Kaynak kusurlarının çeşitleri ve bunları giderme yöntemleri. Ana kaynak kusurlarının tanımları Kaynak kusurları

Yapının güvenilirliği yapılan işin kalitesine bağlıdır. Kaynaklı bağlantı elemanlarında kusurlara izin verilmez, aksi takdirde ürün en uygunsuz anda arızalanabilir. İş sırasındaki ihmal ve ustanın düşük nitelikleri çeşitli sorunlara yol açabilir, iş teknolojileri ve ekipmanları GOST standartlarına uygun olarak kullanılmalıdır. Kaynakların değerleri tolerans dahilinde olabilir veya tam tersi ikinci durumda, gerekli sonuç elde edilene kadar işin yeniden yapılması gerekir.

Çalışma sırasında çeşitli etkenlere maruz kalınca kabul edilemeyecek bazı dikiş tutarsızlıkları oluşur. Kaynak kusurları, toleransları GOST'ta ayrıntılı olarak açıklanan birkaç gruba ayrılır:

1. Dış kusurlar, oluşum teknolojisine uyulmamasının bir sonucu olarak yapının düzensiz bir şekline sahiptir.
2. GOST-23055'e göre, iç kusurlu parçalar için metalik olmayan veya cüruf birikintileri, erime eksikliği ve metal ürünlerin nüfuz etmemesi kabul edilir. Bu kategorideki kusurları tanımlamak için kaynak üretimi izleme cihazları kullanılır.

Düzeltme, boşluğun tamamı delinerek yapılır, gelişmeyi önlemek için kusur giderilir ve yeni bir bağlantı kaynaklanır.

Boşluklar

Gazlara maruz kalmanın bir sonucu olarak ortaya çıkan rastgele bir şekle boşluk denir. Metal eridiğinde, fazla gazların atılma döngüsü tamamlanmadığında veya kaynak havuzu doğru şekilde oluşturulmadığında meydana gelir. Süreksizlikler dikdörtgen boşluklar şeklinde oluşur; bu kategori kraterleri ve kabukları içerir. Ana kaynak reddi türü, aşağıdaki koşullar nedeniyle ortaya çıkan fistüllerdir:

• metalin plastisitesi gereksinimleri karşılamıyor;
• sertleştirme yapıları;
• dengesiz ısıtma.

Kusurlar, dikişin hem içine hem de dışına yerleştirilebilen şekil, derinlik ve konum bakımından farklılık gösterir. Fistüller dikdörtgen boru şeklindedir ve gazlardan kaynaklanır. Teknik düzenlemelere uyulmaması, yani kaynak sahasında yağ, oksidasyon ve diğer kirletici maddelerin bulunması tasarım hatasına yol açar.

Düşük kaliteli bir alet, onarılamaz hasarların yanı sıra yardımcı malzemelerin akı formunda kullanılmasına da neden olabilir. Artan üretim hızı ve standart dışı koruyucu gaz akışı dikişin özelliklerini olumsuz yönde etkiler. Hatalı alet, tel kullanımı veya aşırı havalandırılan oda nedeniyle gözenekler oluşur.

Yay kırıldığında veya son bölüm yanlış yapıldığında kraterler oluşur. Görünüm, tespit üzerine kaynak yapılması gereken huni tipine göre belirlenir. Modern kaynak makineleri bağlantı sonundaki akımı azaltarak tutarsızlığı ortadan kaldırabilmektedir.

Katı kapanımlar

Kaynak işleminde herhangi bir kaynaktan gelen yabancı maddeler ciddi bir sorundur. Ana hatalar yüksek kaynak hızı, düşük akım ve kirli kenarlardır. Kaynak kusurlarına şunlar neden olur:

• akı kalıntıları;
• cüruf veya oksit kalıntıları.

Oksit olanlar, metal sıyırma ve kimyasallara maruz kalma eksikliğinin bir sonucu olarak oluşur. Teknoloji takip edilirse cüruf yüzeye çıkar, ancak bazı durumlarda dikişin içinde kalır. Koruyucu gazlar yabancı cismin girmesinin imkansız olduğu bir ortam yaratır. Metalik kalıntılar tehlikeli olabilir çünkü... onlarca milimetreye kadar boyutlara sahiptir.

Oluşma koşulları oluşumun türüne bağlıdır:

• bölünmüş;
• doğrusal;
• diğer eğitim.

Cüruf katkı maddesi içeriğinin aşıldığı kaynak işlemleri alanı sindirilir. Çoğu zaman, çok katmanlı ürünler yapılırken statik ve ilave dikişin birleşim yerinde kalıntılar görülür.

Füzyon eksikliği ve penetrasyon eksikliği

Ana metalin veya bireysel elemanlar arasında birleşme eksikliğine kaynaşmama denir. Dikişin tabanında bulunan çatallar arasında oluşan yüzeysel olarak ayrılırlar. Füzyonun ana nedenleri belirlenir:

• artan yay uzunluğu;
• yetersiz kenar temizliği;
• azaltılmış kaynak akımı;
• artan kaynak hızı.

Statik bağlantılar kullanılarak bir kusurun varlığı ek kaynakla telafi edilebilir. Bunun sonucunda mukavemet azalır ve füzyonun olmadığı bölgede gerilme yoğunlaşması meydana gelir.

Kaynak bölgesinde birleştirmenin yetersiz ergimesine ergime eksikliği denir. Ana nedenler pas kalıntıları, oksidasyon, kireç ve diğer olumsuz etkilerdir. Konsantrasyondaki azalmanın bir sonucu olarak yapıyı bir bütün olarak olumsuz yönde etkileyen streslerin olasılığı artar. Toleranslardan sapma olması durumunda tabana kadar kaynaksız dikiş bulunan alanlar temizlenerek kaynak işlemi tekrarlanır.

Kaynak yüzeyinin şeklinin ve bağlantının geometrik durumunun belirtilen parametrelerinden sapma, şeklin ihlalinden kaynaklanır.

Her biri belirli koşullar nedeniyle ortaya çıkan çeşitli bozukluklar vardır.

1. Alttan kesmeler - uzunlamasına yerleştirildiğinde kaynağın kenarları boyunca girintiler şeklinde bir kusur oluşur. Genellikle artan kaynak hızında oluşur ve bunun sonucunda kaynak havuzu beklenenden daha hızlı sertleşir. Artırılmış ark mesafesi, kaynak genişliğinin metal boyunca yayılmasını teşvik eder, çünkü bu şema ile arkın ısı transferi aynı seviyede kalır, güç tüm metal boşluğu eritmek için yeterli değildir.
2. Kaynağın iç kısmında biriken malzemenin fazla olması aşırı nüfuziyettir. Doğrusal yer değiştirme kusurları, bağlanan parçaların farklı seviyelerde bulunması ve bağlantılar arasında yükseklik farkının bulunması durumudur. Açının alın elemanına asimetrik olduğu durumlarda açısal tipte bir kusur vardır.
3. Kaplama, bir dikişin birleştirilmesi işlemi sırasında oluşan fazla miktarda malzemedir. Kusur, aşırı uzun ark, elektrotun yanlış eğilmesi veya artan kaynak akımı nedeniyle oluşur.
4. Yanma, kaynak havuzunun metal bileşeninin sızıntısı sonucu oluşan açık bir deliktir. Elektrotun düşük hareket hızında yüksek akım kullanılması, zayıf astar veya yanlış kenar boşluğu nedeniyle kusurlar oluşur.

Şekille ilgili başka problemler de vardır; örneğin, bağlantının kök tarafında oluşturulan dikişin içbükey kenarları. Diğer uygunsuzluklar arasında yüzey tipi sürtünme, kazara arklanma, metal sıçraması ve diğerleri yer alır.

Tespit ve kontrol yöntemleri

Yüksek kaliteli bir dikişin uygun işaretleri vardır. Büyük işletmelerde her uzman, birleştirilen alana belirli bir işaret koyar. Kusurları tespit etmek için aşağıdaki yöntemler kullanılır:

• görsel inceleme;
• renk kusuru tespiti;
• kusurlu alanların belirlenmesi için ultrasonik yöntem;
• radyasyon;
• manyetik yöntem.

Bir kusur tespit edildikten sonra kalite departmanının bir çalışanı parçanın sonraki akıbetini belirler; çoğu durumda parça revizyona gönderilir. Sarkma, aşındırıcı bir alet kullanılarak mekanik hareketle giderilir. Kaynak, büyük çatlakların kusur tespiti için kullanılır ve kalan kaynak alanı önceden temizlenir.

