Linka na výrobu drevovláknitých dosiek. Ruský trh drevovláknitých dosiek. Druhy drevovláknitých dosiek

Drevovláknitá doska je jedným z najuniverzálnejších materiálov dostupných v stavebníctve a výrobe nábytku. Práve výrobou drevovláknitých dosiek sa začala éra materiálov vyrábaných z drevného odpadu. Za 160 rokov táto doska prakticky nezmenila svoju kvalitu a spôsob jej výroby zostal rovnaký.

V ideálnom prípade by výroba drevovláknitých dosiek mala byť jednou z etáp spracovania dreva. V tomto prípade zostávajú malé zvyšky: drevené štiepky a piliny sa použijú na výrobu drevovláknitých dosiek a hobliny na drevotrieskové dosky. Vo všetkých ostatných prípadoch bude potrebné kúpiť drevo a spracovať ho.

Štiepky sú hlavným zložením drevovláknitých dosiek. Proces výroby drevovláknitých dosiek sa začína prvotným spracovaním drevnej štiepky, až potom sa rozloží a lisuje.

Vyzerá to takto:

• Pri umývaní drevnej štiepky je potrebné odstrániť všetky nečistoty: piesok, veľké úlomky, hlina, drvený kameň.
• Po krátkom sušení prechádzajú triesky separačným procesom pomocou magnetu. To je potrebné na odstránenie kovu.
• Suroviny sa potom posielajú do strojov na mletie vlákien. Dodávajú sa v dvoch stupňoch, z ktorých druhá poskytuje jemnejšie mletie.
• Potom sa drvené drevené štiepky dostanú do defibrilátora. Tu prebieha proces pridávania živíc a parafínu.

Rôzne syntetické komponenty sú navrhnuté tak, aby zlepšili kvalitu budúcej drevovláknitej dosky, ale ich množstvo a zloženie závisí od toho, ako budú pripravené triesky priamo lisované.

Mokrá metóda výroby

Pri tejto metóde je potrebné zachovať podiel hmoty koncentrátu. V špeciálnom bunkri, kde je možné prideliť samostatnú rezervu hmoty, je určitá časť zlepená vodoodpudivými látkami. Potom sa ide na odlievanie „koberca“.

• regulátory dávkujú zásobu koncentrátu. Je potrebné, aby jeho hustota bola rovnaká a množstvo hmoty, ktoré vstupuje na „koberec“, musí byť vždy jednotné. Najpohodlnejší spôsob, ako to urobiť, sú stroje, ktorých proces je kontinuálny;
• potom „koberec“ ide do tlače. Viacúrovňový stroj pracuje pravidelne. To vám umožní vytvoriť rovnú dosku, kde sú všetky prvky stlačené dohromady.

Metóda lisovania za mokra zahŕňa ohrev dosky, ktorá bude priamo položená na pripravenú štiepku, horúcou vodou. Tlak na „koberec“ by mal byť na úrovni 3 - 5 MPa (v závislosti od hrúbky budúceho plechu). Teplota počas procesu je od 210 do 230 °C. Jeden lisovací cyklus netrvá dlhšie ako 11 minút.

Tento spôsob výroby sa považuje za nákladný, pretože je veľmi nákladné prevádzkovať a udržiavať lis, ktorý pracuje spolu s horúcou vodou. Napriek tomu má hotová doska zvýšenú hustotu a pevnostné vlastnosti. Potreba znížiť náklady však viedla k vzniku suchého spôsobu výroby drevovláknitých dosiek.

Suchý spôsob výroby

Rozdiel medzi touto metódou a mokrou metódou začína už v štádiu prípravy vlákna. Neperú sa, ale naopak sušia. Ďalej sa položia na sieťku, z ktorej sa odstráni všetok vzduch.

Po takomto zhutnení koncentrátu dochádza k nasledovnému:

• Pridávanie živíc a iných zložiek.
• „Koberec“ ide pod lis. Tu je to trochu stlačené.
• Celý list je narezaný na požadovanú veľkosť.
• Polotovary sa opäť umiestnia pod lis.

Počet lisovacích cyklov je trikrát menší ako pri mokrej metóde. Jednou z výhod tejto metódy je, že výrobný proces je lacnejší a jednoduchší. Kvalita hotového výrobku je však o niečo nižšia.

Ako prebieha samotný proces si môžete pozrieť vo videu nižšie:

V Rusku sa suchá metóda výroby používa zriedka. Ale máme pomerne veľa veľkých výrobcov vysokokvalitných drevovláknitých dosiek, ktoré využívajú mokrý proces.

LLC "Závod na drevovláknité dosky Knyazhpogostsky"

Tento výrobca je najväčší v Rusku. Na rozdiel od konkurencie sa závod špecializuje na výrobu drevovláknitých dosiek, ktoré neobsahujú fenolformaldehyd a jeho deriváty. To nám umožňuje prezentovať materiál ako absolútne ekologický pre človeka.

Výrobky sa vyrábajú vo veľkých objemoch a ich kvalita je regulovaná GOST, vrátane GOST R ISO 9002-96. Závod sa prezentuje ako jediný v Rusku, ktorý využíva výhradne mokrý spôsob výroby drevovláknitých dosiek. Maximálna ročná produkcia len jednej dielne č. 2 je 11 miliónov m2 drevovláknitých dosiek.

Závod je schopný predávať výrobky kdekoľvek v Ruskej federácii. Má tiež pomerne veľké objemy predaja mimo krajiny. Vývoz výrobkov tak predstavuje minimálne 10 % celkového podielu vyvážaných výrobkov z drevovláknitých dosiek z Ruska.

Závod na drevovláknité dosky Knyazhpogostsky samozrejme nie je jediný v Rusku.

