeitung so stark vereinfachen und erleichtern, dass es in manchen Fällen möglich sein wird, die Verwendung eines Elektrowerkzeugs auf eine Handbohrmaschine zu beschränken. Die Werkzeugmaschinenindustrie des Jahrtausends entwickelt sich im Zeichen der Lösung des Problems: Wie lassen sich Maschinenteile mit einer Genauigkeit von beispielsweise 1 konventionellen Längeneinheit auf einer Maschine mit einer Genauigkeit von beispielsweise 0,2 derselben Einheiten herstellen? Usw. Um zu verstehen, wie die Technologie zu einem solchen Leben kam, ist es nützlich, sich kurz der Geschichte zuzuwenden.

Der Vorfahr aller Maschinen zur Bearbeitung von Materialien durch Rotation ist ein Gerät, mit dem die Menschen der Jungsteinzeit Feuer machten und Horn, Knochen, Stein usw. bohrten. 1 pro Reis; in letzteren Fällen wurde ein Schleifmittel aus feuchtem Quarzsand unter einen Bohrer aus Holz oder Knochen gegeben. Die primitiven Kelten erfanden nach dem gleichen Prinzip eine fußbetriebene Drehmaschine, Pos. 2; Die Zentren bestanden aus geschärften, verbrannten Hartholzpfählen. In England wird diese Einheit noch immer von Möbelherstellern verwendet. Der Wald wird dort nicht Block für Block abgeholzt. Nachdem er ein paar Gerüste zum Fällen gekauft hat, trägt der Meister dann Arme voll fertiger Beine, Geländerstäbe usw. zum Gleis. In einem Fahrzeug dieser Art überlebte die Maschine ca. bis Anfang des 18. Jahrhunderts, Pos. 3, allerdings rotiert darin das Werkstück hin und her und der Meister muss zusätzlich abgelenkt werden, um den Fräser umzudrehen.

Im alten Ägypten, bereits im Zeitalter des Mittleren Reiches, war eine Drehmaschine mit Bogenantrieb bekannt, Pos. 4. Der „Motor“ war natürlich der Sklave. In der russischen Dorfgemeinschaft (in der Welt) mit ihren starken Traditionen der gegenseitigen Hilfe und gegenseitigen Hilfeleistung überlebte die Bogendrehmaschine im Outback bis... in die 80er Jahre des letzten Jahrhunderts! In den Fünfjahresplänen war der massenhafte Einzelholzbau keineswegs vorgesehen, doch die sowjetische Führung in den Provinzen drückte ein Auge zu, wenn es um den unerlaubten Holzeinschlag in begrenzten Mengen für den Eigenbedarf oder um den unerlaubten Ankauf wilder Baumstämme von Holzindustriebetrieben ging universelle sowjetische Währung von 40 Volumen. und einem Fassungsvermögen von einem halben Liter.

Für feine und/oder kleine Arbeiten waren eine Fußmaschine mit Saite und eine Bogenmaschine nicht geeignet: In Holz gibt es immer Inhomogenitäten, und das Werkstück selbst war das Schwungrad – der Dämpfer der Drehschwingungen. Radikale Verbesserungen an der Drehbank wurden vom Meister Theodore im antiken Griechenland um ca. 1800 eingeführt. im Jahr 400 v äh, Pos. 6. Den Fußantrieb ergänzte er zunächst durch eine Kurbel – nun drehte sich das Werkstück in eine Richtung. Zweitens habe ich die Spitzen rotieren lassen und eine davon mit einem Griff zum Halten des Werkstücks ausgestattet. Drittens führte er ein schweres Schwungrad in das kinematische Schema ein. Einzelne Maschinen dieser Bauart waren vor Beginn der Elektrifizierung der Industrie in Industriebetrieben im Einsatz, Pos. 7 – Da es zu dieser Zeit keinerlei soziale Garantien gab, war die Arbeit eines ungelernten Helfers billiger als die Kosten für die Wartung einer Dampfmaschine.

Die elektrifizierte Drechselbank (Pos. 8 in der vorherigen Abbildung) ist seit dem Ende des 19. Jahrhunderts nahezu unverändert geblieben (siehe auch Abbildung unten):

• a – Motorrotor und andere massive Antriebsteile erfordern keinen Einsatz eines separaten Schwungrads;
• b – das Spannfutter kann verschiedene Spitzen für unterschiedliche Werkstücktypen (siehe unten) oder einen Bohrer aufnehmen;
• c – eine Werkzeugablage mit drehbarer Ablage für den Fräser, montiert auf einem beweglichen Schlitten, ermöglicht die Durchführung verschiedenster Arbeitsvorgänge;
• d – Reitstock mit rotierender Spitze ermöglicht es Ihnen, die Bearbeitungsgenauigkeit auf Holz auf das Maximum zu bringen;
• d – Die Pinolenvorschubschnecke des Reitstocks (siehe unten) ermöglicht die komplexe Bearbeitung eines Werkstücks zu einem Teil in einer Anlage. Bei der Bearbeitung gibt das Holz unter dem Druck des Halters und der Mitte nach. Bei starrer Befestigung des Reitstocks lockert sich das Werkstück während der Bearbeitung. Die Maschine muss angehalten und die Rohlinge wieder eingesetzt werden, was jedoch keinerlei Einfluss auf die Qualität der Arbeit hat.

Was ist, wenn kein Motor vorhanden ist?

Eine nichtflüchtige Holzdrehmaschine kann auch heute noch nützlich sein; sagen wir, auf einer Datscha oder einer nicht ausgerüsteten Baustelle. Die Muskelkraft eines normal entwickelten Menschen reicht aus, um gewöhnliche Holzstücke mit einem Durchmesser von ca. bis 150 mm. In einem solchen Fall sind zwei Optionen möglich (siehe nächste Abbildung): eine gute alte Maschine mit Fußantrieb (oben rechts sind die Abmessungen ihres wichtigsten Aggregats, der Kurbel, angegeben); Weitere Details dazu siehe unten, sowie die Verarbeitung auf Böcken mit manuell angetriebenem Schleppseil (unten rechts in der Abbildung). Auf diese Weise können Sie Holz nicht auf den Umfang runden, aber es ist möglich, die Stützpfeiler einer Veranda, eines Pavillons oder eines Vordachs über einem Grill zu schleifen.

Machen oder kaufen?

Die erste Frage, die geklärt werden muss: Gibt es eine Möglichkeit, eine Maschine zur Holzbearbeitung zu kaufen, ohne einen Kredit aufzunehmen oder das Budget zu kürzen, da einige obligatorische Kosten (siehe unten) unvermeidlich sind? Es gibt einige, und sie sind sehr gut.

Wenn Sie das alte UBDN-1 (links in der Abbildung) oder seine modernen Analoga (in der Mitte) zu einem vernünftigen Preis finden, gähnen Sie nicht! Zu Hause muss nichts umgebaut werden: Der Motor leistet bis zu 350 W bei doppelter Isolierung der Wicklungen. Die Maschine wird an eine normale Steckdose angeschlossen; eine Erdung ist nicht erforderlich. Und Sie erhalten in einem Produkt:

1. Kreissäge;
2. Elektrojac zum Schärfen von Werkzeugen usw.;
3. Jointer;
4. Scheibenschleifer;
5. Horizontalbohrmaschine;
6. Drehmaschine für die Holzbearbeitung.

Eine weitere Option, höchstwahrscheinlich günstiger, aber nur für horizontales Bohren und Drehen – ein Bohrständer, der ihn in eine Drehmaschine verwandelt, rechts in Abb. Bohrerbetten für Bohrmaschinen werden fast auf der Straße verkauft, aber nicht jeder kennt sich mit Drehmaschinen aus. Mittlerweile hat eine elektrische Bohrmaschine als Antrieb für eine Holzschneidemaschine gravierende Vorteile (siehe unten) und eine Drehmaschine damit wird nicht schlechter sein als eine Markenmaschine. Aber viel günstiger.

Notiz: Zunächst ist es besser, schnell eine einfache Drehmaschine zu bauen und ein wenig daran zu arbeiten. Drechslerfähigkeiten sind leicht zu erlernen und wie man schnell eine einfache Drechselbank herstellt, sehen Sie im Video:

Video: eine einfache selbstgebaute Drehmaschine

Hauptmaterial

Die nächste Frage ist, woraus man eine selbstgemachte Drehmaschine macht? Die Antwort liegt auf der Hand: Aus Metall gefertigt, kann die Maschine doch nicht schwächer sein als das Werkstück? Wie bohrten die Primitiven mit Holz in Stein? Wie verwendeten die alten Ägypter Holz und Kupfer (Bronze gab es noch nicht) zum Bau von Pyramiden? Und siehe oben zum Hauptthema des Werkzeugmaschinenbaus.

Eine Drehmaschine zur Holzbearbeitung kann aus Metall (Pos. 1 in der Abbildung), Metall-Holz, Pos. 1 hergestellt werden. 2, aus Schrott mit minimalem Metalleinsatz, Pos. 3 und sogar... ohne Rahmen, Pos. 4. An jedem von ihnen kann ein ausreichend erfahrener und sorgfältiger Handwerker regelmäßig und über einen langen Zeitraum mit höchster Präzision für Holz arbeiten. Holz ist nicht nur ein edler, sondern auch ein dankbarer Werkstoff.

Welcher Baum?

Ja, aber welches Holz soll ich nehmen? Das Beste ist Eiche ohne Mängel, abgelagert, die eine vollständige natürliche Schrumpfung und Schrumpfung durchlaufen hat. Drehbänke, die vor 100 oder mehr Jahren aus hochwertigem Eichenholz hergestellt wurden, sind immer noch in Betrieb. Was die Heimarbeit betrifft, so sind das Bett und die Spindelstöcke einer Maschine aus Eichenholz (im wahrsten Sinne des Wortes) sehr einfach gefertigt, siehe unten.