Çeşitli metal yapıların kaynaklanması sırasında üzerlerine yapılan kaynaklı bağlantıların kalitesi özellikle önemlidir.

Kaynaklı bağlantıların mekanik özellikleri ve korozyon direncinin yanı sıra, kaynaklı yapıların performansını belirleyen en önemli faktörler arasında kaynak, füzyon bölgesi ve ısıdan etkilenen bölgede kusur bulunmaması yer alır.

Ergitme kaynağı sırasında kaynaklı bağlantılardaki kusurlar aşağıdakilere ayrılır:

Hazırlık ve montajdaki kusurlar;

Dikiş şekli kusurları;

Kaynaklı bağlantıların metal yapısındaki kusurlar (dış ve iç).

Hazırlık ve montajdaki kusurlara çoğunlukla şunlar neden olur:

Dikiş kenarlarının eğiminin geometrisinin ihlali;

Birleştirilen elemanların uzunluğu boyunca kenarlar arasındaki boşluğun tutarsızlığı;

Birleştirilen parçaların düzlemlerinin uyumsuzluğu.

Dikiş şeklindeki kusurların (alttan kesikler, sarkma, yanıklar, büzülme olukları vb.) başlıca nedenleri şunlardır:

Elektrot hareket tekniği ihlal edildiğinde eşit olmayan dikiş genişliği oluşur;

Montaj sırasında kenar boşluğunun eşitsizliği, dikişin uzunluğu boyunca dışbükeyliklerin eşitsizliği, yerel kalınlaşmalar ve çöküntüler (öncelikle bunlar manuel kaynak sırasında elektrotların yetersiz kalitesine ve otomatik kaynak sırasında makine mekanizmasının dengesizliğine bağlıdır).

Kaynak uzmanlık öğrencileri için, karakteristik kusur türlerini (dış ve iç), oluşum nedenlerini ve önleme ve ortadan kaldırma yöntemlerini açıkça bilmek gerekir; çeşitli kusurların kaynaklı bağlantının özellikleri üzerindeki etkisi.

Sağlanan kusur resimleri (şemalar ve fotoğraflar), kusur türünü hızlı ve güvenilir bir şekilde görsel olarak tanımlamanıza, ortaya çıkma nedenlerini belirlemenize ve onu ortadan kaldırmak için derhal önlemler almanıza olanak tanır.

Ergitme kaynak kusurları konumlarına göre yüzey, iç ve içten olmak üzere sınıflandırılır.

Yüzey kusurları şunları içerir:

- dikişin kökünde nüfuz eksikliği;

Alttan kesmeler; dalgalanmalar;

Kraterler; dikişin ön yüzeyinin azlığı (zayıflaması);

Dikişin kökünün içbükeyliği;

Kaynaklı kenarların yer değiştirmesi;

Dikişten ana metale keskin bir geçiş (yanlış kaynak eşleşmesi);

Metal sıçramaları; yüzey oksidasyonu; yüzey çatlakları.

İç kusurlar şunları içerir:

Gözenekler; kapanımlar;

Oksit filmleri;

İç çatlaklar;

Ana metal ile kenar boyunca ve bireysel katmanlar arasında nüfuz etme eksikliği;

Kusurlar arasında çatlaklar ve yanıklar bulunur.

Kusurlara ek olarak - süreksizlikler, ergitme kaynağındaki kusurlar şunları içerir: deformasyonla ilişkili bağlantı şeklinin bozulması ve kaynağın veya noktaların geometrik boyutlarının NTD (normatif ve normatif) tarafından belirlenen düzenlenmiş değerlere uymaması teknik döküman).

GOST 30242-97, kaynaklı bağlantılardaki kusurların sınıflandırılmasını, tanımlanmasını ve kısa bir açıklamasını, kusurların üç basamaklı sayısal gösterimini ve çeşitlerinin dört basamaklı bir tanımını, kusurların bir harf işaretini, Rusça, İngilizce kusurların adını sağlar. ve Fransızca, açıklayıcı metin, tanımları tamamlayan çizimler.

Kaynaklı bağlantıların izlenmesi için yöntemler ve araçlar seçerken, kusurların doğası ve bunların oluşma nedenleri hakkında net bir anlayışa sahip olmak gerekir. Ergitme kaynağı sırasında meydana gelen en tipik kusurlar Tabloda listelenmiştir. 21.1.

Tablo 21.1. Ergitme kaynağı sırasında meydana gelen hatalar

Kusurlar	Kusurun tanımı (GOST 2601-84)	Kusurların oluşma nedenleri	Kusurun özellikleri ve oluşumunu düzeltme ve ortadan kaldırma yöntemleri
Penetrasyon eksikliği: - dikişin kökünde; - bireysel katmanlar arasında; - ana metalin (BM) kenarı boyunca.	Kaynaklı kenarların veya önceden yapılmış boncukların yüzeylerinin eksik kaynaşması nedeniyle lokal kaynaşma eksikliği şeklinde bir kusur.	- düşük ısı girişi; - yetersiz yüzey hazırlığı; - yanlış kesme şekli; - büyük miktarda donukluk; - küçük boşluklar; - elektrot yer değiştirmesi; - geçişi tamamladıktan sonra dikişin kalitesiz temizliği.	Alüminyum alaşımlarının ve tozaltı arkların kaynağında en yaygın olanıdır. Onlar stres yoğunlaştırıcılardır. Boru hatlarının çevresel kaynaklarında tespit edilmesi zordur. Düzeltme - dikişin kök kısmının çıkarılması ve ardından bir veya birkaç geçişte kaynak yapılması.
Yanıklar: - tek; - uzatılmış; - ayrık	Kaynak havuzunun sızıntısından kaynaklanan açık delik şeklindeki kusur	- yüksek ısı girişi; - artan açıklık; az miktarda donukluk; - kenarların büyük yer değiştirmesi; - kaynak sırasında kenarların bükülmesi ve astardan ayrılması	Kabul edilemez kusur. Mekanik numune alma (kesicilerle) ve ardından dikey konumda kaynak yapılmasıyla ortadan kaldırılabilir.

Tablo 21.1'in devamı.

Kraterler	Kaynağın ani durması veya kaynak akımının hızla kesilmesi sonucu oluşan huni şeklinde çöküntü şeklindeki kusurlar	- kaynak ekipmanının “krater doldurma” fonksiyonu yok veya kapalı. Kaynakçının düşük niteliği, kaynak tekniğinin ihlali.	Bölümün zayıflaması. Rötre ve büzülme çatlakları eşlik eder. Gerilim yoğunlaştırıcı. Düzeltme - kusurlu alanın çıkarılması ve kaynak yapılması. Otomatik kaynak yaparken krateri çıkarmak veya akımı sorunsuz bir şekilde kapatmak için teknolojik şeritler kullanılır.
Kaynaklı bir bağlantıda sarkma	Sıvı metalin ana silindirin veya önceden yapılmış silindirin yüzeyine kaynaşmadan sızması şeklinde bir kusur.	- yüksek akım; - yüksek kaynak hızı; - uzun ark (yüksek voltaj); - elektrot yer değiştirmesi; - dolgu telinin yüksek besleme hızı; - elektrotun eğilmesi (yanlış yönlendirme).	Bağlantının ön tarafında veya arka tarafında, astarın düşük kalitede basılması nedeniyle ve kural olarak yatay ve dikey pozisyonda, ayrıca yokuş aşağı ve yokuş yukarı kaynak yaparken meydana gelir. Gerilim yoğunlaştırıcı. Mekanik tedavi ile düzeltilir.
Füzyon bölgesinin alttan kesilmesi: - tek taraflı; - çift taraflı	Ana metalin ve kaynağın erime hattı boyunca uzatılmış bir çöküntü şeklindeki kusurlar.	- yüksek akım; - yüksek hız; - uzun yay; - elektrotun eğilmesi (yanlış yönlendirme). - Kaynakçının düşük vasıflı olması, kaynak tekniğinin ihlali.	Kural olarak, derin nüfuz modunda konsantre kaynaklarla kaynak yaparken ve ayrıca fileto kaynaklarını kaynak yaparken ortaya çıkar. Gerilim yoğunlaştırıcı. Bölümün zayıflaması. Düzeltme – alt kesimin tüm uzunluğu boyunca bir “diş” dikişi ile mekanik sıyırma ve kaynak.