Drevovláknitá doska zo závodu Bobruisk

Závod Bobruisk je pobočkou spoločnosti BusinessStroyMir LLC. Podnik existuje 47 rokov a za posledné tri roky si osvojil výrobu tvrdých a supertvrdých výrobkov. Veľkosť štandardnej drevovláknitej dosky zo závodu Bobruisk je 1700/2746/3,2 milimetra.

Používa sa pri výrobe nábytku, ako aj v stavebníctve, preprave a automobilovom priemysle. Súčasne sa vyrábajú kontajnery z drevovláknitých dosiek na balenie výrobkov niektorých podnikov. Vedenie firmy tvrdí, že ich drevovláknitá doska neobsahuje škodlivé nečistoty.

Zároveň je v továrni linka, ktorá umožňuje natrieť obliečky bielou farbou alebo dať obliečkam farbu, ktorá imituje rôzne druhy dreva. Objemy výroby nám umožňujú nielen naplniť domáci trh našimi výrobkami, ale dodávať ich aj do zahraničia. Drevovláknité dosky sa vyvážajú zo závodu na výrobu drevovláknitých dosiek v Bobruisku do 21 krajín sveta.

Obe továrne sú tak aktívne schopné predávať svoje výrobky a zvyšovať rýchlosť výroby, a to najmä vďaka prísnemu dodržiavaniu noriem GOST a dostupnosti dokumentov potvrdzujúcich ich kvalitu.

Video ukazuje proces výroby drevovláknitých dosiek v závode Bobruisk:

Certifikáty zhody

Tieto dokumenty môžu byť vypracované v súlade s požiadavkami GOST, TU a sanitárnych a hygienických noriem.

• existuje GOST R 52078-2003 a GOST 10632 2007. Upravuje technické podmienky na vytváranie drevených dosiek, ktoré sú obložené termosetovými polymérmi;
• výrobca je povinný mať osvedčenia o požiarnej bezpečnosti, ktoré sa musia pravidelne aktualizovať;
• všetky značky, ktoré spĺňajú určité normy, vrátane napríklad európskych výrobných noriem, musia byť uvedené v certifikáte kvality;
• výrobca musí preukázať aj ochrannú známku svojich výrobkov;
• existuje vyhlásenie o zhode, obsahuje informácie o normách GOST, ktoré hotový výrobok spĺňa;
• Sanitárna a hygienická správa musí obsahovať kontrolu výrobku, údaje laboratórneho výskumu a záver o bezpečnosti a ekologickosti materiálu.

Prítomnosť aspoň týchto osvedčení o zhode nám umožňuje povedať, že táto drevovláknitá doska je vysoko kvalitná a bezpečná na používanie. Hoci niektoré GOST umožňujú použitie formaldehydu, čo je samozrejme uvedené v určitom certifikáte.

Bezpečnostné a zdravotné riziká

Prítomnosť osvedčení o zhode umožňuje spotrebiteľovi oboznámiť sa so zložením výrobkov, ktoré si želá kúpiť. Zároveň stojí za to vedieť, že drevovláknitá doska vyrobená mokrou metódou by nemala obsahovať škodlivé prísady a nečistoty. To znamená, že supertvrdé dosky sú pre človeka bezpečné a možno ich použiť napríklad vo včelárstve.

Tie isté dosky spracované za sucha však obsahujú formaldehyd a ich použitie môže byť škodlivé pre ľudí aj zvieratá. Preto sa oplatí zamerať sa nielen na hustotu a značku produktu, ale zaujímať sa aj o spôsob jeho výroby, ako aj technické údaje.

technické údaje

Drevovláknitá doska je jedným z najtenších materiálov, s ktorými vytvoríte plnohodnotné vnútorné priečky, oblúky, rovné podlahy a stropy. GOST poskytuje 4 hrúbky drevovláknitých dosiek. Tento parameter je vždy označený spolu s hustotou dosiek.

• Drevovláknitá doska strednej a nízkej hustoty môže mať iba 8, 12, 16 alebo 25;
• Polotuhá drevovláknitá doska sa dodáva v hrúbke 6, 8 a 12 milimetrov;
• Hustota tvrdých a super tvrdých drevovláknitých dosiek môže byť 2,5, 3,2, 4,5 a 6 milimetrov.

Parametre ako dĺžka a šírka sa tiež líšia. Pre súkromnú výstavbu výrobca odporúča zakúpiť drevovláknité dosky s dĺžkou 1220-3660 mm a šírkou 1220-2140.

GOST 4598 uvádza, že plechy vyrobené suchou metódou majú nízku hustotu. To znamená, že označenie obsahuje písmeno M a hustota plechu sa pohybuje od 200 do 400 kg/m3.

Ale drevovláknitá doska vyrobená lisovaním za tepla je tvrdá alebo super tvrdá. Označenia obsahujú písmená T alebo ST. Samotné plechy sú pomerne tenké a GOST 4598 86 normalizuje ich hustotu na 800 - 1 000 kg/m3.

Príklady hustoty drevovláknitých dosiek rôznych typov sú uvedené v tabuľke:

Tepelná vodivosť drevovláknitých dosiek sa pohybuje od 0,046 do 0,093 W/mK. Suché listy majú nižšiu sadzbu.

Hmotnosť materiálu závisí od spôsobu výroby, veľkosti, hrúbky a hustoty.

Pre drevovláknitú dosku s hrúbkou 3,2 milimetra môže byť hmotnosť nasledovná:

• 8 kg 350 g pre listy s rozmerom 2140/1220;
• 13,6 kg pre plech 2500/1700;
• List drevovláknitej dosky 3050/1830 bude vážiť viac ako 17 kilogramov.