Wenn kein Eichenholz geeigneter Qualität vorhanden ist, können Sie mit gewöhnlicher Konstruktionskiefer auskommen, der Rahmen muss jedoch nach einer Rahmen-Balken-Kraftkonstruktion hergestellt werden. In angelsächsischen Ländern, wo Eichen seit langem einzeln registriert sind, sind solche Heimdrehmaschinen weit verbreitet. Zeichnungen einer „englischen“ Holzdrehbank mit einem Rahmen aus gewöhnlichem Holz sind in Abb. dargestellt; Abmessungen in Zoll. Hierbei handelt es sich eigentlich um eine alte fußbetriebene Maschine mit Kurbel, die für einen elektrischen Antrieb angepasst wurde. Um es wieder in eine nichtflüchtige Form zu bringen, genügt es, den Mittelständer des Rahmens nach unten zu verlängern, ihn auf eine Pfote zu stellen und das Pedal mit Pleuel, Kurbel und Schwungrad zu montieren, siehe oben.

Antriebseinheit

Das Arbeiten mit einem Muskelmotor ist natürlich keine Gewöhnung: Mittlerweile gibt es Strom fast überall. Im Extremfall kann man über einen Spannungswandler auch Strom aus einer Autobatterie beziehen. Wenn Sie irgendwo in anderen Artikeln zu diesem Thema auf so etwas stoßen: Ziehen Sie ein 3-Phasen-Kabel zu sich heran, stellen Sie eine Schutzerdung her, kaufen Sie einen 3-5-kW-Motor, glauben Sie dem Elefanten nicht, dass er ein Büffel ist. Um ein mittelschweres Stück Holz auf einen Durchmesser von 300 mm abzurunden, reicht eine Maschinenantriebsleistung von 1-1,5 kW aus; zum Umwandeln von 200-mm-Stämmen in einen gemusterten Stützpfosten – 350 W.

Viel wichtiger ist die Spindeldrehzahl. Seine Rotationsfrequenz sollte 600-700 U/min nicht überschreiten, da sonst die Wahrscheinlichkeit, dass der Fräser „beißt“ und eine traumatische Situation verursacht, stark ansteigt. Beschränken Sie sich am besten auf Geschwindigkeiten im Bereich (60-70) – (300-400) 1/min. Dann ist Folgendes möglich. Antriebsoptionen:

• Asynchronmotor mit doppelter Isolierung und Kondensatorstart + mechanischem Getriebe.
• Der Motor ist vom gleichen Typ, 2-4 Gänge.
• Fahren Sie mit einer elektrischen Bohrmaschine.

Nur ein Motor

Das ist nicht einfach, denn es ist unmöglich, die Drehzahl eines Asynchron-Elektromotors durch Änderung der Versorgungsspannung zu regulieren: Der Rotorschlupf nimmt lawinenartig zu und dementsprechend. Drehmoment nimmt ab. Die Herstellung eines leistungsstarken Frequenzumrichters ist schwierig und teuer. Übrig bleibt nur noch ein 2-3-Gang-Schaltgetriebe. Riemen oder Kette – sie dämpfen Stöße aufgrund von Inhomogenitäten des Werkstücks, das Zahnrad hingegen verstärkt sie. Plus – schwerer Rotor, schwere Riemenscheiben, elastischer Riemen. Die Trägheit des Torsionsantriebs ist so bemessen, dass es möglich ist, völlig knorrige Formblöcke auf einem Schnitt zu schärfen, der nichts mit einem Kreis zu tun hat. Der Nachteil ist, dass Sie gedrehte Riemenscheiben bestellen oder suchen müssen.

Motor aus der Waschmaschine

Die Drehzahl eines Asynchron-Elektromotors kann durch Vertauschen der Wicklungen stufenweise verändert werden. Motoren dieses Typs werden in einigen Waschmaschinenmodellen (nur diese werden in Waschmaschinen mit direktem Trommelantrieb eingebaut) und in Bodenventilatoren mit Luftstromumschaltung eingebaut. Die Drehzahlen sind in beiden Fällen ideal zum Drechseln von Holz. Motorleistung vom Ventilator ca. 40-70 W, was für eine Mini-Maschine ausreicht (siehe unten). Die Motorleistung der Waschmaschine beträgt 300-400 W – völlig ausreichend.

Zeichnungen einer Holzdrehmaschine mit einem Motor aus einer Waschmaschine sind in der Abbildung dargestellt:

Der Motor einer Waschmaschine mit direktem Trommelantrieb als Antrieb für eine Drehmaschine zur Holzverarbeitung hat einen großen Vorteil: Seine Lagereinheiten sind für eine große Unwuchtbelastung ausgelegt, sodass zähes und verdrehtes Holz gedreht werden kann. Aber bei Knoten ist die Situation noch schlimmer: Das Schwungrad ist nur ein Motorrotor, und der Fräser zuckt darauf.

Notiz: Wie man eine Holzdrehmaschine mit einem Waschmaschinenmotor herstellt, siehe Video:

Video: Drehmaschine mit Waschmaschinenmotor

Von einer Bohrmaschine

Aus der Sicht eines gewöhnlichen Heimwerkers haben beide Maschinen einen großen Nachteil: Am Spindelstock muss man entweder einen Greifer nur für Holz anbringen oder einen Adapter für die Motorwelle mit Morsekegel für ein Spannbackenfutter bestellen. Es ist nicht schwierig, die Größen von Standard-Morsekegeln im Internet zu finden; Die Abmessungen des Konus für ein normales Bohrfutter Nr. 1 finden Sie in Abb. rechts. Aber – Sie müssen den Kegel mit einer Genauigkeit von nicht weniger als +/–0,025 mm schärfen. Das heißt, Sie benötigen eine Metalldrehmaschine mit einer erhöhten Genauigkeit von 0,02 mm. Möglicherweise ist einfach kein ausreichend qualifizierter Meister in Reichweite, der über eine solche Ausrüstung verfügt.

Wenn der Maschinenantrieb eine elektrische Bohrmaschine ist, verschwinden die Probleme der Präzisionsbearbeitung: Das Spannfutter kann mit einem selbstgebauten Abzieher entfernt und ein handelsüblicher Halter für ein Holzwerkstück auf den Konus aufgesetzt werden. Oder spannen Sie einfach das gleiche in ein Spannfutter ein, aber günstiger mit zylindrischem Schaft. Oder stellen Sie sich sogar selbst einen Werkstückhalter her (siehe unten).

Auch der Aufbau einer so wichtigen Einheit wie des Spindelstocks einer Bohrmaschine ist extrem vereinfacht: Sie verwandelt sich in eine einfache Klemme. Zwei Optionen für Zeichnungen einer Klemme für einen Bohrer an einer Drehmaschine sind in Abb. dargestellt:

Spindelstöcke – Klemmen für eine Holzdrehmaschine aus einer Bohrmaschine

Links ist Metall; rechts - aus massivem feingemasertem Holz. Holz ist besser: Es dämpft Vibrationen gut und beschädigt den Bohrhals nicht. Seine Produktion hat eine gewisse Besonderheiten:

1. Es wird eine Gewindestange für die Klemmung von Flügel 1 benötigt M10-M12;
2. Das Sackloch für den Stift wird zunächst 1-1,5 m enger gebohrt, damit er mit einer Drehung entlang des Gewindes hineinpasst;
3. Der obere Teil des Lochs wird auf seinen vollen Durchmesser gebohrt;
4. Der Stift wird bis zum Anschlag eingeschraubt;
5. Das Werkstück wird flach ausgelegt und ein Durchgangsloch für eine Sicherungsschraube 2 M4-M6 gebohrt;
6. Fixieren Sie den Stift mit einer Sicherungsschraube;
7. Die Baugruppe wird schließlich zusammengebaut.

Eine elektrische Bohrmaschine als Maschinenantrieb hat nur einen Nachteil: einen Kommutatormotor mit Thyristor-Drehzahlregler. Bei niedrigen Drehzahlen sinkt das Drehmoment an der Welle merklich, dies ist bereits beim Bohren spürbar. Daher können Sie mit einer Bohrmaschine mit einer Leistung von 280-350 W Holzwerkstücke mit einem Durchmesser von ca. bis 150 mm. Die Vereinfachung der Technologie zur Herstellung einer Drehmaschine für die Holzbearbeitung mit Bohrantrieb ist jedoch so tiefgreifend, dass Maschinen aus einer Bohrmaschine in den unterschiedlichsten Varianten hergestellt werden, siehe Videoauswahl:

Aus Schrott ohne Bett:

Video: Holzdrehmaschine schnell

Mit Sperrholzrahmen:

Video: Sperrholzdrehmaschine mit Bohrmotor

Normales Design:

Video: Universal-Holzdrehmaschine

Verbessert mit erweiterter Funktionalität:

Video: Verbesserte Holzdrehmaschine aus einer Bohrmaschine

Bett

Drehbankbetten aus Metall und Eichenholz haben ihre Vor- und Nachteile. Aber durch die Kombination von Holzkraftelementen (tragenden Elementen) mit verstärkten Metallbefestigungen ist es möglich, einen Rahmen zu erhalten, der „auf dem Knie“ mit Handwerkzeugen + einer elektrischen Bohrmaschine hergestellt wird und mindestens 20 bis 30 Jahre hält.

Der Aufbau des kombinierten Bettes einer Holzdrehmaschine ist in der Abbildung dargestellt:

Das Hauptkonstruktionsmaterial ist Standard-Eichenholz 100x100, 3 m lang. Die Gesamtlänge des Rahmens beträgt 1,2 m. Die Zeichnung ist maßstabsgetreu, die fehlenden Maße können daraus entfernt und in mm umgerechnet werden. Bei mehr gutem Eichenholz kann die Rahmenlänge auf 1,5-2 m erhöht werden. Beide Spindelstöcke sind baugleich und für selbstgebaute Rotationseinheiten ausgelegt, siehe unten. Die Rillen an der Unterseite der Spindelstöcke verhindern eine Fehlausrichtung der Zentren. Die gesamte Struktur kann mit Handtischlerwerkzeugen und einer elektrischen Bohrmaschine hergestellt werden.