Tablo 21.1'in devamı.

OM ile kaynağın düzgün olmayan arayüzü	Kaynak yüzeyinin ana metale keskin bir geçişi şeklinde bir kusur.	- kaynak tekniğine uyulmaması; - dolgu telinin yüksek besleme hızı.	Gerilim yoğunlaştırıcı. Dış dikiş takviyesinin yüksekliğinin fazla olması durumunda meydana gelir. Düzeltme - mekanik işleme.
Metal sıçraması	Kaynaklı bir bağlantının yüzeyinde katılaşmış sıvı elektrot metal damlaları şeklinde bir kusur.	- kaynak teknikleri ve modlarına uyulmaması; - uzun yay; - ısıtılmamış veya düşük kaliteli elektrotlar.	Kalın kaplamalı elektrotlarla kaynak yaparken, CO2'de MT kaynağı sırasında ve derin nüfuziyetli elektron ışın kaynağı sırasında meydana gelir. Düzeltme - mekanik temizlik.
Dikiş kökünün içbükeyliği	Tek taraflı bir kaynağın arka yüzeyinde çöküntü şeklinde bir kusur.	- kaynak için kenarların yanlış hazırlanması ve montajı; - kaynak tekniğine uyulmaması.	Alın ve köşe kaynaklarının baş üstü konumda kaynaklanması sırasında meydana gelir. Dikiş bölümünün zayıflaması. Düzeltme - zayıflamış dikişin yanından kaynak yapılması.
Dikişin indirilmesi	Kaynak sarkması şeklinde kusur.	- büyük boşluk; - geniş kesme açısı; - kaynak tekniğine uyulmaması.	Kaynağın yüksek ısı girdisinde meydana gelir; Düzeltme: Daha yumuşak ayarlarda kaynak yapın.
Kaynaklı kenarların ofseti	Kaynaklı bağlantının kalitesiz montajı nedeniyle kaynaklı kenarların yükseklikte uyumsuzluğu şeklinde bir kusur.	- montaj teknolojisinin ihlali; - operasyonel kontrol yapılmadı.	Genellikle alın bağlantılarının kaynaklanması sırasında ortaya çıkar. Gerilim yoğunlaştırıcı. Düzeltme - ana metale yumuşak bir geçiş sağlamak için kaynak.

Tablo 21.1'in devamı.

Kaynak fistülü	Kaynakta kör çöküntü şeklinde bir kusur.	- düşük kaliteli ana metal; - kaynak havuzu korumasının ihlali.	Yüzeye çıkan gözenek ve çatlaklara eşlik eder. Çoğu zaman CO'da MT kaynağı sırasında ortaya çıkarlar. Düzeltme: kesme ve ardından pişirme.
Kaynaklı bir bağlantının yüzey oksidasyonu	Kaynaklı bağlantının yüzeyinde farklı mat renklerde oksit film şeklinde bir kusur.	- koruyucu gazın düşük tüketimi; - koruyucu gazda yabancı maddelerin varlığı; - meme yüzeyinin kirlenmesi; - yanlış seçilmiş meme çapı ve metal yüzeye olan mesafesi; - ek koruyucu siperliklerin eksikliği.	Yüksek alaşımlı çeliklerin ve aktif metallerin kaynağında meydana gelir. Düzeltme - kaynaklı bağlantı yüzeyinin mekanik temizliği ve kimyasal işlemi.
Çatlaklar: - yüzeysel; - dahili; - uçtan uca; - boyuna; - enine; - dallanmış.	Kaynağın hacminde veya ana metal ile füzyon hattı boyunca bir kırılma şeklinde bir kusur. Isıdan etkilenen bölgeye girebilirler.	- ürünün sağlam tasarımı; - sağlam bir şekilde sabitlenmiş armatürlerde kaynak yapılması; - kaynak ve ısıl işlem arasında uzun süre; - yüksek soğutma hızı; - kaynağın tasarımında hata (yakına yerleştirilmiş göbekler); - teknolojinin ihlali (ısıtma sıcaklığı, dikiş sırası); - korumanın ihlali; - düşük kaliteli ana metal (BM).	En tehlikeli ve kabul edilemez kusur. Düzeltme, çatlağın uçlarının önceden delinmesidir. Çatlağın tam derinliğine kadar çıkarılması, kenarların gerekli hazırlığının sağlanması (kanal açma), ardından bir veya birkaç geçişte kaynak yapılması. Düzeltmeden sonra onarılan alanın tahribatsız muayenesi gereklidir.

Tablo 21.1'in sonu.

Kaynağın gözenekleri: -tek; - dalgın; -kümeler; -zincir.	Gazla dolu yuvarlak veya dikdörtgen bir boşluk şeklindeki kaynak hatası.	- ıslak akı; - nemli elektrotlar; - kaynak telinin kaynaklı kenarlarının ve yüzeyinin kalitesiz hazırlanması; - artan elektrot çapı; - uzun yay; - artan kaynak hızı; - düşük kaliteli koruma; - düşük kaliteli ana metal.	Kural olarak, alüminyum ve titanyum alaşımlarının kaynaklanması sırasında, derin alın kaynaklarında, gazdan arındırmanın zor olduğu durumlarda ortaya çıkar. Bölümün zayıflaması. Azaltılmış sızdırmazlık. Düzeltme - kabul edilebilir tek gözenek bırakılır; diğer tüm durumlarda, kusurlu alan yüksek kaliteli bir OM için seçilir ve ardından bir veya birkaç geçişte kaynak yapılır.
Kapsama alınan terimler: - cüruf; - oksit; - nitrür; - tungsten.	Kaynak metalinde metalik olmayan parçacıklar veya yabancı metal şeklindeki kusurlar.	- zayıf yüzey hazırlığı; - düşük kaliteli ana metal; - kaynak teknolojisinin ihlali; - korumanın ihlali.	Küresel veya dikdörtgen bir şekle sahiptirler ve ayrıca katmanlar halinde düzenlenmiştir. Gerilim yoğunlaştırıcılar. Düzeltme - çıkarma ve ardından kaynak yapma.

Bu standarda göre kusurlar, esas olarak şekillerine ve kaynaklı bağlantıdaki konumlarına göre altı gruba ayrılır (Tablo 21.2):

1. çatlaklar;

3. katı kapanımlar;

4. Füzyon eksikliği ve nüfuz eksikliği;

5. dikiş şeklinin ihlali;

6. diğer kusurlar.

Tablo 21.2. Kusur türleri (GOST 30242-97'ye uygun olarak)

Tablo 21.2'nin devamı.

Mikro çatlak	En az 50x büyütmede fiziksel yöntemlerle tespit edilen mikroskobik boyutlara sahip çatlak.
Boyuna çatlak	Kaynak eksenine paralel yönde bir çatlak. Kaynak metalinde, füzyon sınırında, ısıdan etkilenen bölgede veya ana metalde bulunabilir.
Enine çatlak	Kaynak eksenine çapraz yönde bir çatlak. Kaynak metalinde, ısıdan etkilenen bölgede veya ana metalde bulunabilir.
Radyal çatlaklar	Bir noktadan yayılan çatlaklar. Kaynak metalinde, ısıdan etkilenen bölgede veya ana metalde olabilirler.
Kraterdeki çatlak	Kaynak kraterinde uzunlamasına, enine veya yıldız şeklinde olabilen bir çatlak.
Ayrı çatlaklar	Kaynak metalinde, ısıdan etkilenen bölgede, ana metalde bulunabilen bir grup çatlak.
Dallanmış çatlaklar	Tek bir çatlaktan kaynaklanan bir grup çatlak. Kaynak metalinde, ısıdan etkilenen bölgede veya ana metalde bulunabilirler.
Grup 2. Gözenekler
Gaz boşluğu	Erimiş metalin içinde hapsolmuş gazların oluşturduğu, köşeleri olmayan, keyfi şekilli bir boşluk.
Gaz süresi	Gaz boşluğu genellikle küresel şekillidir
Eşit dağıtılmış gözeneklilik	Kaynak metalinde eşit olarak dağılmış bir grup gaz gözenekleri. Bir gözenek zincirinden ayırt edilmelidir.
Gözenek birikimi	Aralarında büyük olanın maksimum üç boyutundan daha az bir mesafe olacak şekilde bir küme halinde düzenlenmiş bir grup gaz boşluğu (ikiden fazla).
gözenek zinciri	Genellikle kaynak eksenine paralel bir çizgi halinde düzenlenmiş, aralarındaki mesafe daha büyük gözeneğin maksimum boyutunun üç katından daha az olan bir dizi gaz gözenekleri.
Dikdörtgen boşluk	Kaynağın ekseni boyunca uzanan bir süreksizlik. Süreksizliğin uzunluğu yüksekliğinin en az iki katıdır
Fistül	Kaynak metalinde gaz salınımının neden olduğu boru şeklinde bir boşluk. Fistülün şekli ve konumu sertleşme moduna ve gaz kaynağına göre belirlenir. Tipik olarak fistüller kümeler halinde gruplanır ve balıksırtı şeklinde dağıtılır.
Yüzeysel gözenek	Kaynak yüzeyinin sürekliliğini bozan bir gaz gözeneği.
Büzülme kabuğu	Sertleşme sırasında büzülme nedeniyle oluşan boşluk.
Krater	Kaynak dikişinin ucundaki, sonraki geçişlerden önce veya sonraki geçişler sırasında kapatılmayan büzülme deliği.