Farba drevovláknitých dosiek závisí od zloženia suroviny a pohybuje sa od svetlosivej po tmavohnedú. Rozmery laminovanej drevovláknitej dosky sú rovnaké ako rozmery bežnej dosky. Líšia sa len svojimi vlastnosťami.

Niekoľko ďalších hlavných charakteristík drevovláknitých dosiek vyrábaných domácimi výrobcami:

Drevovláknitá doska môže byť buď lacný, kvalitný a bezpečný stavebný materiál, alebo môže byť dosť krehký a škodlivý pre človeka. Okrem toho sa cena týchto výrobkov nebude výrazne líšiť od nákladov na výrobky, ktoré možno použiť aj v detských izbách. Preto, aby ste vedeli, čo kúpiť, stojí za to oboznámiť sa s technickými údajmi produktov.

Posúdené na porade metod

združenia PL - 10.

Predák: Mullashikov D.

Sairam.

Úvod

Zvýšený záujem o drevené kompozitné materiály (kompozity) je spôsobený niekoľkými dôvodmi: nízka cena drevnej suroviny, nízke náklady na prácu a energiu pri výrobe drevených kompozitných materiálov a výrobkov z nich, hodnotné a v niektorých prípadoch jedinečné, vlastnosti týchto kompozitov, kontinuálna obnoviteľnosť zdrojov dreva a pod.

Podľa Divízie lesov a lesných produktov Komisie OSN pre výživu a poľnohospodárstvo (FAC) svetová produkcia iba troch drevených kompozitných materiálov podľa objemu prevyšuje produkciu ocelí, plastov a hliníka. Kompozitné materiály pozostávajú z dvoch alebo viacerých zložiek (fáz), medzi ktorými existuje rozhranie.

Pojem kompozitný materiál v širokom zmysle určite zahŕňa prírodné materiály, ako je drevo. Drevené kompozitné materiály by sa teda mali nazývať materiály pozostávajúce z dreva alebo jeho častí a jednej alebo viacerých ďalších zložiek (kov, polymér, minerál), medzi ktorými existuje rozhranie.

V drevenom kompozite môže byť rozhranie medzi komponentmi na vonkajšom povrchu a pozdĺž vnútorného povrchu, t.j. na povrchu ciev, vlákien a pórov dreva.

Nárast výroby drevených kompozitov je do značnej miery determinovaný skutočnosťou, že objem materiálov spotrebovaných na planéte sa každých 11 rokov zdvojnásobí a zásoby surovín na výrobu tradičných materiálov sú obmedzené a neobnovujú sa.

V týchto podmienkach sa osobitná pozornosť venuje dreveným materiálom. Ročný prírastok pevnej biomasy svetových lesov je 50 miliárd ton, prírastok priemyselného dreva je 3,5-4 miliardy ton ročne a vo svete sa ročne vyťaží len 1,1-3 miliardy ton. Z celej plochy lesov sa využíva asi 7,5 % dreva a minimálne 30 % priemyselného dreva končí v takzvanom „odpade“. V dôsledku toho svet teraz produkuje 330 – 1 260 miliónov ton (približne 660 – 2 400 miliónov kubických metrov) dreveného „odpadu“, z ktorého možno vyrobiť kompozitné materiály v množstvách rovnajúcich sa výrobe ocele, hliníka a plastov spolu podľa hmotnosti. Táto surovinová základňa v budúcnosti nevyschne, pretože les sa neustále obnovuje a život na planéte je možný len vtedy, ak existuje les, ktorý poskytuje kyslík a chráni ľudí z hľadiska životného prostredia. Obnoviteľnosť a vysoká ekonomická efektívnosť sú hlavné faktory, ktoré zaručujú drevokompozitom pozíciu materiálov budúcnosti. Dopĺňa ich nízka hustota (50-1400 kg/m2) a dostatočná pevnosť (do 300 MI la).

Drevoplasty (drevoplasty, holzplaste, plastiques du bois) - materiály na báze dreva podrobené tepelnému spracovaniu pod tlakom (plastifikácii). Drevoplasty sa delia na:

1) lisované drevo (plastifikované);

2) plasty laminované drevom;

3) drevná buničina;

4) drevené dosky (drevovláknité dosky a drevotrieskové dosky).

Drevené dosky. Drevovláknitá doska

Základné pojmy

Drevovláknité dosky sú plošné materiály vyrobené zo spájania drevených vlákien. Vyrábajú sa z dreveného odpadu alebo nekvalitného dreva. V niektorých prípadoch, v závislosti od podmienok zásobovania podniku surovinami, sa súčasne používa drevný odpad aj guľatina. Najbežnejšie spôsoby výroby dosiek sú mokré a suché. Prostredné medzi nimi a menej časté budú mokro-suché a polosuché metódy.

Mokrá metóda je založená na vytvorení koberca zo zaschnutej drevovláknitej hmoty vo vodnom prostredí a lisovaní za horúca jednotlivých látok vyrezaných z koberca, ktoré sú v mokrom stave (pri relatívnej vlhkosti 60-70%).

Suchá metóda je založená na vytvorení koberca z vysušenej drevovláknitej hmoty vo vzdušnom prostredí a lisovaní plátien za tepla s vlhkosťou 5 - 8%

Polosuchá metóda je založená na vytvorení koberca z vysušenej drevovláknitej hmoty vo vzdušnom prostredí a lisovaní plátien za tepla s vlhkosťou 16-18%.

Metóda mokro-suchá je založená na vytvorení koberca z drevovláknitej hmoty vo vodnom prostredí, sušení plátien a lisovaní suchých plátien za tepla s vlhkosťou blízkou nule.