Notiz: Eine Mini-Holzdrehmaschine wurde im Wesentlichen mit demselben Stromkreis hergestellt, siehe weiter unten. Reis. Dafür eignet sich ein Motor eines 2-3-stufigen Standventilators, siehe oben, mit einem 1:1-Getriebe.

Wenn es noch Metall ist

Für das Drechseln reicht die Gesamtheit der Eigenschaften eines Eichenbettes völlig aus. Die Verwendung von Metall für diesen Zweck in der Massenproduktion wird durch wirtschaftliche Überlegungen bestimmt: Allein die Kosten für ein Metallprodukt, das für den kontinuierlichen 3-Schicht-Betrieb vorgesehen ist, sind deutlich geringer als für ein Holzprodukt. 1 Kubikmeter m abgelagerter Eiche kostet viel mehr als ein Zentner herkömmlicher Baustahl.

Amateurhandwerker fertigen, ohne es zu wissen, oft „aus Gründen der Festigkeit“ die Betten von Holzdrehmaschinen aus U-Bahnen. Aber selbst bei „hölzerner“ Präzision (links in der Abbildung) fällt es rau aus, und es ist unrealistisch, die Arbeitsflächen von Kanälen zu Hause zu beschneiden. Darüber hinaus kann das Schweißen dazu führen, dass die gesamte Struktur wie ein „Propeller“ wirkt, was überhaupt nicht korrigiert werden kann. Daher ist es besser, einen Kanalrahmen mit Schrauben zu montieren (rechts in der Abbildung).

Wesentlich zuverlässiger ist in dieser Hinsicht ein Rahmen aus gepaarten Rohren (links in der nächsten Abbildung): Beim Schweißen bewegt er sich weniger, die Fehlausrichtung kann durch Anziehen des Rahmens mit Schrauben an der Basis korrigiert werden, und dies ist möglich eine Abweichung der Mittelpunkte handgefertigter Spindelstöcke von 0,2 mm oder weniger. Zeichnungen eines geschweißten Rohrbetts einer Holzdrehmaschine aus einer Bohrmaschine sind ebenfalls in Abb. dargestellt.

Omas

Es scheint, dass es unmöglich ist, den Spindelstock einer Drehmaschine und den hinteren mit rotierender Spitze ohne Präzisionsdrehoperationen herzustellen. Nein, das ist möglich – mithilfe des Phänomens eines Öl-Hydrodynamik-Kissens (OHB). Dies ist übrigens eine der Möglichkeiten, die Frage zu beantworten: Wie stellt man Teile für eine Maschine mit einer Genauigkeit von 0,2 auf einer Maschine mit einer Genauigkeit von 1 her? Im Maschinenbau wird HDP selten verwendet, weil Zur Bildung und Stabilisierung muss die Maschine mit dem darin fixierten Werkstück 2-5 Minuten im Leerlauf laufen. Wenn eine Schichtstunde nur aus 10 Teilen besteht, beträgt der tägliche Arbeitszeitverlust bis zu einer oder einer halben Stunde, was in der Massenproduktion „außerhalb der Skala“ liegt. Aber im Allgemeinen ist HDP in der Technologie keine Seltenheit. Beispielsweise ist das Aufwärmen des Verbrennungsmotors Ihres Autos erforderlich, inkl. und damit sich das GDS zwischen den Pleuelklemmen und den Kurbelwellenzapfen bildet, sonst wird die Lebensdauer des Motors stark verkürzt.

Was ist das BIP?

Das Funktionsprinzip des HDP ist in der Abbildung dargestellt:

Dafür ist jedes Fett geeignet: Fett, Fett, Cyatim, Fiol. Aber das Beste ist Shahtol, ein Spezialschmiermittel für Bergbaumaschinen und -mechanismen. Aufgrund der schwierigen Arbeitsbedingungen sind sie, wie das Kalaschnikow-Sturmgewehr, mit großen Abständen zwischen den Reibteilen gefertigt, eine hohe Feuerrate ist jedoch nicht erforderlich. Shakhtol ist speziell für relativ langsam bewegliche Drehgelenke konzipiert und eignet sich hervorragend für die Spindelstöcke einer Holzdrehmaschine mit GDP.

Spindelstock

Der Aufbau eines typischen Spindelstocks einer Holzbearbeitungsdrehmaschine ist links in Abb. dargestellt. Es gibt bereits viele Metalldrehmaschinen für den Amateur, und die Wellenzapfen und Lagerdeckelsitze müssen mit der gleichen Präzision wie ein Morsekegel geschärft werden.

Für einen selbstgebauten Spindelstock mit HDP benötigen Sie zusätzlich zu gekauften Gewindeteilen: M12-M20-Bolzen für die Welle, Muttern und Unterlegscheiben dafür, ein weiteres Stück Bronzefolie (kein Messing!) mit einer Dicke von 0,2 bis 0,35 mm und als Halterung ein Stahlrohr mit ausreichend dicken Wänden (siehe rechts in der Abbildung). Die gesamte Montagemontage erfolgt. Weg:

1. Das Rohr am Halter wird exakt auf die Dicke des Holzkörpers der Kopfplatte zugeschnitten und hineingepresst;
2. Der Körper mit der Halterung wird flach hingelegt, flach gelegt und das Rohr entlang des Durchmessers des Gewindeschafts aufgebohrt;
3. Die Innenecken der Käfiglöcher werden durch manuelles Schaben – eine Reibahle – geglättet, wie es beim Einbau von Klimaanlagen der Fall ist;
4. Aus Bronzefolie wird ein Rechteck mit einer Höhe gleich der Dicke des Spindelstockkörpers und einer Breite von 3 Schaftdurchmessern (für M12 36 mm, für M16 48 mm) ausgeschnitten, seine Ecken sind im 45-Grad-Winkel leicht geschnitten. 3 Durchmesser, da die Bronzeauskleidung an den Rändern kaum treffen sollte, und π=3,1415926...
5. Schneiden Sie aus derselben Folie mit einem Ballerina-Zirkel mit zwei Nadeln 6-8 Bronzescheiben aus;
6. Die Unterlegscheiben werden eine nach der anderen mit den Handflächen zwischen Sperrholz mit darauf geklebtem feinem Schleifpapier gedrückt und durch Hin- und Herdrehen der Hände werden die Grate entfernt;
7. Der Schaft wird mit dem gleichen Schleifpapier umwickelt und durch Zusammendrücken mit der Hand mehrmals mit einer Drehung durch den Schaft gezogen, um die scharfen Kanten des Fadens leicht zu entfernen;
8. Wickeln Sie den Schaft in Folie ein und versuchen Sie, ihn trocken in die Halterung einzuführen. Wiederholen Sie bei Bedarf Schritt 7. Es ist erforderlich, dass die Welle in der Folienverpackung fest sitzt und sich nur schwer von Hand im Käfig drehen lässt;
9. Nehmen Sie die Welle heraus, entfernen Sie die Folie und schrauben Sie eine der Muttern darauf, bis sie passt;
10. Bestreichen Sie das Wellengewinde großzügig mit Fett.
11. Das gleiche Fett wird zur Schmierung der Innenseite des Käfigs verwendet;
12. Legen Sie eine normale Unterlegscheibe aus Stahl und drei bis vier Unterlegscheiben aus Bronze auf eine Seite und schmieren Sie jede Unterlegscheibe großzügig mit dem gleichen Schmiermittel.
13. Wickeln Sie den Schaft erneut in Folie ein und setzen Sie ihn in den Käfig ein.
14. Setzen Sie die Unterlegscheiben in umgekehrter Reihenfolge auf die andere Seite und schmieren Sie sie ebenfalls großzügig.
15. Schrauben Sie die andere Mutter fest und ziehen Sie sie so fest an, dass sich die Welle kaum noch mit der Hand drehen lässt;
16. Die Muttern werden vorübergehend mit Sicherungsmuttern gesichert;
17. Legen Sie das Werkstück flach hin und bohren Sie Löcher für die Splinte;
18. Die Standardmuttern werden festgezogen. Am besten schneidet man Fahrradspeichen, sie haben eine sehr hohe Scherfestigkeit;
19. Sie bauen den Spindelstock zusammen, bringen die Riemenscheibe an;
20. Drehen Sie die Riemenscheibe von Hand, bis sie sich fest dreht, aber nicht blockiert.
21. Bauen Sie den Maschinenantrieb zusammen und starten Sie ihn im Leerlauf mit minimaler Spindeldrehzahl (im langsamsten Gang), bis der Motor die volle Drehzahl erreicht. Drücken Sie bei Bedarf die Riemenscheibe mit der Hand;
22. Wiederholen Sie Schritt 21 mit maximaler Spindeldrehzahl (im schnellsten Gang);
23. Platzieren Sie den Werkstückgreifer – das Gerät ist betriebsbereit.

Wenn Sie allen möglichen sehr cleveren physikalischen Methoden nicht vertrauen (obwohl Einheiten mit HDF eine nicht schlechtere Genauigkeit aufweisen als ihre Gegenstücke mit Rollreibung), dann ist in Abb. - Zeichnungen einer Lagerbaugruppe, gleichermaßen geeignet für eine selbstgebaute Kreissäge und eine Holzdrehmaschine. Im letzteren Fall ist eine flache Sohle mit seitlichen Stützen nicht erforderlich – der Rundkörper wird einfach in den Spindelstockkörper eingesetzt und mit einer Schraube befestigt. Verwenden Sie anstelle eines Sägeblattes entweder eine Planscheibe oder einen Adapter mit Konus für ein Spannfutter (Teil 6).

Reitstock

Die Ausführungen der Drehzentren von Drehmaschinen für Metall (oben in der Abbildung rechts) und für Holz (unten) unterscheiden sich nicht grundsätzlich, lediglich die „hölzerne“ ist für um ein Vielfaches geringere Belastungen ausgelegt. Doch im Beruf, insbesondere zu Hause, gibt es einen wesentlichen Unterschied: Axiale Löcher in gedrehte Holzteile werden äußerst selten gebohrt, weil Dadurch verringert sich ihre Festigkeit erheblich – Holz bricht im Gegensatz zu Metall leicht. Das heißt, durch den Verzicht auf die Pinole durch austauschbare Arbeitsteile ist es möglich, die Konstruktion des Reitstocks zu vereinfachen, bis er für die Fertigung „auf dem Knie“ mit einem kleinen Anteil einfacher kundenspezifischer Dreharbeiten geeignet ist.