Tablo 21.2'nin devamı.

Grup 3. Katı kapanımlar
Katı katılım	Kaynak metalindeki metalik veya metalik olmayan katı yabancı maddeler.
Cüruf katılımı	Kaynak metalinde cüruf sıkıştı. Oluşum koşullarına bağlı olarak bu tür kapanımlar doğrusal veya bağlantısız olabilir.
Akı katılımı	Kaynak metalinde hapsolmuş akı. Oluşum koşullarına bağlı olarak bu tür kapanımlar doğrusal, bağlantısız veya başka şekillerde olabilir.
Oksit katılımı	Katılaşma sırasında kaynak metaline eklenen metal oksit.
Metal içerme	Kaynak metaline gömülü yabancı metal parçacığı. Tungsten, bakır veya başka metal parçacıkları var.
Grup 4. Füzyon eksikliği ve nüfuz eksikliği
Füzyon olmayan	Kaynak metali ile ana metal arasında veya bireysel kaynak boncukları arasında bağlantı eksikliği.
Penetrasyon eksikliği (eksik penetrasyon)	Erimiş metalin bağlantının köküne nüfuz edememesinden kaynaklanan, kaynağın tüm uzunluğu boyunca veya bir bölümünde ana metalin füzyonunun başarısızlığı (kaynağın kökünde füzyonun olmaması).
Grup 5. Dikiş şeklinin ihlali
Şeklin ihlali	Kaynağın dış yüzeylerinin şeklinin veya bağlantının geometrisinin teknik dokümantasyon tarafından belirlenen değerden sapması.
Sürekli alttan kesme	Kaynak dikişinin dış yüzeyinde, kenarları boyunca kaynak sırasında oluşan uzunlamasına bir çöküntü.
Büzülme oluğu	Tek taraflı bir kaynağın kök kısmından, füzyon sınırı boyunca büzülmenin neden olduğu alttan kesme.
Alın kaynağının dışbükeyliğinin fazla olması	Alın kaynağının yüzeyinde belirtilen değerin üzerinde biriken metalin fazlası. Bir stres yoğunlaştırıcıdır.
Köşe kaynağı dışbükeyliğinin fazla olması	Bir köşe kaynağının ön tarafında (tüm uzunluk boyunca veya bir bölümde) belirtilen değeri aşan fazla miktarda biriken metal.
Penetrasyonun aşılması	Alın kaynağının arka tarafında belirtilen değerin üzerinde biriken metalin fazlası.
Yerel fazlalık	Belirlenen değeri aşan yerel aşırı penetrasyon.
Yanlış kaynak profili	Dikiş boyutlarının belirtilen teknik dokümantasyon değerlerinden sapması.
akın	Ana metalin yüzeyine akan ancak onunla kaynaşmayan fazla kaynak metali.
Doğrusal yer değiştirme	Yüzeylerinin paralel olduğu ancak gerekli seviyede olmadığı iki kaynaklı eleman arasındaki sapma.

Tablo 21.2'nin sonu.

Açısal ofset	Yüzeylerinin belirtilenden farklı bir açıda bulunduğu, kaynak yapılacak iki eleman arasındaki yer değiştirme.
Natek	Yerçekimi nedeniyle çöken ve birleştirilecek yüzeyle kaynaşmayan kaynak metali.
Yanma	Kaynak havuzundan metalin akışı, kaynakta açık bir delik oluşmasıyla sonuçlanır.
Eksik kenar oluğu	Gerekli kesit alanını dolduran yetersiz dolgu malzemesi nedeniyle bir kaynağın yüzeyinde uzunlamasına sürekli veya süreksiz bir oyuk.
Aşırı köşe kaynağı asimetrisi	Bir bacağın boyutunun diğerine göre fazla olması.
Düzensiz dikiş genişliği	Sapma Teknik dokümantasyonda belirtilen değerlerden farklı olan, çeşitli bölümlerinde dikişin eşit olmayan genişliği. itibaren
Düzensiz yüzey	Dikiş takviye yüzeyinin uzunluğu boyunca şeklindeki kaba düzgünsüzlük.
Dikiş kökünün içbükeyliği	Tek taraflı bir kaynağın kök tarafında, kaynak havuzunun metalinin kristalleşmesi sırasında büzülmesi nedeniyle oluşan sığ bir oluk.
Kaynağın kökündeki gözeneklilik	Metalin katılaşması sırasında kabarcıkların oluşması nedeniyle kaynağın kökünde gözeneklerin varlığı.
Devam Etme	Kaynağın yeniden başlatıldığı yerde yerel yüzey pürüzlülüğü.
Grup 6. Diğer kusurlar
Diğer kusurlar	1-5 arası gruplara dahil edilemeyen tüm kusurlar.
Rastgele yay (kundaklama)	Arkın kazara tutuşması veya yanması sonucu, kaynağa bitişik ana metalin yüzeyindeki yerel hasar.
Metal sıçraması	Kaynak sırasında oluşan ve metal yüzeyine yapışan kaynak metali veya dolgu metali damlaları.
Yüzey sürtünmeleri (yırtılmalar)	Geçici olarak kaynaklı bir fikstürün (işlem şeritleri, kelepçeler vb.) çıkarılmasından kaynaklanan yüzey hasarı.
Metal inceltme	İşleme veya aşındırıcı bir ortama maruz kalma sırasında metalin kalınlığının izin verilen değerden daha az bir değere düşürülmesi.

Çatlaklar. Çatlak türleri

Çatlaklar en tehlikeli kusurlar arasındadır ve kaynaklı bağlantılardaki tüm düzenleyici ve teknik belgelere göre kabul edilemez bir kusur olarak kabul edilir.

Çatlak, kaynaklı bir bağlantıda, kaynakta veya bitişik bölgelerde bir boşluk şeklinde bir süreksizliktir.

GOST 30242-97'ye göre çatlaklar dikiş yönüne göre şu şekilde ayrılır:

Boyuna, kaynak eksenine paralel yönlendirilmiş ve kaynağın metalinde, erime sınırında, ısıdan etkilenen bölgede ve ana metalde yer alan (Şekil 21.1 ve 21.2);

Enine, kaynak eksenine enine yönlendirilmiş ve kaynağın metalinde, ısıdan etkilenen bölgede, ana metalde yer alan;

Radyal - bir noktadan radyal olarak uzaklaşan ve kaynağın metalinde, ısıdan etkilenen bölgede, ana metalde bulunur.

Çatlakların oluştuğu sıcaklığa bağlı olarak aşağıdaki türler vardır:

Sıcak, sıvı metalin kristalleşme sıcaklık aralığında meydana gelen;

Soğuk, metalin kristalleşme aralığının altındaki sıcaklıklarda meydana gelir;

Çatlakları yeniden ısıtın.