V procese výroby dosiek pomocou ktorejkoľvek z vyššie uvedených metód sa drevo najprv rozdrví na triesky a potom sa triesky premenia na vlákna, z ktorých sa vytvorí koberec. Koberec je rozrezaný na listy. Suché pásy sa lisujú do tvrdých dosiek. Mokré tkaniny alebo lisované, dostanem ja tvrdé alebo polotvrdé dosky, alebo sušené na mäkké (izolačné) dosky.

Do vláknitej hmoty sa zavádzajú rôzne emulzie (parafín, živica, olej) a zrážacie látky (síran hlinitý), aby sa dosiahla odolnosť voči vode. Dosky sa formujú na odlievacích strojoch. Vlhkosť dosiek po odliatí dosahuje 70%. Preto sa izolačné dosky posielajú na sušenie a pevné a polotuhé sa lisujú v horúcich viacposchodových lisoch (t 135 -180 ° C).

Tvrdé a supertvrdé dosky sa potom podrobia vytvrdzovaniu pri teplote 150-170°C, po čom nasleduje zvlhčenie na 5-7% (hmotn.).

Rozdelenie dosiek na typy a triedy je založené na priemernej hustote a pevnosti v ohybe. V závislosti od priemernej hustoty sa drevovláknité dosky delia na typy: mäkké (M) s priemernou hustotou nie väčšou ako 350 kg/m 3 ; polotuhé (SS) - nie menej ako 400 kg / m 3; pevné (T) - nie menej ako 850 kg/m 3 a supertvrdé (ST) - nie menej ako 950 kg/m3.

V závislosti od pevnosti v ohybe sú drevovláknité dosky rozdelené do tried: M-4; M-12: M-20; PT-100; T-350; T-400; ST-500. V symbole značky čísla odrážajú hodnotu pevnosti v ohybe v kgf/cm 2 alebo v MPa, ak sú digitálne indexy znížené 10-krát.

Základným ukazovateľom kvality supertvrdých, tvrdých a polotvrdých dosiek je hygroskopickosť. Norma umožňuje množstvo napučiavania dosiek po každodennom pobyte skúšobných vzoriek vo vode: pre tvrdé a polotuhé - nie viac ako 20% a pre supertvrdé - nie viac ako 12%. Absorpcia vody je stanovená: pre super tvrdé dosky - 15%, pre. pre tuhé látky - 30%, pre polotuhé - 40%. Dosky vyrobené suchou metódou majú výrazne nižšiu hygroskopickosť 10–12 %, keďže sa pri ich výrobe používajú fenolformaldehydové živice.

Suroviny na výrobu drevovláknitých dosiek

Surovinou pre drevovláknité dosky môžu byť akékoľvek vláknité materiály rastlinného pôvodu, ak sú ich vlákna dostatočne dlhé, pružné a pevné: všetky druhy dreva, stonky pšenice, bavlny, kukurice, kenafu atď. široko používané vo výrobe sú: nekomerčné drevo, tie. nevhodné na stavebné a iné účely (zemepisná dĺžka a krátkosť); odpad z píly (doska, lišta, odrezky); odpad z výroby zápaliek a preglejky (nekvalitná dyha, chybné slamky a šrotové krabice); zberový papier.

Uskutočniteľnosť použitia jedného alebo druhého typu suroviny závisí od; v prvom rade o tom, či existuje V danej oblasti, o nákladoch, dodacích podmienkach na miesto spracovania.

Hlavná surovina – drevo – pozostáva z celulózy; lignín a hemicelulóza, ktoré tvoria bunkovú membránu, a. aj zo živíc, silíc, tanínov a farbív, ktoré vyplňujú bunky. Celulóza je chemicky odolná látka, ktorá je nerozpustná vo vode a hydrolyzuje pri tlaku 1...1,5 MPa a teplote 180°C. Jeho štruktúra je kryštalická, tvoria ho kryštality miciel vo forme tyčiniek s dĺžkou 500,..700 A A hrúbka 50...60 A. Micely a fibrily tvoria predĺžené bunky v tvare vlákna. V listnatom dreve sa takéto bunky, zaberajúce 60...65% objemu, nazývajú libriformné vlákna, ich dĺžka je asi 1 mm; v ihličnatom dreve obsah vláknitých tracheidných buniek s dĺžkou 3...10 mm dosahuje 90... 95% podľa objemu).

Tracheidy sú dlhšie, hrubšie a pevnejšie ako libriformné vlákna, preto sa pri výrobe drevovláknitých dosiek uprednostňuje ihličnaté drevo.

Lignín je amorfná látka, ktorá je komplexnou kombináciou niekoľkých chemických zlúčenín. Chemicky je menej stabilný ako celulóza a nehydrolyzuje. Pri výrobe DV11 lignín zvyšuje výťažok hmoty a počas procesu lisovania podporuje tvorbu ďalších väzieb medzi vláknami. Hemicelulóza je svojím zložením blízka celulóze a skladá sa z pentosany a hexozány. Hexosany sa počas horského lisovania hydrolyzujú a prispievajú k tvorbe produktov podobných živici.

Technológia drevovláknitých dosiek je pomerne zložitá a energeticky náročná. Proces výroby drevovláknitých dosiek možno rozdeliť na dve prakticky nezávislé časti: získavanie drevených vlákien postupným mletím dreva a spracovanie vlákien na produkty.