Eine typische Reitstockkonstruktion für eine Holzdrehmaschine ist in Abb. dargestellt. unten. Rechts befindet sich im hölzernen Reitstock, gefertigt aus einem Garagentorscharnier, ein Einsatz mit rotierender Spitze. Auch hier kommt das HDP zum Einsatz und der Mittelschaft wird auf die gleiche Weise an den Halter angepasst wie der Spindelstockschaft, jedoch einfacher und leichter: Der Spalt zwischen dem Stift und der Buchse des Garagenscharniers beträgt ca. 0,5 mm und in der Regel ist das Gerät für den Betrieb ohne Justierung und Läppen geeignet.

Einige Schwierigkeiten werden nur durch die Fixierung der Mitte durch den umgekehrten Längshub verursacht. Es ist unrealistisch, ein Trapezgewinde zu schneiden und zu Hause einen Sicherungsblock oder Exzenter dafür herzustellen, und eine Sicherungsschraube wird ein normales metrisches Gewinde schnell zerstören. Der Ausgang ist eine schwimmende Aluminiumbuchse. Mechaniker kennen diese Methode: Muss man ein Gewindeteil in einen Schraubstock einspannen, wickeln sie es in dünnes Aluminium ein oder legen es zwischen Aluminium-Abstandshalter – dem Gewinde passiert absolut nichts.

Podruchnik

Das einfachste Werkzeug für einen Meißel ist ein Stück Brett, an das ein Holzvorsprung genagelt/geschraubt ist. Für feine Arbeiten ist dies jedoch nicht geeignet: Beim Schärfen von Formteilen müssen Sie die Ablage (Anschlag) des Fräsers drehen, ohne die Befestigung der Werkzeugauflage selbst zu lösen und ohne diese zu verschieben. Daher muss die Werkzeugauflage aus Metall mit Drehanschlag gefertigt sein, eine individuelle Dreh- und Fräsarbeit ist hierfür jedoch nicht erforderlich; Zeichnungen siehe Abb. rechts.

Halter

Damit kommen wir zur letzten Frage: Wie befestigt man das Werkstück sicher im Spindelstock einer Holzbearbeitungsdrehmaschine? Wenn man bedenkt, dass Holz leicht reißt, zerknittert und splittert, und das Holz, das auf einer Drehbank verarbeitet wird, manchmal einfach erstaunliche Formen hat.

Die Antwort auf diese Frage ist nicht so beängstigend, wie der Teufel sie darstellt. Universalhalter – Dreizack, Pos. 1 in Abb. Genau damit sind beispielsweise Holzbearbeitungsmaschinen für den Haushalt ausgestattet. das erwähnte UBDN-1. Der Schaft ist entweder glatt für ein Spannfutter oder mit Gewinde zur Montage auf der Welle. Der Dreizackhalter hält zuverlässig Werkstücke bis 100-120 mm Durchmesser und runde bis 200 mm. Es gibt nur einen Nachteil: Es ist sehr schwierig, einen guten Dreizack für eine Holzdrehmaschine herzustellen.

Schraubfutter für kleine saubere Arbeiten (z. B. Drechseln von Holzgläsern), Pos. 2, auf spezielle Ausrüstung kann man in der Regel nicht verzichten, sie wird aber erfolgreich durch ein Spannfutter, Pos., ersetzt. 3. Wenn Sie hingegen ein großes Werkstück mit unregelmäßiger Konfiguration im Schnitt bearbeiten müssen, verwenden Sie eine Planscheibe, Pos. 4.

Eine Planscheibe zum Drechseln von Holz kann auch unabhängig aus gebackenem Sperrholz mit einer Dicke von 12–16 mm hergestellt werden. In diesem Fall besteht die Unterlegscheibe aus 2 Schichten: Die gleiche aus 1-1,5 mm dickem Stahlblech wird auf der Rückseite des Sperrholzkreises befestigt. Die Löcher für die Zapfen im Sperrholzkreis werden durchgebohrt und anstelle der gedrehten Zapfen können Sie dann die abgeschnittenen Spitzen der Nägel einbauen. Das Glas zur Montage der Frontplatte unter der Mutter am Gewindeschaftschaft kann auch aus Sperrholzringen und einem Stahlboden zusammengesetzt werden.

Schließlich können Sie auf Basis einer 3-4-lagigen Planscheibe ein selbstgemachtes Backenfutter in Holzoptik herstellen, Pos. 5. Werden sich eure Fäuste definitiv nicht treffen? Dadurch wird die Genauigkeit des Werkstücks noch schlechter. Sie können aber auch Schüsseln, Untertassen usw. aus wertvollen Holzscheiben schärfen. Produkte, auf denen keine Verarbeitungsspuren vorhanden sind.

Notiz: Die Vielfalt der Halter für Holzwerkstücke ist nicht auf die beschriebenen beschränkt. Sehen Sie sich zum Beispiel das Video an, wie man eine Mini-Drehmaschine mit Kronenhalter für kleinste Holzarbeiten herstellt:

Video: Mini-Holzdrehmaschine

Abschließend

Eine Maschine zu bauen und an ihr zu arbeiten ist nicht nur in der Industrie ein Unterschied. Sehen Sie sich daher abschließend eine Auswahl an Videos an, wie man Holz auf einer Maschine schärft und aus einer Schleifmaschine eine Holzkopiermaschine zum Drehen von Balustraden herstellt.

Zuerst erzähle ich dir von meinem Hobby. Ich liebe das Basteln: mit meinen eigenen Händen Dinge erschaffen, die im Haus benötigt werden, den Komfort erhöhen und das Zuhause schmücken. Besonders gerne arbeite ich mit Holz – Schreinerei, Schreinerei. Deshalb habe ich beschlossen, eine Holzbearbeitungsmaschine mit meinen eigenen Händen zu bauen.

Der Wunsch, einen „Assistenten“ zur Verfügung zu haben, der die Arbeit beschleunigt und die Qualität verbessert, war das Hauptmotiv für die Entwicklung der vorgestellten kombinierten Maschine zur Herstellung von Tischlerrohlingen, oder man könnte sagen, eines Minikomplexes für die Holzbearbeitung.

Meine praktische, wenn auch geringe Erfahrung in der Arbeit an Industriemaschinen, sowohl in der Holz- als auch in der Metallbearbeitung, erwies sich bei der Planung und Herstellung dieses Minikomplexes als sehr nützlich. Mit seiner Hilfe können Sie nun verschiedenste Bearbeitungen durchführen: Sägen (sowohl in Längs- als auch Querrichtung der Fasern); Hobeln; Schleifen und Polieren, Drehen und Bohren (und man weiß nie, was noch alles – es ist schwierig, alles aufzuzählen) von Holzprodukten und einige Bearbeitungen sogar von Metall.

Der Minikomplex besteht aus zwei im Allgemeinen unabhängigen Maschinen (mit der Ausnahme, dass die erste als Basis oder Unterstützung für die zweite dient). Die erste ist eine Kreissäge mit elektrischem Abrichthobel. Die zweite ist eine Dreh- und Bohrmaschine.

Zeichnungen von Holzbearbeitungsmaschinen

DIY-Kreissäge mit elektrischem Abrichthobel

Heute sprechen wir über eine Kreissäge mit elektrischem Abrichthobel. Schauen wir uns das Gerät genauer an. Aber zunächst stelle ich fest, dass es sozusagen nach einem Aggregatediagramm konstruiert wurde (die Abrichtmesser und die Kreissäge haben einen gemeinsamen Antrieb und sind auf derselben Arbeitswelle – dem Rotor) montiert. Diese Lösung ermöglichte es mir, das Design einfacher und technologisch fortschrittlicher zu gestalten, was sich zweifellos auf die rationelle Platzierung der Hauptkomponenten und Baugruppen auswirkte. Diese Maschine besteht aus Komponenten, die sowohl industriell hergestellt als auch bei Profis bestellt und natürlich selbst hergestellt wurden. Es gibt sogar ungewöhnliche Teile, zum Beispiel ist der tragende Teil der Maschine – der Rahmen – nichts anderes als „Beine“ einer alten Nähmaschine. Und er fügt sich nahezu ohne Änderungen in das Gesamtdesign ein, bzw. die Breite des Hobeltisches wurde auf die entsprechende Größe angepasst. Die Hauptteile des Rahmens (Zugdeichseln, Querträger, Distanzstützen) wurden aus der Schiene Nr. 5 gefertigt. Beide Strukturen: Rahmen und Bett sind verschweißt.

Ein an der Maschine montierter Dreimesserrotor mit doppelseitigen (zweischneidigen) Abrichtmessern, Sägeblättern mit Hartmetallspitzen und verschiedenen Gerätetypen ermöglicht die Herstellung hochwertiger Schnittholzprodukte. Im Fügemodus (Hobelmodus) beträgt die Breite der bearbeiteten Fläche 260 mm und die Schnitttiefe bis zu 2 mm.

Der Rotor (oder die Arbeitswelle) ist der wichtigste, komplexeste und kritischste Teil der Maschine. Darüber hinaus ist es bei der Abricht- und Kreissäge üblich. Ich habe es nach den Zeichnungen angefertigt (oder besser gesagt, bei einem Dreher und dann bei einer Fräsmaschine bestellt). Da dieser Teil aber sehr wichtig ist und die Veröffentlichung schon ziemlich lange her ist, werde ich die Zeichnung des Rotors noch einmal geben, zumal ich einige Änderungen daran vorgenommen habe: Ich habe zum Beispiel die Messer verlängert und dementsprechend auch die Rotor, die Sitze (Zapfen) für andere Lager usw. d.