Pirinç. 21.1. Kaynak metalinde boyuna ve enine çatlaklar

Pirinç. 21.2. Elektroslag kaynağı sırasında kaynağın kesiti boyunca çatlakların yeri:

A– dikişin ekseni boyunca; B– sütunlu kristallerin dalları arasında

Pirinç. 21.3. Dikiş kopmasındaki çatlaklar: A– dikiş yüzeyine kadar uzanan; B– dikiş yüzeyine kadar uzanmamak

Pirinç. 21.4. Kaynak kesiti boyunca çatlakların konumu (ark kaynağı): A– dikiş yüzeyine kadar uzanmayan çatlaklar; B– dikiş yüzeyine uzanan çatlaklar

Günümüzde çeşitli metal parçaları bağlamak için her yerde kaynak kullanılmaktadır. Hem endüstride hem de özel evlerde başarıyla kullanılmaktadır. parçaların kaynakla kalıcı olarak bağlanmasına denir. Bunun sonucunda belirli özelliklerle karakterize edilen çeşitli alanlar oluşur. Her şey ısıtma derecesine bağlıdır. Fiziksel, kimyasal ve mekanik özellikler bakımından farklılık gösterebilirler. Kaynaklı bağlantıların ana kusurları uzun zamandır bilinmektedir. İş yaparken bunlardan kaçınılmalıdır.

Kaynak, endüstride ve ev ortamlarında metal parçaları birleştirmek için kullanılır.

Kaynaklı bağlantıların özellikleri ve çeşitleri

Kaynaklı bağlantılardaki kusurlar hakkında konuşmaya başlamadan önce, bunların ana tipleri ve özellikleri hakkında daha ayrıntılı olarak konuşmaya değer. Kaynak prensibi oldukça basittir. Erimiş metal, kristalleşen bir dikiş oluşturur. Kısmen eriyen malzeme füzyon bölgesini oluşturur. Bu bölgenin yakınında, ısıtılan metalin ek strese maruz kaldığı bir bölge oluşur. Isıdan etkilenen bölge denir. Bundan sonra ana metal gelir. Çalışma süresince yapısı ve özellikleri hiçbir şekilde değişmez.

Kaynakların uzaydaki konumlarına göre sınıflandırılması.

Birkaç ana kaynaklı bağlantı türü vardır. Bunlar arasında en yaygın olanları popo, örtüşme, tee ve köşedir. Hepsi temel malzemelerin kurulumunda ve dikişin konumunda farklılık gösterir. Dikişin kalitesi birçok farklı faktörden doğrudan etkilenir. Hem iç hem de dış kusurlar oluşabilir. Dikişlerin kalitesi, birleştirilecek metallerin kirlenme derecesinden doğrudan etkilenir.

Burada çok çeşitli oksitler, yağlı filmler vb. mevcut olabilir. Bu nedenle kaynak yapılacak yüzeylerin çalışmadan önce temizlenmesi gerekir. Bu arada işlem sırasında yüzeyde oluşan oksitlerle mücadele etmek gerekiyor. Her durumda, nihai bağlantının gücü doğrudan kusurların olmamasına bağlıdır. Dikiş bazen temel malzemeyle tam olarak aynı dayanıklılığa sahip olabilir, ancak bunu başarmak oldukça zordur.

Kaynaklı bağlantılardaki kusurlar hakkında

Daha önce belirtildiği gibi kaynaklı bağlantılardaki kusurlar çok çeşitli nitelikte olabilir. İş sürecinde hatırlanmaları gerekir. Bir kişinin bunlar hakkında zengin bir bilgisi varsa, mükemmel dikişlere sahip parçaları kaynaklayabilecektir. Tam olarak bunun için çabalamamız gerekiyor.

Ana kaynaklı bağlantı türlerinin tablosu.

1. Alttan kesilmiş Bu, kaynaklı bağlantılardaki kusur türlerinden biridir. Ana metal ile kaynağın birleştiği noktada oluşan oluktur. Çoğu zaman, bu tür kusurlar büyük kaynak havuzları olduğunda ortaya çıkar. Bu da yüksek akım değerlerinin kullanılmasından dolayı büyük miktarda metalin erimesi anlamına gelmektedir.
2. Batmadan yüzmek. Bu kusur, kaynak malzemesinin ana metal üzerine sızması ile karakterize edilir. Çok hoş olmayan bir dezavantaj.
3. Penetrasyon eksikliği. Kaynaklı bağlantılarda böyle bir kusur, yapısal elemanların birleşim yerlerinde ana metalin yetersiz erimesinin meydana geldiği durumlarda ortaya çıkabilir. Burası çoğunlukla yapısı nedeniyle gözeneklilik ve dikişlerde boşluklar oluşturan cürufla doludur. Bu kabul edilemez. Tasarım hemen özelliklerini kaybeder. Ark kaynağı kullanıldığında yetersiz akım kullanılmasından dolayı füzyon eksikliği meydana gelebilir. Bu en tehlikeli kusurlardan biridir. Bunun temel nedeni, yapının daha sonraki işletimi sırasında bu yerde ek gerilimlerin oluşmaya başlamasıdır. Bu çoğu zaman hızlı bir şekilde yok olmasına yol açar. Bu kusurdan kurtulabilirsiniz. Bunu yapmak için penetrasyon eksikliği tespit edilir ve ardından zor alanlarda yüzeye çıkarma yapılır.
4. Çatlaklar. Bu, dikiş yerindeki veya yakınında bulunan alandaki malzemenin kısmen tahrip edilmesidir. Çeşitli nedenlerle oluşabilirler. Metal henüz sıcakken yapılan işlemden bahsedecek olursak metalin kristalleşmesi sonucu çatlaklar ortaya çıkar. Katı halde, onunla birlikte çok çeşitli yapısal dönüşümler de meydana gelebilir. Bu, bu tür kusurların ortaya çıkmasının ikinci nedenidir.

Kaynaklardaki kusurlar: kaynaşma eksikliği, düzensiz şekil, sarkma, çatlaklar, fistüller, aşırı ısınma.

Sıcak çatlak oluşumunun mekanizması oldukça basittir. Kaynak sırasında metal ısınır. Isı kaynağı çıkarıldığında yavaş yavaş soğumaya başlar. Tabii ki kristalleşme bölgeleri oluşmaya başlıyor. Hala erimiş metalin arasında yüzmeye başlarlar. Sıcak ve soğuk malzemenin etkileşimine izin veren mikrobölgeler olmasaydı, tüm kaynaklı bağlantılarda kusurlar olurdu. Ancak bu gerçekleşmez. Bu nedenle, kristalleşme aralığı ne kadar yüksek olursa, sıcak çatlakların oluşma ihtimalinin de o kadar yüksek olduğu varsayılabilir. Karbon bu göstergeyi doğrudan etkiler. Burada doğrudan bir ilişki var. Çelikte ne kadar çok karbon varsa kristalleşme aralığı o kadar geniş olur.

Dikiş yerinde soğuk çatlaklar oluşabilir. Malzeme yaklaşık 200-300 santigrat derece sıcaklığa soğutulduğunda ortaya çıkarlar. Hemen ortaya çıkmayabilirler, bu da onları daha tehlikeli hale getirir. Soğuk çatlakların ortaya çıkması, belirli kimyasal dönüşümler nedeniyle malzemede çeşitli yapısal dönüşümlerin oluşmaya başlamasıyla ilişkilidir. Malzemedeki karbon miktarına doğrudan bağımlılık vardır. Ne kadar çok olursa, soğuk çatlakların ortaya çıkma olasılığı da o kadar artar. Soğuk ve sıcak çatlaklar oluşturma eğilimi, metallerin kaynaklanabilirliği gibi bir parametreyi belirler. Bu parametre, ana malzemelerden farklı olmayan kaynaklı bir bağlantı elde etme yeteneğini karakterize eder.

Gözenekler ve metalik olmayan kalıntılar

Kaynaklardaki kusurlar: kraterler, alttan kesikler, gözenekler, nüfuz etme eksikliği, cüruf, yanma.

Gözenekler. Kaynaklı bağlantılardaki bu kusurlar oldukça yaygındır. Gözenekler gazla dolu boşluklardır. Boyutları mikroskobik olabileceği gibi yapıda birkaç milimetrelik kusurlar da oluşturabilirler. Bu durumda, çoğunlukla dikişin ana malzeme ile birleştiği yerde oluşurlar. Bu kusur birçok farklı parametreden etkilenir.

Bunlardan en önemlisi pişirme banyosundaki gaz konsantrasyonudur. Eritme işlemi sırasında metalden gaz açığa çıkar. Bu sürecin hiçbir şekilde önüne geçilemez. Karbon monoksit demirde çözünemez, dolayısıyla kabarcıklar halinde salınır.

Metalik olmayan kapanımlar. Kaynaklı bağlantılardaki bu kusurlar, çalışma sonucunda yabancı kalıntıların kaynak yapısına girmesiyle ilişkilidir.