Výroba drevných vlákien je veľmi rušný a energeticky náročný proces, zahŕňa nasledujúce postupné operácie: odstraňovanie kôry z dreva (odkôrňovanie), pílenie drevom, štiepanie hrubých polien, štiepanie dreva na štiepky, mletie štiepok a získavanie vláknitej hmoty. Ďalej sa triedením, zahusťovaním a triedením pripraví vláknitá hmota. Lisovanie izolačných materiálov. Drevovláknité dosky sa vyrábajú mokrou metódou z hydromasy, ktorá je založená na ich voľnej dehydratácii, následnom vysávaní a predlisovaní. Výrobný proces končí sušením produktov. Pevnosť mäkkej drevovláknitej dosky je zabezpečená len prepletaním drevených vlákien (plsť), preto sú na pružinové vlákno pri tomto type výrobku kladené zvýšené nároky. Na zabezpečenie lepšieho splstnatenia musia mať vlákna vysoký špecifický povrch a musia byť dostatočne dlhé, preto sa v tomto prípade uprednostňuje mäkké drevo.

T
technologická schéma výroby mäkkých (izolačných) drevovláknitých dosiek

Fáza prípravy čipu

Drevená štiepka sa pripravuje z predkôrneného dreva. Odkôrňovanie surovín prijatých v závode (dlhé drevo, krátke drevo, odpad z píly atď.) P.) vyrábané v odkôrňovacích bubnoch, strojoch s vodným lúčom alebo na nožových odkôrňovacích strojoch. Kôra zhoršuje vzhľad výrobku, zvyšuje jeho nasiakavosť pri obsahu nad 17% v hmote a výrazne znižuje mechanickú pevnosť.

Drevo zbavené kôry sa posiela na hrubé brúsenie. Dlhé drevo sa píli pílami s horizontálnym (vyvažovacie píly) alebo vertikálnym (kyvadlové píly) výkyvným rámom. Hrubé polená sa štiepajú na štiepačkách dreva s pevnou alebo vratnou sponou. Výsledné obrobky s dĺžkou 1500 mm sa drvia na triesky na špeciálnych štiepkovačoch, ktorých pracovným telom je masívny oceľový kotúč s hrúbkou 100 mm a viac a priemerom do 3000 mm, na ktorom sú upevnené nože.V závislosti od priemeru kotúča môže byť počet nožov pohybuje od 10 (s priemerom 2000 mm) a viac.. Disk je poháňaný do rotácie elektromotorom, jeho frekvencia otáčok 585 min.

Je ľahšie rezať drevo pozdĺž vlákna ako naprieč, takže polená sú podávané na disk pod uhlom 35...45° pozdĺž špeciálneho nakloneného zásobníka.

Pre normálnu prevádzku brúsnych jednotiek je potrebné získať triesky rovnakej veľkosti: dĺžka pozdĺž vlákien 20...25 mm, naprieč vláknami 1,5...30 mm a hrúbka 3...5 mm. Štiepky vychádzajúce zo štiepkovača nie sú rovnakej veľkosti, preto sa triedia na vibračných plochých alebo bubnových sitách.Vytriedené triesky sa privádzajú do mlecích jednotiek na jemné mletie. Najprv sa premyje v umývacej nádrži a potom na odvodňovacom závitovkovom dopravníku, kde sa štiepka dodatočne premyje čerstvou vodou.

Etapy získavania drevného vlákna

Výrobu drevného vlákna vykonáva jeden z hriešne metódy: mechanické, termomechanické alebo chemicko-mechanické.

Potreba brúsenia je získať tenké vlákna s dĺžkou, ktorá poskytuje dobrú viazateľnosť pri formovaní koberca. Kvalita výsledného vlákna (hrúbka a dĺžka) závisí od druhu použitého dreva a spôsobu jeho výroby.

Kvalita vlákna sa posudzuje podľa rýchlosti dehydratácie hydromasy, s prihliadnutím na to bolo navrhnuté zariadenie, pomocou ktorého jemnosť mletia vlákna v stupňoch Schoper-Rigler (°SR) určuje rýchlosť separácie voľnej vody. - autor zariadenia.

V závislosti od druhu použitého dreva, spôsobu brúsenia a typu brúsneho stroja môže mať výsledné vlákno priemerný priemer 30...50 mikrónov a priemernú dĺžku od stotín milimetra do 3...4 mm. Príliš krátke vlákna sa nedajú použiť na výrobu mäkkých drevovláknitých dosiek, preto je pri ich výrobe rozhodujúci výber spôsobu brúsenia a typu brúsky.

Mechanický spôsob získavania vlákna je založený na obrusovaní skľučovadiel s rýchlo sa otáčajúcimi vlnitými kotúčmi bez ohrevu alebo s ohrevom dreva pomocou chemikálií a iných prostriedkov uľahčujúcich brúsenie dreva. Proces rozloženia špecifickej plochy povrchu drevovláknitej hmoty pri Tento spôsob mletia vyžaduje veľa energie.

Spravidla sa do mlecích strojov pridáva veľké množstvo zohriatej vody, aby sa uľahčilo mletie a zvýšila výťažnosť upravenej vláknitej hmoty. Metóda mechanického mletia nenašla široké využitie pre vysoké energetické náklady (800 kW na 1 tonu suchej vláknitej hmoty) a nemožnosť spracovania dreva vo forme dreva.

Termomechanický spôsob brúsenia dreva je založený na dvojstupňovom spracovaní drevnej štiepky : predhriatím horúcou vodou (nie nižšou ako 70°C) alebo vysokotlakovou parou s teplotou 170... 190°C a následným obrusovaním medzi vlnitými kotúčmi rotujúcimi rôznymi rýchlosťami alebo rôznymi smermi. Štiepky sa zvyčajne zahrievajú v špeciálnej komore brúsky (defibrátor alebo rafinér). Pri vystavení teplu a vlhkosti drevný lignín mäkne, čím sa oslabujú väzby medzi vláknami; ľahko hydrolyzovateľné sacharidy sa hydrolyzujú a štiepenie dreva na vlákna je značne uľahčené. Drevené vlákno získané touto metódou sa vyznačuje nenarušenou štruktúrou a vysokou jemnosťou mletia. V závislosti od požadovanej jemnosti vlákna sa mletie uskutočňuje v jednej alebo dvoch etapách. Pri výrobe mäkkých drevovláknitých dosiek je potrebné dvojstupňové brúsenie.