An derselben Stelle habe ich auch den Mechanismus zum Anheben des „runden“ Tisches „ausspioniert“ – durch Anpassen seiner Höhe an der Maschine, Ersetzen der Kreissäge durch einen geeigneten Fräser (oder durch dieselbe Säge in einem oder mehreren Durchgängen), Sie kann Rillen, „Viertel“ und Falten in verschiedenen Größen auswählen.
Das Sägeblatt hat einen Durchmesser von 300 mm und ermöglicht eine maximale Schnitthöhe (bzw. Nuttiefe) von bis zu 80 mm in einem Durchgang. Eine an der Kante des Kreissägetisches montierte Vorrichtung hilft dabei, die Kanten der Platte in verschiedenen Winkeln zu schneiden. Dieser Schiebemechanismus (ich nenne ihn Schlitten) ist sehr praktisch bei der Bearbeitung der Endkanten eines Brettes.

Die Zuverlässigkeit dieser Maschine wurde bei der Entwicklung einer anderen Maschine getestet – einer Drehmaschine. Drei Stunden hintereinander arbeitete ich an seinem Rahmen und schnitt in die oberen Flansche seiner Kanäle mit Schneidrädern, die anstelle des Sägeblatts installiert waren, Längsführungs-Langlöcher (Nuten) und polierte sie anschließend.

In der Mitte des Rahmens (halbe Länge) befindet sich eine Arbeitswelle, deren Lagereinheiten mit 70 mm langen Schrauben M20x1,5 daran befestigt werden. Der Wellenantrieb erfolgt auf der linken Seite. Wenn Sie von der Seite des Arbeitsplatzes schauen, ist der linke Teil der Messerteil des Hobelkopfes. Auf der rechten Seite befindet sich ein Wellenzapfen mit einem Durchmesser von 32 mm. Abhängig von der durchzuführenden Operation kann es ausgestattet werden mit: einer Kreissäge, einem Fräser, einer Schmirgelscheibe, einer Schleifscheibe oder einer Trennscheibe. Wichtig! Die Mutter, mit der das Werkzeug am Schaft befestigt ist, hat ein Rechtsgewinde. Die Arbeitsfläche der Maschine besteht aus drei Stahlplatten (Tischen).

Auf beiden Seiten des Hobelrotors (Welle) befinden sich zwei Platten. Der erste ist der Empfangstisch, der sich näher am Tischler befindet, der zweite Tisch ist der Ausgangstisch. Beide Tische haben die gleichen Abmessungen. Der Auslauftisch verfügt nicht über einen speziellen Mechanismus zur Höhenverstellung relativ zum Schneidwerkzeug und dieser Vorgang wird bei Bedarf mithilfe von Abstandshaltern aus Stahl durchgeführt.

Die Tischflächen bestehen aus 5 mm dickem Stahlblech in Form von umgedrehten Tabletts (oder Mulden), die in Rahmen mit 45x45-Winkel eingebaut und mit diesen verschweißt sind.

Der Kreissägentisch hingegen lässt sich während des Betriebs durch den eingebauten Hubmechanismus problemlos in der Höhe relativ zum Sägeblatt verstellen. Auf der rechten Seite des „kreisförmigen“ Anschlags befindet sich an der Längsführung ein Mechanismus mit einer Winkeleinstellskala, mit deren Hilfe Sie die Enden der Bretter nicht nur im rechten Winkel, sondern auch im rechten Winkel beschneiden können jeder andere Winkel. Dieser Mechanismus basiert auf dem entsprechenden Gerät für eine Handsäge.

Ich stelle fest, dass das beschriebene Gerät leicht entfernt werden kann: entfernt oder abgesenkt. Die Längsführung besteht aus Stahlrohr mit einem Durchmesser von 17 mm. Die Befestigung erfolgt mit Laschen-Ohren an den Kanten des Kreissägetisches.

Auf der gleichen Seite des gleichen Tisches wird mittels Klemmleisten mit M10-Schrauben eine Führungsschiene aus Walzstahlwinkel 50x50 mm am Tisch befestigt. Der Abstand zwischen Sägeblatt und Schwert bestimmt die Breite des zu schneidenden Werkstücks. Und die Leiste selbst trägt dazu bei, die vorgegebene Breite über die gesamte Länge des Werkstücks einzuhalten, ohne dieses zu markieren.

Der Antrieb des Rotors – der Arbeitswelle (Werkzeugwelle) – erfolgt über einen Zweirippen-Keilriemenantrieb (obwohl ich in der Praxis nur einen Riemen verwende) von einem dreiphasigen (380 V) Elektromotor mit einer Leistung von 3 kW bei einer Drehzahl von 1500 U/min. Der Motor befindet sich ganz unten im Rahmen und ist an einem freitragend aufgehängten Hilfsrahmen angelenkt, wodurch das Problem der Riemenspannung ohne zusätzliche Rolle gelöst werden konnte. Um eine qualitativ hochwertige Verarbeitung des Materials zu gewährleisten, wurde die Drehzahl der Arbeitswelle durch einen beschleunigenden Keilriemenantrieb erhöht. Der Durchmesser der Motorriemenscheibe ist eineinhalb Mal größer als der Durchmesser der Arbeitswellenriemenscheibe, daher drehen sich Messerrotor und Kreissäge mit einer Winkelgeschwindigkeit von etwa 2250 U/min. Der Elektromotor wird über ein vieradriges Kabel mit Strom versorgt, die elektrische Verkabelung erfolgt gemäß allen Sicherheitsstandards und der Rahmen ist geerdet. Im Falle eines Kurzschlusses oder einer Überlastung kann der Starter die Stromversorgung im Automatikmodus nahezu augenblicklich abschalten. Nach dem Betrieb sollte die Maschine stromlos gemacht und von Sägemehl und Staub gereinigt werden.

Die Maschine ist seit sechs Jahren in Betrieb. Ich führe routinemäßige Wartungsarbeiten durch: Ich injiziere Lagereinheiten, überprüfe die Funktionsfähigkeit der Abrichtmesser, den Zustand der Sägeblattzähne, inspiziere die Antriebskeilriemen und Stromkabel der Maschine.

Es wäre nicht verkehrt, Sie daran zu erinnern, dass es sich bei der Maschine um einen Mechanismus mit hohem Risiko handelt. Rotierende Teile und Schneidwerkzeuge, die nicht verwendet werden, müssen mit gesicherten Abdeckungen abgedeckt werden. Die Bedienung der Maschine erfordert höchste Konzentration und die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften. Beeilen Sie sich nicht, wenden Sie keine Gewalt an, um den Prozess zu beschleunigen, sondern arbeiten Sie zu Ihrem eigenen Vergnügen. Der Arbeitsplatz des Schreiners sollte gut beleuchtet sein, der Raum um die Maschine herum sollte ausreichend frei sein und der Bodenbelag sollte nicht rutschig sein.

In einer Werkstatt werden verschiedenste Werkzeuge, Maschinen und Anlagen zur Bearbeitung von Holzprodukten eingesetzt. Einige Holzbearbeitungsmaschinen für die Heimwerkstatt werden sehr häufig verwendet, während andere nur für bestimmte, hochspezialisierte Arbeiten konzipiert sind. Es ist zu beachten, dass sich die Arbeit mit Holz zu Hause stark von der Arbeit in einer Schreinerei oder Schreinerei unterscheidet.

Dieser Artikel bietet einen Überblick über einige der beliebtesten Holzbearbeitungsmaschinen und deren Zweck.

Schleifmaschine

Schleifmaschinen dienen dazu, einem Holzprodukt bzw. seiner Oberfläche eine ideale Glätte zu verleihen. Welche Maschinen können nicht nur neue Produkte verarbeiten? Mit einer Holzschleifmaschine können Sie fertige oder auch alltägliche Holzteile nachbearbeiten, die durch den Gebrauch unbrauchbar geworden sind oder ihre Oberflächenglätte verloren haben.

Je nach Funktionszweck und Designmerkmalen werden solche Geräte unterteilt in:

• Bandtyp;
• Vibration;
• Ecke;
• schalenförmig (orbital);
• Bürstenschleifen;
• kombiniert.

Obwohl alle diese Maschinen eine unterschiedliche Struktur haben und das Material auf unterschiedliche Weise bearbeiten, verfolgen sie alle den gleichen Zweck – der Oberfläche eines Holzprodukts ein perfekt glattes Aussehen zu verleihen. Es ist erwähnenswert, dass es bei industriellen Holzverarbeitungsmaschinen viel mehr Varianten gibt als bei den zu Hause verwendeten Maschinen. Darüber hinaus ist die Funktionalität von Industriegeräten viel umfassender und ihre Fähigkeiten übertreffen die von Geräten, die in Heimwerkstätten eingesetzt werden können, bei weitem.

Zu Hause werden am häufigsten Minimaschinen zum Schleifen von Holz verwendet. Bei der Bearbeitung von Kleinteilen ist deren Funktionalität ausreichend.

Sägemaschine

Bei einer Sägeanlage handelt es sich um eine Maschine, mit der Sie Holzprodukte oder -teile geradlinig schneiden können. In Heimwerkerwerkstätten werden am häufigsten Maschinen mit Scheibenschneidelement gewählt.
Abhängig von der spezifischen Funktion des Hauptschneidelements werden Sägegeräte jedoch in folgende Typen unterteilt:

1. Scheibe. Hierbei handelt es sich um Geräte mit einer ebenen Arbeitsfläche und einer Kreissäge. Während des Betriebs wird das Holzelement der Scheibe entlang des Bettes zugeführt. Die Scheibe schneidet das Material so dünn und gleichmäßig, dass keine Späne, Delaminationen etc. entstehen.
2. Streifen. Bei einem solchen Gerät wird der Schneidvorgang durch eine Bandsäge durchgeführt. In Heimwerkstätten werden solche Holzbearbeitungsmaschinen jedoch nur sehr selten eingesetzt, da sie sehr voluminös und unhandlich sind. Sie werden häufiger in industriellen Sägewerken eingesetzt.
3. Mit flexibler Säge. Solche Geräte können über eine andere Säge (Band, Seil oder Kette) verfügen. Unter industriellen Bedingungen wird nur Klebeband verwendet, aber für die Arbeit zu Hause können Sie eine der oben genannten Optionen wählen. Ein Gerät dieser Art schneidet das Material recht schnell und leise, und die Arbeitsgeschwindigkeit eines solchen Geräts übersteigt die Arbeitsgeschwindigkeit eines Scheibengeräts.