Kaynaklı bağlantıdaki çatlaklar.

Bu tür kapanımlar çok çeşitlidir. Örneğin birleştirilecek malzemelerin yeterince temizlenmemesi sonucu cüruf oluşabilir.

Sebepleri, çok katmanlı kaynak sırasında cürufun tamamen uzaklaştırılmasının yetersiz olması olabilir. Eritme yoluyla iş yapıldığında, kaynakta fiziksel ve kimyasal özellikleri bakımından ana metalden farklı bir malzeme oluşur. Bu bakımdan benzer kusurlar da oluşabilmektedir. Yabancı kapanımlar çok çeşitli nitelikte olabilir.

Kusur Çalışması

Kaynak hatası, boşlukların gazlarla doldurulması anlamına gelen gözeneklerdir.

Elbette çeşitli kaynaklı bağlantılarda kusurlar varsa bunların incelenmesi gerekir. Makroanaliz sıklıkla bu amaç için kullanılır. Metalin yapısının çıplak göz veya büyüteç kullanılarak incelenmesi gerçeğinde yatmaktadır. Mikroskobik analizden farklı olarak makroanaliz, malzemenin yapısının düzgün bir şekilde incelenmesine izin vermez. Ana görevi kaynak işlemi sırasında birleştirilen parçaların kalitesini kontrol etmektir. Kırılma tipini, lifli yapıyı, sürekli yapının ihlallerini vb. belirlemenizi sağlar. Böyle bir analizin yapılabilmesi için çalışılan parçanın özel elemanlarla aşındırılıp taşlama makinelerinde işlenmesine tabi tutulması gerekir. Bu örneğe makro bölüm adı verilir. Yüzeyinde yağ da dahil olmak üzere hiçbir düzensizlik veya yabancı kalıntı olmamalıdır.

Yukarıda açıklanan tüm kusurlar makroanaliz kullanılarak incelenebilir ve tanımlanabilir.

Bir malzemenin yapısını ortaya çıkarmak için çoğunlukla yüzey aşındırma yöntemleri kullanılır.

Dikişlerdeki boncuk çeşitleri.

Bu yaklaşım düşük ve orta karbonlu çelikler için en uygunudur. Önceden hazırlanan makrokesit, analiz edilecek kısımla birlikte reaktife batırılmalıdır. Bu durumda yüzeyi alkolle temizlenmelidir. Elementlerin etkileşimi sonucunda kimyasal bir reaksiyon meydana gelir. Bakırı çözeltiden çıkarmanızı sağlar. Malzemeler değiştiriliyor. Sonuç olarak, probun yüzeyinde bakır birikir. Bakırın ana malzemeyi tamamen kaplamadığı yerler kazınır. Bu yerler her türlü kusuru içerir. Bundan sonra numune sulu çözeltiden çıkarılır, kurutulur ve temizlenir. Bir oksidasyon reaksiyonunun meydana gelmemesi için tüm bu işlemlerin mümkün olduğu kadar çabuk yapılması gerekir. Sonuç olarak, büyük miktarda karbon, kükürt ve diğer malzemelerin bulunduğu alanları tespit etmek mümkün oluyor.

Bu malzemeleri içeren alanların aşındırılması aynı şekilde gerçekleşmez. Karbon ve fosfor konsantrasyonunun yüksek olduğu yerlerde bakır yüzeye yoğun bir şekilde salınmaz. Bu minimum metal koruma derecesidir. Sonuç olarak bu yerler en büyük aşınmaya maruz kalır. Reaksiyon sonucunda bu alanların rengi koyulaşır. Minimum miktarda karbon içeren çelikler için bu yöntemin kullanılması daha iyidir. Çok fazla varsa, bakırın numunenin yüzeyinden çıkarılması çok zor olacaktır.

Dikişlerdeki alt kesim türleri.

Kaynaklı bir bağlantıdaki malzemelerin yapısının makro analizi için başka yöntemler de vardır. Örneğin kükürt miktarının belirlenmesinde sıklıkla fotobaskı yöntemi kullanılmaktadır. Fotoğraf kağıdı nemlendirilir ve bir süre ışıkta tutulur. Bundan sonra folyo kağıt tabakaları arasında kurutulur. Başlangıçta yerleştirildiği çözelti belirli miktarda sülfürik asit içerir. Daha sonra elbette bu kağıt bir makro bölüm üzerine eşit bir katman halinde serilir.

Tüm deformasyonlarının tamamen ortadan kalkması için rulo ile düzeltilmelidir. Fotoğraf kağıdı ile metal arasında kalabilecek hava kabarcıklarının tamamen giderilmesi gerekir. Ancak bu durumda araştırma objektif olacaktır. Yaklaşık 3-10 dakika bu pozisyonda tutulması gerekiyor. Süre, probun orijinal kalınlığına ve diğer faktörlere bağlıdır.

Penetrasyon eksikliği türleri.

Çöken metalde bulunan kükürt kalıntıları, fotoğraf kağıdının yüzeyine uygulanan asitle kesinlikle reaksiyona girecektir. Hidrojen sülfürün salındığı bölgelerde fotografik emülsiyon adı verilen bir madde oluşacaktır. Reaksiyon sonucunda oluşacak gümüş sülfit alanları, metaldeki kükürt dağılımını açıkça göstermektedir.

Elbette bu alanlar kağıt üzerinde gözlemlenecek. Deney için kullanılan fotoğraf kağıdı yıkanmalı ve ardından hiposülfit çözeltisinde saklanmalıdır. Bundan sonra tekrar sıvıda yıkanır ve kurutulur. Kaynakta florür kalıntıları varsa mutlaka koyu renkli alanlar şeklinde ortaya çıkacaktır.

Özetleme

Bu nedenle, günümüzde kaynaklı bağlantılardaki kusurları tespit etmek için birçok yöntem bulunmaktadır. Hepsinin belirli bir amacı var. Her yöntem, dikişin yapısında yapısını olumsuz yönde etkileyebilecek belirli bir malzemenin ne kadarının bulunduğunu bulmanızı sağlar.

Makroanaliz yöntemlerinin yanı sıra mikroanaliz yöntemleri de son dönemde oldukça sık kullanılmaya başlanmıştır. Öncekilerle aynı amaca sahiptirler. Bununla birlikte, ayrıca malzemenin yapısının incelenmesine de olanak tanırlar. Burada çalışma kristal kafesin yapısının moleküler seviyesinde gerçekleştirilir.

Yapının daha fazla çalışması kaynağın kalitesine bağlıdır, bu nedenle kaynaklı bağlantılarda kusurlara izin verilmez. Birçok faktör kusurların ortaya çıkmasına katkıda bulunur, örneğin:

• iş teknolojisinin ihlali;
• ihmal;
• kaynakçının düşük niteliği;
• hatalı ekipmanın kullanılması;
• olumsuz hava koşullarında uygun hazırlık yapılmadan iş yapılması.

Ürünün teknik parametrelerindeki mukavemet açısından azalma derecesine bağlı olarak kaynak kusurlarının kabul edilebilir ve kabul edilemez değerleri vardır. Kabul edilebilir ihlaller durumunda kaynak kusurları düzeltilmez, ikinci durumda bunların giderilmesi gerekir. Ürünün kullanıma uygunluğu ve dikişin standartlara uygun olup olmadığının tespiti GOST 30242-97'ye uygun olarak yapılmaktadır.

Kaynak kusurlarının türleri

Doğru kaynak dikişi, taban ve dolgu malzemesinin bileşiminin homojenliğini, istenilen şeklin oluşumunu, çatlakların yokluğunu, nüfuz etme, taşma ve yabancı maddelerin varlığını ima eder. Kaynaklı bağlantılarda aşağıdaki kusur türleri ayırt edilir:

• harici;
• dahili;
• uçtan uca.

Dış kusurlar nelerdir?

Kaynak ve bağlantılardaki dış kusurlar görsel olarak tespit edilir. Kaynak rejiminin ihlali, kaynakçının acelesi veya sorumsuzluğu nedeniyle elektrotun yönünün ve hareketinin doğruluğunun sağlanamaması, kaynak çalışması sırasında elektrik voltajındaki dalgalanmalar, yanlış boyut ve şekilde bir dikişin oluşmasına yol açar.