Na primárne brúsenie sa používajú defibrátory alebo vysokorýchlostné zjemňovače - stroje s rýchlo sa otáčajúcimi drážkovanými kotúčmi a na sekundárne brúsenie zjemňovače a hollendery, ktoré zabezpečujú jemné brúsenie s mäkším účinkom na drevo. V praxi prípravy drevovláknitej buničiny je najbežnejší termomechanický spôsob, ktorý sa vyznačuje získaním hmoty s vysokým obsahom dlhých a tenkých vlákien s relatívne nízkou spotrebou energie (200.., 260 kW na 1 tonu sušiny vlákno), čo sa dosahuje tepelnou a vlhkostnou úpravou drevnej štiepky.

Chemicko-mechanická metóda je založená na rozdielnej rozpustnosti drevných zložiek v slabom alkalickom roztoku a realizuje sa v dvoch stupňoch: var drevnej štiepky v slabo alkalickom roztoku a mechanické mletie uvarenej štiepky. Pri varení dreva v mierne alkalickom roztoku dochádza k úplnému postupnému rozpusteniu lignínu a čiastočnému rozpusteniu hemicelulózy a inkrustujúcich látok, ktoré spájajú vlákna. To značne uľahčuje brúsenie dreva a zabezpečuje výrobu elastických dlhých vlákien vhodných na výrobu kvalitných mäkkých dosiek.

Metóda glot však nie je široko používaná kvôli zložitosti chemickej prípravy surovín pred mletím a nízkej výťažnosti vlákna (až 80 %).

Drevná buničina získaná pri primárnom mletí sa zriedi vodou na koncentráciu 03...0,5 % a podrobí sa mokrému triedeniu prechodom hydromasy cez ploché sitá s veľkosťou otvoru 5...6 mm. Nerozomleté ​​častice sú koncentrované na 4...5% a odoslané na opätovné brúsenie. Hydromasa z upravených vlákien sa posiela na sekundárne mletie, na ktoré sa široko používajú kontinuálne mlynčeky, pri ktorých sa získava elastické a dobre hydratované vlákno.

Fáza podpoložky buničiny

Príprava vláknitej hmoty na tvarovanie dosiek zahŕňa zvýšenie koncentrácie vlákien na 2,5 až 3 %, aby sa znížila kapacita zásobníkov hmoty a znížila elektrina potrebná na jej čerpanie a dimenzovanie hmoty.

Hydromasa sa zahusťuje v špeciálnych zariadeniach - zahusťovadlách, z ktorých sa potom čerpá alebo samospádom smeruje do masových bazénov vybavených miešacími mechanizmami. Dimenzovanie vláknitej hmoty (spracovanie emulziami chemických látok) sa vykonáva za nepretržitého miešania hydromasy na zlepšenie vlastností hotových výrobkov. Pevnosť drevovláknitých dosiek sa zvyšuje zavedením oxidačných olejov (ľanové, konopné a pod.) alebo syntetických (fenolformaldehydových a pod.) živíc do hydrovláknitej hmoty vodných emulzií. Zvýšená odolnosť voči vode sa dosiahne zavedením hydrofóbnych emulzií, hlavne parafínu, kolofónie, bitúmenu, v množstve do 2%. Emulzia sa na vlákne ukladá v kyslom prostredí (pH - 4...5); Na získanie takéhoto média sa do hydromasy zavádza kyselina sírová (1 %) alebo síran hlinitý (0,5 %). Zvýšenie biostability drevovláknitých dosiek sa dosiahne zavedením antiseptík do hydromasy (fluorid sodný a fluorosilikón, krezol atď.). Požiarna odolnosť zvýšenie v dôsledku zavedenia retardérov horenia (síran amónny, fosforečnan amonitý železa atď.). Treba poznamenať, že zavedenie uvedených vo vode rozpustných prísad je účinné pri suchom spôsobe výroby drevovláknitých dosiek, t.j. ich pevné odrody. Pri mokrej metóde (pri výrobe mäkkých drevovláknitých dosiek) sa efekt glejenia výrazne znižuje, pretože keď je koberec počas formovania výrobkov dehydratovaný, niektoré prísady opúšťajú hmotu spolu s vodou na žmýkanie.

Fáza formovania

Lisovanie mäkkých drevovláknitých dosiek sa vykonáva na strojoch na plynulé a dávkové liatie. Odvodňovanie vláknitej hydromasy na odlievacích strojoch prebieha postupne voľnou filtráciou vody cez sito, vákuovým odsávaním a lisovaním.

Pri voľnej filtrácii sa vlákna suspendované vo vode približujú a prepletajú a navzájom vznikajú adhézne sily, t.j. dochádza k splstnateniu. V tomto prípade sa hydromasa dehydratuje a na sieťke stroja sa vytvorí koberec s relatívnou vlhkosťou 90...92%. K ďalšiemu znižovaniu vlhkosti a zhutňovaniu koberca dochádza vysávaním a žmýkaním (do vlhkosti 60...70%).Na lisovanie drevovláknitých dosiek sa najčastejšie používajú stroje na plynulé liatie s dlhými okami. Proces formovania na týchto strojoch sa uskutočňuje nasledovne. Hydromasa prúdi cez štrbinu na kontinuálne sa pohybujúci pás odlievacieho stroja, oplotený bokmi. Na zlepšenie väzby vlákien na odlievacích strojoch inštalujem! vertikálny vibrátor. Voľná ​​filtrácia vody sa zastaví, keď koncentrácia vlákna v hmote dosiahne 7...10%, potom hmota vstupuje do sacej časti stroja, vybavenej vákuovými pumpami, Kde jeho koncentrácia sa zvyšuje na 12..L 6%.