Bei Arbeiten an einer solchen Maschine müssen unbedingt alle Sicherheitsregeln eingehalten werden, da alle Schneidelemente sehr scharf und gefährlich sind!

Kreismaschine

Kreissägen haben einige Ähnlichkeiten mit Sägegeräten. Die Zwecke der Holzkreissäge sind:

1. Holz sowohl in Längs- als auch in Querrichtung auflösen.
2. Herstellung von Holzbalken.
3. Sperrholz schneiden.
4. Herstellung von Glasleisten.

Eine Kreissäge ist eine Holzschneidemaschine, die Sie selbst herstellen können.

Aufgrund der Bauart lassen sich Kreissägen in drei Kategorien einteilen:

1. Tischplatte. Wird unter häuslichen Bedingungen verwendet. Das Gewicht einer solchen Maschine variiert bis zu 25 kg. Sie können ein solches Gerät auf jeder Arbeitsfläche installieren, beispielsweise auf einem Tisch.
2. Mit Ständer. Diese Maschine ist ebenfalls tragbar, ist jedoch mit einem speziellen Ständer ausgestattet, der die Bearbeitung langer Bretter ermöglicht.
3. Stationär. Am häufigsten werden solche Holzbearbeitungsmaschinen in der industriellen Produktion eingesetzt. Es ist die Stationarität, also die Unbeweglichkeit und Stabilität der Struktur, die es ermöglicht, Arbeiten an einem solchen Gerät sehr genau und effizient durchzuführen.

Für alle oben genannten Kreissägen ist es notwendig, unterschiedliche Trennscheiben zu wählen.

Dicker

Der Hauptzweck eines Holzhobels besteht darin, die Oberfläche eines Holzelements zu glätten. Darüber hinaus werden solche Maschinen verwendet, um alle ähnlichen Produkte auf die gleiche Größe zu kalibrieren.

Die Konstruktion verschiedener Anlagen ermöglicht das Schneiden sowohl entlang als auch quer zum Holz.

Das Gerät verfügt über eine Arbeitsfläche in Form eines Tisches. Es besteht aus 2 Teilen. Einer von ihnen liefert das Holzelement, der andere nimmt es entgegen. Zwischen diesen Flächen befindet sich ein spezieller Schaft in Form eines Messers, der zum Schneiden dient. Nach dem Zuschnitt gelangt das Holzelement auf den Aufnahmetisch. In diesem Teil der Maschine befinden sich spezielle Rollen, die den Balken stützen.

Bei der Auswahl eines solchen Geräts sollten Sie auf die Art der Holzzufuhr zum Arbeitsbereich achten. Einige Modelle bieten nur eine manuelle Zuführung, bei anderen kann dies automatisch erfolgen.

Jointer

Eine Abrichtmaschine ist ein Gerät, das zur Bearbeitung von Holzwerkstücken dient. Verschiedene Abrichtfräsen haben unterschiedliche Eigenschaften, ihr Hauptzweck besteht jedoch darin, Holz zu bearbeiten, bevor es auf anderen Maschinen bearbeitet wird.

Es gibt zwei Arten von Holzbearbeitungsmaschinen:

• einseitig;
• bilateral.

Bei einseitiger Bearbeitung wird nur auf einer Seite des Holzelements gearbeitet, bei doppelseitiger Bearbeitung ist die gleichzeitige Bearbeitung zweier (angrenzender) Seiten möglich.

Darüber hinaus werden solche Maschinen nach der Art der Werkstückzuführung unterteilt:

• automatisch;
• Handbuch.

Eine Maschine mit automatischer Materialzuführung verwendet einen speziellen Fördermechanismus oder eine eingebaute automatische Zuführung.

Kopiergerät

Kopiermaschinen (normalerweise in den Modellen „Kopieren-Fräsen“ oder „Drehen-Kopieren“ hergestellt) sind darauf ausgelegt, eine Kopie eines Musters eines Holzprodukts zu erstellen, die dem Original möglichst nahe kommt. Mit solchen Geräten können Sie Arbeiten recht schnell ausführen und manchmal mehrere Kopien eines Teils gleichzeitig erstellen.
Diese Maschinen verwenden eine Musterkopiertechnik. Mit dieser Technologie können Sie für alle Elemente eines bestimmten Teils die gleiche Form erreichen und dieses Teil ein- oder mehrmals genau kopieren. Somit ist die Möglichkeit technologischer Fehler praktisch ausgeschlossen, da die meisten Schritte der Schnittholzverarbeitung automatisch durchgeführt werden.

Es ist zu beachten, dass Kopiergeräte recht kompakte Abmessungen haben, gleichzeitig aber auch bei häufigem Gebrauch sehr langlebig sind und bei rechtzeitiger Wartung der Geräte lange Zeit ohne Ausfälle oder Reparaturen arbeiten. Darüber hinaus ermöglichen Kopierfräsmaschinen die Herstellung einander ähnlicher Elemente mit höchster Präzision.

Hobelmaschine

Hobelmaschinen werden eingesetzt, um dem Holzwerkstück die gewünschte Form zu geben. Nach der Bearbeitung eines Holzprodukts mit einer solchen Maschine ist seine Oberfläche vollkommen eben und glatt, es gibt keine Grate, Späne oder Delaminationen.

Das Design dieses Geräts ermöglicht die Bearbeitung eines Holzteils in jeder Ebene:

• Vertikale;
• horizontal;
• in jedem Winkel geneigt.

Diese Möglichkeit wird dadurch erreicht, dass alle Hobelmaschinen für die Holzbearbeitung über eine Führungsschiene verfügen, die den Neigungswinkel verstellt. Aufgrund der Tatsache, dass die gesamte Struktur recht stark und stabil ist, ist es beim Arbeiten in verschiedenen Ebenen möglich, eine hohe Präzision bei der Bearbeitung von Holzwerkstoffen zu erreichen, da die Vibrationen minimal sind.

Die Arbeitsfläche dieses Gerätes ist in zwei Teile geteilt:

• beweglich;
• bewegungslos.

Zwischen diesen Teilen befindet sich eine bewegliche Messerwelle. Seine Hauptaufgabe besteht darin, einen dünnen Teil eines Holzteils abzuschneiden. Während sich das Holzstück über den Arbeitstisch bewegt, wird es von den Rollen gehalten.

Ein Hobel kann zwei oder drei Messer haben. Sind es drei davon, erhöht sich die Qualität der Holzverarbeitung deutlich. Dieses Gerät wird mit einem austauschbaren Messersatz geliefert. Einige sind für die Arbeit mit weichem Holz konzipiert, andere für härteres.

Die Wahl der Messer hängt vom Holz ab, aus dem ein bestimmter Balken besteht.

Bandsägemaschine

Bandsägen zum Schneiden von Holz haben den Hauptunterschied, dass sie zum Schneiden von Holz in jede beliebige Form verwendet werden können. Mit diesem Gerät können Sie sowohl gerade als auch gebogene Schnitte durchführen.

Je nach Anordnung werden solche Maschinen in folgende Typen eingeteilt:

• Vertikale;
• horizontal.

Je nachdem, wie automatisiert die Arbeit in einem bestimmten Design ist, werden solche Maschinen unterteilt in:

• vollautomatisch (sie werden hauptsächlich in der Industrie eingesetzt);
• halbautomatisch (wird zur Herstellung von Möbeln verwendet, in solchen Maschinen ist der Betrieb der Schneidsäge und des Schraubstocks automatisiert);
• manuell (bei diesen Geräten muss das Material manuell zugeführt werden, und der Schneidvorgang wird auch manuell reguliert; solche Maschinen gelten als Haushaltsmaschinen und werden in privaten Werkstätten verwendet).

Solche Geräte werden auch nach der Art des Bandes klassifiziert:

• mit schmalen Sägen (von 2 bis 6 cm, am häufigsten für die Möbelherstellung verwendet);
• mit breiten Sägen (von 10 bis 30 cm).

Wenn wir diese Maschinen nach ihrer Leistung betrachten, erscheinen sie auf:

• Zimmerei;
• abteilungsweise;
• brevopilny.

In Heimwerkstätten gibt es überwiegend kleine und nicht sehr sperrige Maschinen, halbautomatisch oder manuell.

Kombinierte Maschinen

Kombimaschinen sind Geräte, die häufig zur Holzverarbeitung zu Hause eingesetzt werden. Dies ist sehr praktisch, da es oft nicht möglich ist, eine Heimwerkstatt mit vielen Arbeitseinrichtungen auszustatten.

Eine Kombimaschine kann viele Funktionen gleichzeitig ausführen, zum Beispiel:

• Sägen;
• Mahlen;
• Nuten;
• Reanimation;
• Hobeln.

Industrielle Kombimaschinen zur Holzbearbeitung lassen sich in zwei Kategorien einteilen:

• Haushalt;
• Fachmann.

Die Hauptunterschiede zwischen diesen beiden Typen sind Abmessungen, Motorparameter und Versorgungsspannung.

Darüber hinaus können einige Holzbearbeitungsmaschinen eines kombinierten Typs selbst hergestellt und genauso erfolgreich zu Hause eingesetzt werden.

Wie aus dem in diesem Artikel beschriebenen Material hervorgeht, gibt es für verschiedene Arten der Holzverarbeitung spezielle Anlagen, die jeweils ihre eigene Aufgabe bewältigen. Einige von ihnen können in ihrer Funktionalität teilweise untereinander austauschbar sein. Manche Geräte, zum Beispiel Kopiergeräte, sind nur für die Ausführung einer bestimmten Aufgabe konzipiert. Ein separater Typ von Holzbearbeitungsmaschinen für Heimwerkstätten wird kombiniert. Ihre Funktionalität ist breiter und ihr Anwendungsbereich erstreckt sich auf viele Stufen der Holzverarbeitung. Diese Geräte werden am häufigsten für die Arbeit zu Hause ausgewählt.