Kusurların dış görünüşünün karakteristik işaretleri şunlardır: boyuna kaynakların ve köşe ayaklarının genişliğindeki fark, taban çeliğinden biriktirilen çeliğe geçişin keskinliği.

Manuel kaynak yönteminde kenar hazırlığındaki hatalar, kaynak modu ve hızının ihmal edilmesi, kontrol ölçümlerinin zamanında yapılmaması nedeniyle ihlaller meydana gelir. Otomatik veya yarı otomatik kaynak yöntemleri uygulanırken kaynaklardaki kusurlar ve oluşma nedenleri, elektrik voltajındaki aşırı dalgalanmalar ve çalışma hatalarından kaynaklanmaktadır. Aşağıdaki dış kaynak kusurları türleri ayırt edilir:

Çatlaklar dikişler sıcak ve soğuk, uzunlamasına, enine, radyaldir. Bunlardan ilki, 1100 ila 1300°C arasındaki yüksek sıcaklıklar kullanıldığında ortaya çıkar ve sünekliğin azalması ve çekme deformasyonlarının ortaya çıkması açısından metalin özelliklerini etkiler. Bu tür kaynak hatalarına çelik bileşimindeki istenmeyen kimyasal elementlerin artışı eşlik eder. Soğutma sırasında 120°C'ye kadar sıcaklıklarda ve daha sonra çalışma sırasında yüklerin etkisi altında soğuk çatlaklar ortaya çıkabilir. Bu tür kusurların nedeni, kaynak gerilmeleri veya çözünmüş hidrojen atomlarının varlığı nedeniyle çeliğin mukavemetinde bir azalma olabilir.

Kaynakta çatlak

Alttan kesilmiş alaşımlı ve baz çelik arasında bir çöküntünün varlığı ile karakterize edilir. Bu tip kaynak hatası diğerlerine göre daha yaygındır. Hızlı kaynak sırasında ark voltajının artması çelik kalınlığının incelmesine ve mukavemetinin azalmasına neden olur. Kenarlardan birinin daha derine nüfuz etmesi, sıvı çeliğin diğer yüzeye akmasına neden olur, bu nedenle kaynak oluğunun doldurulması için zaman kalmaz. Bu durumda kaynak kusurları ve bunları giderme yöntemleri görsel olarak belirlenir. İşteki kusurlar sıyırma ve ardından aşırı pişirme ile giderilir.

Kaynak alt kesimi

akın erimiş metalin, ana çeliğin yüzeyine homojen bir kütle oluşturmadan akması durumunda meydana gelir. Bu tür bir kusur, metalin genel dayanıklılığını etkileyen, yeterli güç kazanılmadan bir dikiş taslağının oluşmasıyla karakterize edilir. Kusurun nedeni, düşük ark voltajının kullanılması, parçaların kenarlarında kireç bulunması ve kaynak yapılan yapıların yüzeyi dikey olduğunda yatay dikişlerin kaynaklanması sırasında erimiş çeliğin sızmasıdır. Aşırı yavaş kaynak, fazla erimiş metalin ortaya çıkması nedeniyle sarkma oluşumuna da yol açar.

Kraterler arkın keskin bir şekilde ayrılması nedeniyle ortaya çıkar. Büzülme özelliğine sahip malzemenin nüfuz etmemesi ve gevşekliğinin oluşabileceği, çatlakların ortaya çıkmasına neden olabilecek çöküntüler şeklindedirler. Kaynakçı hataları nedeniyle kraterler oluşur. Çatlakların nedeni genellikle krater olduğundan buna izin verilmez, bulunursa temizlenmeli, sonra yeniden kaynak yapılmalıdır.

Kaynak dikişinde oluşan krater

Fistüller Dikişin gövdesinde bir çöküntü bulunan hunilere benziyorlar. Kaynak elemanlarının ve dolgu telinin yüzeyinin yetersiz hazırlanmasıyla, yeterince büyük boyutlardaki kabuklardan veya gözeneklerden oluşurlar. Bu tür kusurlar görsel inceleme sırasında da görülebilir ve derhal düzeltilmesi gerekir.

Tipik fistül hunileri

İç kaynak kusurları

İç kaynak kusurları görsel olarak tespit edilemez. Genellikle kaynak işleminin ihlali ve malzemenin yetersiz kalitesi nedeniyle ortaya çıkar. İç kusurlarla birlikte çatlaklar da ortaya çıkabilir, ancak bunlar görünür veya küçük değildir, ancak zamanla açılabilir. Gizli çatlaklar tehlikelidir çünkü tespit edilmesi zordur ve gerilim giderek artarak yapının hızla tahrip olmasına neden olabilir ve bu nedenle son derece tehlikelidir. Kusurların nedeni, karbon ve alaşımlı çelikler kullanıldığında çok büyük gerilimler ve hızlı soğuma olabilir. Bu tür kusurların en yaygın türleri şunlardır:

Penetrasyon eksikliği dikişin kaynaklı parçalarının yerinde yetersiz kaynaşması olduğunda meydana gelir. Bunun nedeni pas, kireç, boşluk eksikliği ve mat kenarlar nedeniyle kenarların yanlış hazırlanmasında yatmaktadır. Ayrıca hızlı ve yüksek kaynak hızı, düşük akım veya elektrotun dikiş ekseninden kayması da kaynak nüfuziyetinin azalmasına neden olabilir. Kaynağın kesitindeki azalmaya bağlı olarak, titreşim yükleri altında% 40'a varan bağlantıların mukavemetinde bir azalmaya ve geniş nüfuziyet eksikliği alanlarına yansıyan bir gerilim konsantrasyonu ortaya çıkar. %70'e kadar. İzin verilen değerlerin aşılması durumunda dikiş temizlenmeli ve yeniden kaynak yapılmalıdır.

Penetrasyon ve doldurma eksikliği

Gözenekler– bunlar kaynağın gazla, özellikle de hidrojenle dolu boş alanlarıdır. Bu tür kusurların nedeni, kaynak yapılan malzemelerde yabancı yabancı maddelerin bulunması, nem ve kaynak havuzunun yetersiz korunmasıdır. İzin verilen gözenek konsantrasyonları aşılırsa kaynak aşırı pişmeye maruz kalır.

Kaynaktaki gözenekler

Ek olarak, kaynak işlemi teknolojisi ihlal edildiğinde de ortaya çıkan cüruf, tungsten ve oksit kalıntıları da not edilebilir.

Kusurlar yoluyla

Bu tür bir kusur, kaynağın tüm kalınlığı boyunca geçen gözeneklerin varlığına işaret eder ve görsel olarak da tespit edilir. Çoğunlukla kaynak sırasında meydana gelir. Bu tür kusurlarla yanıklar ve çatlaklar ortaya çıkabilir.

Yanma, yüksek akım ve yavaş kaynak kullanımından kaynaklanır. Bunun nedeni kenarlardaki boşluğun aşırı açık olması, pedlerin gevşek oturması ve bunun sonucunda kaynak havuzunun sızmasıdır. Dikişin kusurlara karşı kontrolü görsel olarak yapılır, izin verilen normu aşarsa kaynak temizlenmeli ve yeniden kaynak yapılmalıdır.

Kusurları tespit etme, izleme ve ortadan kaldırma yöntemleri

Kaynak kusurlarını tespit etmek için aşağıdaki yöntemler kullanılır:

1. görsel inceleme - büyütücü cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir;
2. renk kusuru tespiti - özel bir malzemenin, örneğin gazyağı gibi bir sıvı malzemeyle temas ettiğinde rengindeki değişikliğe dayalı;
3. manyetik yöntem - manyetik dalgaların distorsiyonunun ölçülmesi;
4. ultrasonik yöntem - ses dalgalarının yansımasını ölçen ultrasonik kusur dedektörlerinin kullanılması;
5. radyasyon yöntemi - Kaynakların röntgenlenmesi ve kusurun tüm ayrıntılarını içeren bir görüntü elde edilmesi.

Kaynağın kalitesini sağlamak için markalama ve markalama yapılır. Her kaynakçı kaynak alanına kendi işaretini koyar.