Fáza tepelného spracovania

Tepelné spracovanie mäkkých drevovláknitých dosiek prebieha v trojtonových, viacposchodových kontinuálnych valcových sušiarňach pracujúcich na protiprúdovom princípe s recirkuláciou chladiacej kvapaliny. Dĺžka valcových sušiarní sa môže meniť od 30 do 90 m. Častejšie sa používajú sušiaky s dĺžkou 30 m. Dĺžka sušenia pri teplote chladiacej kvapaliny 130...160 ° C je 3 hodiny. Na konci sušenia je k dispozícii chladiaca jednotka. Treba si uvedomiť, že výroba drevovláknitých dosiek je energeticky náročná. V priemere 1 tona bramy spotrebuje 550...650 kWh elektriny, 4...D5 ton pary a cca 110 kgštandardné palivo. Vysoká energetická náročnosť sa vysvetľuje veľkým množstvom elektriny vynaloženej na brúsenie dreva. Počas výrobného procesu sa značné množstvo paliva vynakladá na tepelné spracovanie surovín a sušenie produktov.

Aplikácia

Izolačné dosky sa používajú na tepelnú a zvukovú izoláciu stien, stropov, podláh, priečok a medzipodlažných podhľadov, izoláciu striech (najmä v drevenej bytovej výstavbe), akustickú úpravu špeciálnych priestorov (rozhlasové štúdiá, písacie kancelárie, koncertné sály a pod.). Štandardné izolačné dosky sa používajú na dodatočnú izoláciu stien, stropov a podláh, ako aj na zvýšenie pevnosti stenových rámov. Môžu sa aplikovať na vnútorné obklady a stropy pred finálnou úpravou. Vetruvzdorné izolačné dosky sa používajú na utesnenie a spevnenie vonkajších stien, stropov a strechy budov. Používajú sa aj ako vyrovnávacie vrstvy pod tvrdé podlahové krytiny a zvukotesné podložky. Výroba drevovláknitých dosiek- jeden z perspektívnych spôsobov využitia drevného odpadu a nekomerčného dreva.

Drevotrieskové dosky

Drevotrieska (drevotriesková doska) je materiál získaný zlepením drevených častíc spojivom naneseným na ich povrch počas lisovania v dôsledku vytvorenia kontaktu medzi časticami dreva a vystavením teplu. V tomto umelo vytvorenom materiáli s poréznou štruktúrou sú častice dreva umiestnené rovnobežne s rovinou dosky a sú dezorientované v smere vlákien. Anizotropia vlastností dosiek, určená štruktúrou, teda chýba v rovine a existuje kolmo na rovinu materiálu. Objem pórov v doske je určený hustotou a obsahom spojiva. Od týchto dvoch charakteristík k väčšinou vlastnosti materiálu závisia. Obsah spojiva sa pohybuje od 7 do 15 % (počítajúc sušiny z hmoty absolútne suchého dreva) v závislosti od konštrukcie, typu a účelu dosiek.

K tvorbe drevotrieskových dosiek dochádza pri pôsobení tepla v dôsledku prechodu spojiva v oligomérnej forme do netaviteľného a nerozpustného stavu sieťovej štruktúry a vzniku adhéznych väzieb medzi zložkami dreva a spojiva. Smer týchto procesov je značne ovplyvnený lisovacími podmienkami. Drevotrieskové dosky sa vyrábajú lisovaním drevených triesok za tepla. Náklady na výrobu drevnej štiepky sú nižšie ako náklady na drevné vlákno. Ako spojivá sa používajú močovinoformaldehydové, fepoformaldehydové a iné živice.

Drevotrieskové dosky sa klasifikujú podľa spôsobu lisovania, dizajnu, druhu drveného dreva, použitého spojiva a obkladového materiálu. Podľa spôsobu lisovania sa rozlišujú plošne lisované a extrudované drevotrieskové dosky, t.j. získané extrúziou. Prvé sú vyrobené s použitím prítlačnej sily kolmej na rovinu dosky a druhé sú vyrobené rovnobežne s ňou. Ploché lisovacie dosky sa podľa konštrukcie vyrábajú v jedno-, troj-, päť- a viacvrstvovom; extrúzia - jednovrstvová kontinuálna as vnútornými kanálikmi. V jednovrstvových doskách sú veľkosti drevených častíc a obsah spojiva rovnaké v celej hrúbke dosky. V troj- a päťvrstvových doskách sú jedna alebo obe vonkajšie vrstvy (na každej strane) vyrobené z jemnejších častíc a s vyšším obsahom spojiva v porovnaní s vnútornými vrstvami. Takéto dosky majú hladký povrch a sú vysoko odolné. Drevotrieskové dosky sa vyrábajú lemované aj nedyhované (s jednou alebo dvoma vrstvami lúpanej alebo krájanej dyhy, papier impregnovaný syntetickými živicami, syntetická fólia). Drevotrieskové dosky sa vyrábajú brúsené a nebrúsené. Podľa hustoty (v závislosti od spôsobu lisovania a značky) sa drevotrieskové dosky delia do skupín: veľmi nízka hustota (350 - 450 kg/m2). nízka (450 - 650), stredná (650 - 800), vysoká (700 - 800). Hlavné rozmery drevotriesky (mm): ploché lisovanie - dĺžka 2500 - 3500; šírka 1220 - 1750; hrúbka 10 - 25; vytláčanie - dĺžka 2500; šírka 1250; hrúbka 15 - 52. Fyzikálne a mechanické vlastnosti drevotrieskových dosiek závisia najmä od objemovej hmotnosti, tvaru a veľkosti drevených častíc, množstva a kvality spojiva, prevedenia atď. Drevotrieskové dosky sa vyznačujú týmito ukazovateľmi: vlhkosť 8%; absorpcia vody 12 - 88%; koeficient tepelnej vodivosti 0,06 - 0,22 kcal/(m*h*°C); merná tepelná kapacita 1/7 - 1,9 kJ/(kg*K); opuch (za 24 hodín) v hrúbke 5 - 30%; pevnosť v ťahu kolmo na dosku je 0,25 - 0,4 MN/m2 (2,5-4 kg/cm2).