Anordnung von Holzbearbeitungsmaschinen in der Werkstatt - Video

Eine moderne Tischlerei ist eine Reihe praktischer Werkzeuge für die Bearbeitung aller Holzarten. Ohne eine mit eigenen Händen zusammengebaute Holzfräse ist das undenkbar. Der Aufbau einer stationären Anlage mit Handwerkzeugen ist recht einfach.

Design

Es lohnt sich, die zum Fräsen notwendigen Teile der Struktur zu kennen. Die Hauptkomponenten einer selbstgebauten Maschine sind:

• Bett.
• Tisch.
• Unterstützung (Bremssattel).
• Spindel.
• Schlitten zum Bewegen von Werkstücken.
• Panel, das die Spindel startet.
• Managementkontrolltechnologie.
• Schneidset.

220-V-Modelle verfügen über einen zusätzlichen Schlitten. Dadurch können Sie Teile in verschiedenen Winkeln bearbeiten.

Planen

Das Gerätediagramm ist unten dargestellt:

notwendige Werkzeuge

Für die Herstellung des Rahmens wird ein sehr dichtes Stück Gusseisen oder Edelstahl verwendet. Von oben wird eine spezielle Welle am Bremssattel befestigt. Seine obere Zone erhebt sich durch eine Öffnung über den Tisch. Bei all diesen Maschinen ist die Schachthubhöhe verstellbar.

Oben ist eine Spindel montiert, die mit einem Schneidwerkzeug ausgestattet ist. Industriemodelle verwenden ein solides Schneidarsenal. Die wichtigsten Gerätetypen sind: Scheiben, Messer und Fräser in verschiedenen Formen.

Um das Schneiden streng entlang eines geraden Vektors durchzuführen, wird eine spezielle Führungsschiene verwendet. Durch eine spezielle Befestigungseinheit lässt es sich auf die gewünschte Länge verschieben. Die Qualität der Bearbeitung steigt deutlich, wenn die Dynamik der Spindelrotation hoch ist.

Klassifizierung von Einheiten

Es gibt drei Kategorien von Fräsern:

• Fachmann. Es werden Werkstücke unterschiedlicher Größe und in großen Stückzahlen bearbeitet. Hierzu wird eine große Auswahl an Schneidwerkzeugen verwendet.
• Haushalt. Von der Funktionalität her sind sie nur für Heimwerkstätten geeignet.
• Handbuch.

Jede Klassifizierung hat ihre eigenen Untertypen. Professionelle Maschinen gibt es also in folgenden Varianten:

• Standard. Wird zum Implementieren von Vorlagenoperationen verwendet. Mit ihrer Ausstattung können Sie viele Arbeiten ausführen und den Werkstücken die erforderliche Konfiguration verleihen. Das Schneidarsenal umfasst: Fräser, Bohrer mit unterschiedlichen Durchmessern und Spezialmesser.
• Kopieren. Sie führen künstlerische Operationen durch: Aufbringen komplexer Bilder, Platzieren von Mustern auf verschiedenen Oberflächen und Entwerfen von Ornamenten. Bei diesen Arbeiten ist die Genauigkeit gewährleistet, da das Werkstück im Vakuumverfahren fixiert wird.
• Zur vertikalen Bearbeitung von Teilen (von oben nach unten). Hier werden Nuten mit der erforderlichen Breite und Tiefe geschnitten und Befestigungselemente vorbereitet. Die Teile werden auf die benötigte Länge zugeschnitten.

• Für horizontales Arbeiten mit Werkstücken. Dabei steht die Spindelachse horizontal zum Boden. Es gibt Zylinder- und Schaftfräser.
• Gleichzeitige Bearbeitung auf beiden Seiten durchführen. Sie sind universell. Hier werden verschiedene Profile verarbeitet. Keine einzige Produktion von Möbelkomponenten ist ohne diese Maschinen komplett: Ständer, Beine, Stützelemente usw.
• Ausgestattet mit CNC-Geräten. Hier ist ein Elektronikkomplex auf Basis eines speziellen Mikroprozessors integriert. Es enthält ein Programm, das den Operationsalgorithmus bestimmt. Dadurch werden Genauigkeit, Qualität und Dynamik der Arbeit sowie die Arbeitsproduktivität deutlich verbessert.

Haushaltsmodelle sind klein in Größe und Gewicht. Sie realisieren Grundfunktionen (Hobeln, Bohren, Schleifen, Sägen). Ihre Typen:

• Desktop. Gekennzeichnet durch einfache Bedienung und Service.
• Handbuch. Wird für die Arbeit mit kleinen Teilen verwendet. Darauf sind kleine Nuten vorbereitet, die für die Artikulation einzelner Bauteile erforderlich sind.

Schritt-für-Schritt-Erstellung einer Holzfräsmaschine mit eigenen Händen

Wenn es aus irgendeinem Grund schwierig ist, diese Ausrüstung zu kaufen, können Sie die Installation selbst bauen. Dabei werden alle folgenden Komponenten berücksichtigt:

• Tischplatte.
• Parallelanschlag.
• Spindel.
• Bett.
• Schlitten.
• Staubsauger zum Entfernen von Spänen.

Welche Komponenten und Materialien werden für die Arbeit benötigt?

Zur Herstellung von Leistungsbauteilen werden Stahlwinkel und Rohre mit einer Wanddichte von mindestens 2 mm verwendet. Ihre Anschlussmöglichkeiten sind Schweißen oder Schrauben. Alle Metallteile sind zum Schutz vor Korrosion mit einer Grundierung und Farbe beschichtet.

Für die Arbeitsplatte und einige andere Elemente eignen sich langlebige Span- und Sperrholzsorten. Sie sind beständig gegen Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen und andere gefährliche Faktoren.

Elektromotor

Es wird benötigt, wenn Sie planen, eine kleine CNC-Fräse zu erstellen. Sein wichtigster Parameter ist die Leistung. Es ist besser, ein 1100-W-Gerät zu verwenden. Dadurch können Sie verschiedene Fräser verwenden.

Sie können auch einen Motor von handgeführten Elektrowerkzeugen verwenden: Bohrmaschine, Bohrhammer oder Schleifmaschine.

Motortyp

Für einen optimalen Betrieb können Sie die Maschine auf eine Asynchroneinheit mit drei Phasen aufsetzen. Dann stellt der Router eine Verbindung zum Netzwerk her und folgt einem speziellen Schaltkreis. Es verwendet einen Stern-Dreieck-Algorithmus. Dadurch startet der Motor sanft und ermöglicht den Betrieb der Maschine mit maximaler Leistung.

Wird ein solcher Motor an ein Einphasennetz angeschlossen, verliert er 50 % seines Wirkungsgrades. Wenn das Netzwerk diese Anschlussart nicht zulässt, verwenden Sie einen 1-2-Phasen-Motor.

So wählen Sie den Motorantrieb einer Holzfräsmaschine für eine Heimwerkstatt aus

Nach Expertenempfehlungen ist es für den geplanten Router besser, ein Leistungsgerät mit einer Mindestleistung von 1,4 – 1,6 kW zu verwenden. Wenn ein erheblicher Arbeitsaufwand geplant ist, erhöht sich dieser Indikator um 20-25 %.

Leistungsstarke Geräte arbeiten ohne übermäßige Belastung, die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen wird verringert und die Lebensdauer erhöht. Sie können an dieser Maschine auch große Fräser installieren.

Geschwindigkeit

Bei der Auswahl eines Motors ist es wichtig, den Parameter seiner Drehzahl – Rotationsfrequenz – zu berücksichtigen. Sie sollte im Bereich von 10.000 bis 35.000 U/min liegen.

Mit zunehmendem Fräserdurchmesser entsteht auch eine Winkeldynamik. Bei Überschreitung einer bestimmten Grenze steigt aufgrund der Reibungskraft die Verarbeitungstemperatur stark an und das Werkstück wird mit dunklen Flecken bedeckt oder entzündet sich sogar.

Ernährung

Es muss für den Motor geeignet sein, wie im Beispiel mit einem Drehstromgerät. Wenn Sie einen Motor eines Werkzeugs verwenden, das für den Betrieb über ein Haushaltsnetz ausgelegt ist, sollten beim Betrieb der Maschine keine Probleme auftreten.

Auf die eine oder andere Weise muss das Stromkabel verschleißfest sein und einen der Leistung der Maschine entsprechenden Querschnitt haben.

Basteltisch

Dies ist eine spezielle Tabelle für den Arbeitsprozess. Es kann mit verschiedenen Hilfselementen ausgestattet werden. Seine Parameter werden durch den freien Platz im Raum bestimmt. Dabei wird auch der geplante Arbeitsaufwand berücksichtigt.

Heutzutage sind die gängigsten Arten von Werkbänken für Frästische:

• Statisch. Dies ist eine vollwertige Arbeitsstelle.
• Tragbar. Hierbei handelt es sich um eine Tischversion, die schnell zusammengebaut werden kann und Fräsarbeiten ermöglicht.
• Aggregat. Es verfügt über solche Fähigkeiten, wodurch sich der Sägebereich erweitert.

Für eine Haushaltswerkstatt ist Schritt 1 optimal. Der zweite Typ ist für die Arbeit mit Kleinteilen geeignet und weist eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für den dritten sollte ein geräumiger Raum vorhanden sein.

Zur Herstellung benötigt man Zeichnungen (mindestens von Hand) sowie Profilrohre 2,5x2,5 cm. Insgesamt werden 4 davon benötigt. Sie werden miteinander verschweißt. An einer Seite des erstellten Tisches wird ein fünftes Rohr angeschweißt. Es wird für die Bewegung des Parallelanschlags benötigt. Die Beine werden mit einer ähnlichen Methode an Rohren befestigt.

Um die Struktur zu verstärken, wird an allen Seiten eine Ecke gleicher Länge hinzugefügt. Dadurch wird die Tischplatte sicher in der Nische fixiert.