Bir kusur tespit edilirse kaynak kusurlarının giderilmesi gerekir. Bunun için aşağıdaki çalışma türleri kullanılır:

• kaynak - daha önce bir keski veya aşındırıcı bir aletle delerek ve temizleyerek çatlağı hazırlamış olan büyük çatlakları ortadan kaldırmak için kullanılır;
• iç küçük çatlaklar, kaynaşma eksikliği ve kalıntılar tamamen temizlenmeli veya yeniden kaynak yapılarak kesilmelidir;
• tamamlanmamış dikişler ve kaynak alt kesimleri, ince tabakalar halinde yüzey kaplama veya kaynaklama yoluyla ortadan kaldırılır;
• Sarkma, aşındırıcı bir alet kullanılarak mekanik olarak giderilir;
• Metalin aşırı ısınması ısıl işlemle ortadan kaldırılır.

Esas olarak kaynak metalinin sağlam olması gerektiği varsayılmaktadır. Ve kaynağı homojen olmayan hale getiren tüm oluşumlar kusur olarak kabul edilir. Aşağıdakiler ayırt edilir: kaynak kusurlarının türleri: mikro ve makro çatlaklar (sıcak ve soğuk), penetrasyon eksikliği, gözenekler, çeşitli kalıntılar.

Kaynaklarda iç ve dış kusurlar

Kaynak kusurlarını sınıflandırmanın en yaygın yöntemi konumlarına göredir. Bu sınıflandırmaya göre iç ve dış kaynak hataları arasında ayrım yapılır. Dıştakiler dikiş yüzeyine ve ısıdan etkilenen bölgeye gider, içtekiler ise yüzeye çıkmadan derz içerisinde yer alır. Bundan, aynı türdeki kusurun (örneğin çatlaklar veya gözenekler) hem iç (içeride bulunuyorsa) hem de dış (yüzeye gelirse) olabileceği sonucu çıkar.

Dış kaynak kusurları

Kaynaklı bağlantıların dış kusurları, yanlış oluşum nedeniyle kaynağın düzensiz şeklini, dikişin alttan kesilmesini, kaynak yapılan metalin yanmasını, sarkmayı, çatlakları, gözenekleri ve metal yüzeyinde bulunan diğer kusurları içerir. Hepsi kaynaklı bağlantının harici görsel muayenesi sırasında ortaya çıkar. Yaygın dış kusur türleri metinde aşağıda listelenmiş ve gösterilmiştir.

İç kaynak kusurları

GOST 23055'e göre kaynaklı bağlantıların iç kusurları arasında metalik olmayan, cüruf ve oksit kalıntıları, nüfuz etme eksikliği ve metalin füzyonunun olmaması ve ayrıca metal yüzeyine uzanmayan gözenekler ve çatlaklar bulunur. Bu tür kusurların tespit edilebilmesi için uygulamada tahribatsız kaynak muayene yöntemleri kullanılmaktadır. Aşağıdaki metin yaygın iç kusur türlerini açıklamaktadır.

Dikiş oluşumu kusurları

Kaynakların oluşumundaki kusurlar, şekillerinin düzgünsüzlüğünde kendini gösterir (sağdaki şekle bakın). Tutarsız kaynak koşulları, kaynak yapılan kenarlar arasında tutarsız bir boşluk ve kenarların eşit olmayan eğim açısı nedeniyle oluşurlar. Elektrotun kaynak kenarlarına göre yanlış konumlandırılması nedeniyle yanlış kaynak nedeniyle dikişin gerçek şekli ile gerekli olan arasında bir tutarsızlık meydana gelebilir.

Benzer bir kusur başkalarında da görünebilir. Örneğin otomatik kaynak sırasında böyle bir kusurun nedeni kaynak telinin besleme mekanizmasında kayması, ağda voltaj düşmesi, boşluklara erimiş metal girmesi vb. olabilir.

Kaynak nüfuziyeti eksikliği

Çoğu zaman, kaynaklarda nüfuz etme eksikliği, kaynaklı kenarlar arasında küçük boşlukların olduğu, kenarların aşırı derecede köreldiği, ayrıca kirlendiği, elektrot veya kaynak telinin kaynak yapılan kenarlara göre yanlış konumlandırıldığı durumlarda meydana gelir. Kaynak akımı yetersiz olduğunda ve kaynak hızı arttığında kaynak yapılır.

Çoğu zaman, dikişin kökünde (soldaki şekilde diyagram a) ve b) ve şekildeki c) ve d) diyagramlarında penetrasyon eksikliği oluşur. Otomatik tozaltı kaynağında nüfuziyet eksikliği çoğu durumda kaynağın başlangıcında oluşur. Oluşmasını önlemek için özel pedler üzerinde kaynak yapılması tavsiye edilir. Penetrasyon eksikliği, kaynaklı bir bağlantı için en tehlikeli kusurlardan biridir.

Kaynak alt kesimleri

Birleşim yüzeyinde kaynak alt kesimleri oluşur. Alttan kesmeler, kaynağın kenarları boyunca yer alan ana metaldeki çöküntülerdir. Aşırı yüksek kaynak akımı ve elektrik arkının uzun olması nedeniyle ortaya çıkarlar, çünkü bu durumda kaynağın genişliği artar ve kaynak yapılan kenarların kenarları daha güçlü bir şekilde erir.

Birkaç tür kaynak çatlağı vardır:

Kaynak hatası türü. Büyüklüğü ve menşe yeri gibi.

Kaynaklı bağlantının mekanik özellikleri. Bunlar çekme mukavemeti, akışkanlık, darbe mukavemeti, süneklik, korozyon direnci, yorulma direnci vb.'dir.

Ürünün kullanıldığı koşullar. Temel olarak çevrenin doğasıdır.

Ürünün gerçekleştirmesi gereken işlevler. Hatta bir terim bile var: "Amaca uygun." Onlar. Bir kaynaktaki aynı kusur bir görev için kabul edilebilirken, başka bir görev için kabul edilemez.

Belirli bir tür ve büyüklükteki kusurların kabul edilebilirliğine karar vermek için, cihazın kusurları izlemeye yönelik ölçüm yeteneğinin, kusurun izin verilen değerinden daha yüksek olması gerekir. Yani, kaynakta 2 mm'yi geçmeyen kusurlara izin veriliyorsa, bu dikişi kontrol etmek için 5 mm ölçüm kapasitesine sahip bir cihaz kullanılamaz.

İzin verilen bir kusurun maksimum değerini belirlemek için, kaynak kusurlarının esas olarak çeliğin yorulma ve kırılgan kırılma kabiliyetini arttırdığı akılda tutulmalıdır.

Bu tür bir yıkım için en büyük tehlike düzlem kusurlarından (mikro çatlaklar, makro çatlaklar, nüfuz eksikliği) kaynaklanmaktadır. Tanımlanırlarsa, yalnızca bireysel kusurların maksimum boyutlarına değil, aynı zamanda göreceli konumlarına ve sayılarına da dikkat etmeniz gerekir.

Düzlemsel kusurların tehlikesi, çatlaklarda eğrilik yarıçapının bulunmamasından dolayı yüksek gerilimlerin toplayıcıları olmaları gerçeğinde yatmaktadır. Gözenekler, gaz kabarcıkları veya herhangi bir kalıntı gibi uzaysal kusurlar belirli bir eğrilik yarıçapına sahiptir, bu nedenle sayıları daha fazla olsa bile daha az tehlike oluştururlar.

Çatlağın tabanında küçük bir yuvarlama ile, buna etki eden gerilmeleri değerlendirmek amacıyla, kırılma mekaniğinin değerlendirilmesine olanak sağlayan gerilme yoğunluk faktörü K1 kullanılır. Başarısızlık için gereken gerilim malzemenin akma dayanımından azsa gerilim yoğunluk faktörü belirlenebilir. Aşağıdaki formülle belirlenir:

a, dış kusurun boyutu (yüksekliği) veya iç kusurun yarısı boyutudur;
bm - çekme gerilimi;
bv - bükülme gerilimi;
Мm ve Мв, değeri kusurun boyutunun parçanın kalınlığına oranı ve kusurun konumuna göre belirlenen katsayılardır;
Q, kusurun şekline bağlı bir katsayıdır.

Kaynak sonrası tavlamaya tabi tutulmayan kaynaklı bağlantılar için, iç gerilimleri azaltmak amacıyla, kaynak kusurlarının kabul edilebilirliğini değerlendirmek amacıyla kritik çatlak açılması (COD) hesaplamaları kullanılmalıdır. K1 katsayısının hesaplanması veya kritik açıklığın değerinin bulunması, izin verilen olası bir kaynak hatasının değerinin yüksek doğrulukla belirlenmesini mümkün kılar.