Eine Arbeitsplatte herstellen

Zu diesem Zweck wird ein Blatt mit bestimmten Abmessungen verwendet:

• laminiertes dichtes Sperrholz 1 cm dick;
• Spanplattenplatte ab 2,5 cm, oben und an den Stirnseiten mit einer Polymerschutzschicht versehen.

Solche Produkte weisen im Vergleich zu Holzprodukten eine bessere Beständigkeit gegen aggressive äußere Einflüsse auf. Sie müssen Aussparungen im Arbeitsblatt erstellen und darin Metallprofile platzieren.

Stellen Sie Ihren eigenen Rahmen für eine selbstgebaute Holzfräse her

Der Vorgang läuft folgendermaßen ab: Die benötigten Rohlinge (Ecken) werden mit einer Schleifmaschine abgeschnitten. An der Unterseite sind Verstärkungsquerträger angebracht. An den Endzonen werden Stützelemente (Platten) angeschweißt. Sie können Gewindelöcher darin bohren. Dann werden die Bolzen hineingeschraubt.

Anstelle von Ecken können Sie zusätzliche Stützen installieren. Für diese Aufgabe werden zwei Rohre an den Längsseiten montiert. Sie stützen das Sperrholz und dienen als Begrenzer für die Maschine. Für eine bessere Stabilität des Tisches sind zwischen seinen Beinen Stege im Abstand von 20 cm von der Bodenoberfläche eingeschweißt.

Zusätzliche Schutzelemente

Das Arbeiten an der Maschine muss sowohl für den Benutzer als auch für Personen, die sich in der Nähe aufhalten, sicher sein. Zu diesem Zweck werden spezielle Zäune aus leistungsstarkem Plexiglas mit einer Mindestdichte von 4 mm hergestellt. Sie können neben dem Instrument selbst einen transparenten Bildschirm anbringen.

Geräteteile, die über den Rahmen hinausragen, sind gelb markiert. Ähnliche Markierungen sollten auf sich schnell bewegenden Teilen, Innenflächen von Gehäusen und Türen angebracht sein.

Außerdem muss Ihre Maschine mit einem Überlastschutz ausgestattet sein. Dieses System blockiert in gefährlichen Fällen automatisch die Stromversorgung (z. B. wenn ein Fräser blockiert) und bremst die Spindel automatisch ab, nachdem der Antrieb ausgeschaltet wurde.

Weitere Funktionsteile

Ihre Liste lautet wie folgt:

• Grundplatte. Absorbiert Elastizitätswellen.
• Antriebsplatine zur Vibrationsdämpfung.
• Kammstopper (Kämme). Wird benötigt, um vertikale Vibrationen des Werkstücks zu neutralisieren.
• Statischer Seitenanschlag. Garantiert die korrekte Zuführung des Teils und die Tiefe seiner horizontalen Bearbeitung.
• Staubfänger.

Antriebseinheit

Es ist besser, die Öffnung zum Platzieren des Antriebs rundherum zu machen, damit die Maschine während des Betriebs weniger Vibrationen erfährt. Der Motor darf die Platte nicht berühren.

Der Einbau des Antriebs in diese Platte erfolgt wie folgt:

Es ist besser, die Antriebsplatine aus Leiterplatte oder Glasfaser mit einer Dichte von mindestens 1,5 cm herzustellen.

Für die Platte wird dickes Sperrholz (1,9 cm) verwendet, das mit einem schwingungsdämpfenden Mittel behandelt wurde.

Die Platine und die Platte sind durch einen Spalt von 0,5 - 1 mm getrennt. Es ist wünschenswert, dass der Motor über Befestigungsfüße verfügt, die über die Karosserie hinausragen. Dadurch kann sich der Fräser nach oben bewegen. Zur Montage werden lange Motorbolzen verwendet. Der Ausbau des Fräsers wird wie folgt sichergestellt: Zwischen dem Motorgehäuse und dem Aufhängungskissen werden abwechselnd Stahlscheiben mit Gummidichtungen auf die Bolzen gelegt.

Schwerpunkt

Als Material für den Anschlag eignet sich dickes Sperrholz (ab 2 cm). Es müssen 3-5 Löcher für Kämme und Setzstufen gebohrt werden. Die ersten beiden befinden sich 5 mm von den äußersten Seiten des Ausschnitts für den Fräser entfernt. Andere - nach 2,5-3 cm. Die Positionen der Anschläge hängen von den Parametern und der Qualität des Werkstücks ab.

Die seitliche Bewegung des Fräsers kann durch Drehen des Anschlags und Fixieren mit einer Klemme leicht angepasst werden.

Das Seitenstützdiagramm sieht wie folgt aus:

Es kann diese Konfiguration haben:

Systemelemente

• Ein 15–20-Liter-Eimer mit dichtem Deckel und Schnappverschlüssen.
• Rohr 1 – Einlass. Der Durchmesser beträgt 2 cm, sein Ende ist um 45 Grad abgeschrägt und um 25 Grad nach außen gedreht. Es wird 2 cm von der Seite des Behälters entfernt platziert.
• Abzweigrohr-2 – Auspuff. Durchmesser – 3 cm. Streng vertikal im Eimer platziert. Sein selektives Ende ist auf 1,5–2 cm verengt.
• Staubsauger.

Kämme

Für die Kämme wird Eiche oder Walnuss verwendet, ohne Pilze oder Mängel. Sie sind auf der rechten und linken Seite angebracht, um die Zuführung des Werkstücks zu erleichtern.

Die Länge des ersten Zahns wird um 3 mm verkürzt. Der Grund dafür ist, dass sie als Rückprallfeder für den gesamten First fungiert. Andernfalls kann es zu Schäden kommen.

Die Stege werden mit einer Spezialschraube durch ein Langloch am Anschlag befestigt.

Das nicht arbeitende Element wird mit einer selbstschneidenden Schraube am gleichen Anschlag durch Loch D7 befestigt.

Zum Arbeiten wird der Kamm so positioniert, dass er mit allen Zähnen außer dem ersten das Werkstück berührt. Anschließend wird es mit einem Lamm gesichert.

In welcher Reihenfolge werden die Komponenten zusammengebaut?

Hier läuft die Arbeit nach folgendem Algorithmus ab:

• Einen Rahmen erstellen.
• Montage von Arbeitsplatten und Hängeteilen.
• Die Struktur wird auf die Seite gelegt. Daran werden Antrieb und Schlauch des Staubsaugers angeschlossen.
• Die Maschine befindet sich in Arbeitsposition und ist an das Netzwerk angeschlossen.
• Testen seiner Funktion.

Gestaltungsmöglichkeiten: Aus improvisierten Mitteln eine Fräsmaschine bauen

Die Ausrüstung kann aus einer Bohrmaschine, einem Winkelschleifer oder einer Waschmaschine bestehen. Dies sind die beliebtesten Haushaltsoptionen. Die Geräte werden mit weniger Leistung hergestellt und sind manuell, eignen sich aber für kleinere Arbeiten.

Wie man aus einer normalen Bohrmaschine eine funktionsfähige Holzfräse herstellt

Hier wird ein Stand aufgebaut und die Ausrüstung gewechselt. Dies sind die Hauptkriterien für die Erstellung einer solchen Router-Option.

Der Fräserschaft ist im Spannfutter fixiert. Sie können einen vertikalen und einen horizontalen Router erstellen (Beispiel 1 und 2). Der Ständer besteht aus laminierter Spanplatte.

Vor- und Nachteile einer Bohrfräse

Die Vorteile eines solchen Gerätes:

• Einfach zu verwenden.
• Wenig Staub von der Arbeit.

• Schlechte Ergebnisqualität aufgrund niedriger Drehzahl (3000 U/min).
• Sehr enger Funktionsumfang.

Wie man aus einer Schleifmaschine eine Oberfräse macht

Es gibt zwei Möglichkeiten:

• Auf die Werkzeugspindel wird eine Spannzange aufgeschraubt. Es kann mit allen Zubehörteilen gearbeitet werden, die einen zylindrischen Schaft haben.
• An der Spindel ist ein handelsübliches Backenfutter (von einer Bohrmaschine) befestigt.

Fräser aus einem Waschmaschinenmotor

Mit der beschriebenen Methode wird eine Tabelle erstellt. Die Motorwelle wird auf eine Spannzange gesteckt. Hierzu wird ein spezieller Adapter bestellt.

Zur Steuerung der Leistung des Werkzeugs wird ein Hubsystem geschaffen: Ein Motor und eine Gewindestange sind an zwei Rohren montiert.

Ein Ende davon geht in die an der Unterseite des Tisches befestigte Mutter und das andere Ende in die Unterseite des Motors. Daran ist die Drehvorrichtung – das Rad – fest befestigt. Dadurch ist die Höhe verstellbar.

Merkmale des Betriebs einer selbstgebauten manuellen Oberfräse

Arbeiten Sie mit diesem Gerät nach folgenden Kriterien:

• Sie richten ihre ganze Aufmerksamkeit darauf, wie sich der Fräser bewegt.
• Bewegen Sie das Werkstück nicht von Hand – verwenden Sie spezielle Mechanismen.
• Schützen Sie Ihre Hände und Augen mit Handschuhen und Schutzbrille.
• Kinder dürfen sich nicht in der Nähe der Maschine aufhalten.
• Wenn der Router kaputt ist, trennen Sie ihn vom Stromnetz und schicken Sie ihn zur Reparatur.

Statt einer Schlussfolgerung

Das Angebot an Fräsmaschinen ist recht breit gefächert. Wenn es die Mittel zulassen, können Sie jedes geeignete Modell erwerben. Aber wenn man über die nötigen Fähigkeiten und Fertigkeiten verfügt, ist es durchaus interessant, diese Ausrüstung selbst zu bauen. Es ist wichtig zu verstehen, für welche Zwecke die Installation notwendig ist. Wenn Sie mit einem sehr bescheidenen Router mit eingeschränkter Funktionalität zufrieden sind, dann ist er aus einem Heim-Elektrowerkzeug entstanden.