Spojivá a prísady

Najbežnejšie spojivá

látky používané na výrobu drevotrieskových dosiek na rôzne účely sú močovino-formaldehydové oligoméry vzhľadom na množstvo výhod: schopnosť rýchleho vytvrdzovania v prítomnosti urýchľovačov, kombinácia relatívne vysokej koncentrácie s nízkou viskozitou. Poskytujú vysokú pevnosť drevotrieskovým doskám používaným pri výrobe nábytku a čiastočne v stavebníctve, horšie ako ostatné živice najmä v odolnosti voči súčasnému a dlhodobému pôsobeniu vlhkosti a zvýšeným teplotám (viac ako 60 °C). Močovinoformaldehydové živice sú približne dvakrát lacnejšie ako fenolformaldehydové živice. Fenolformaldehydové oligoméry poskytujú tvorbu adhezívnych zlúčenín, ktoré dobre odolávajú premenlivým účinkom vysokej vlhkosti a teploty okolia. Vyžadujú však použitie vyšších teplôt na lisovanie dosiek alebo predĺženie trvania tohto procesu. Okrem toho sa výrazné zlepšenie odolnosti voči vode dosiahne „iba zavedením viac ako 15 % živice Použitie fenolformaldehydových živíc na drevotrieskové dosky je limitované aj nevyhovujúcimi sanitárnymi a hygienickými vlastnosťami spojenými s toxicitou fenolu. formaldehydové oligoméry majú všetky výhody močoviny a fenolformaldehydu a nemajú ich Nevýhody Melamínformaldehydové živice majú vysokú odolnosť voči vode a teplu. Avšak vzhľadom na obmedzený objem výroby a vysoké náklady na melamín sa vo veľkej miere nepoužívajú na výroba drevotrieskových dosiek.

V zložení drevotrieskových dosiek sa používa prídavok 0,5 - 1,0% vodoodpudivých látok. Medzi vodoodpudivé látky patria: parafín, ceresín, vazelína, vosk a ich emulzie.Emulgátory týchto látok sú mydlo, povrchovo aktívne látky (ja 1 AB) atď. Povrchovo aktívna látka OP-7 bola uznaná ako najlepší emulgátor. Hlavnou nevýhodou uvedených vodoodpudivých látok je ich dočasný účinok na zníženie absorpcie vody. Najúčinnejším vodoodpudivým prostriedkom je rovnako ako u drevovláknitých dosiek taktický polypropylén (APP). Pridáva sa do zloženia drevotrieskových dosiek v množstve 3,0%.

Ohňovzdorné drevotrieskové dosky sa vyrábajú tak, že sa do ich zloženia zavedie zmes kyseliny ortofosforečnej a chloridu zinočnatého v pomere 2:5 až 5:2. Ohňovzdorné drevotrieskové dosky sa získajú zavedením granulovanej kyseliny boritej v množstve 5 - 10 %. .

Aplikácia

Drevotrieskové dosky sú jedným z najsľubnejších konštrukčných a dokončovacích materiálov pre nábytkársky priemysel a stavebníctvo v porovnaní s rezivom a inými doskovými materiálmi. Pevnosťou a tuhosťou sa približujú k ihličnatému drevu.

Všeobecné bezpečnostné pokyny.

Tie hlavné. Úlohy bezpečnosti v podniku a vo výstavbe sú: organizovanie práce na ochranu pracovníkov pred pracovnými úrazmi, vypracovanie opatrení na zlepšenie pracovných podmienok, ochranných prostriedkov a ochranných prostriedkov. Každému novoprijatému pracovníkovi môže byť umožnené pracovať až po zaškolení a bezpečnostných pokynoch. Brífingy ODS sa delia na úvodné, primárne na pracovisku, opakované, neplánované a priebežné. Úvodnú inštruktáž pred prijatím do práce vykonáva inžinier ochrany práce s každým novoprijatým pracovníkom prostredníctvom rozhovoru a predvádzania vizuálnych pomôcok. Primárne na pracovisku. Opakované, neplánované a priebežné brífingy vykonáva priamy vedúci práce. Vstupné školenie sa vykonáva na pracovisku so všetkými novoprijatými pracovníkmi demonštrovaním bezpečných techník a pracovných metód. Opakované brífingy sa uskutočňujú za účelom zvýšenia úrovne vedomostí pracovníkov a neplánované brífingy sa realizujú pri zmene pravidiel bezpečnosti práce a zmene technologického procesu. Počas školenia si pracovník osvojuje pravidlá správania sa na území, hlavné príčiny úrazov (porucha zariadení, elektrického náradia a pod., nesprávne pracovné metódy); oboznamuje sa s pravidlami správania sa v oblasti práce so žeriavmi, vozidlami a pri nakladacích a vykladacích operáciách. poučenie a poučenie o vykonaní úvodných brífingov na pracovisku, opakovaných a mimo pracovísk. Na pracovisku poučenie vykonáva majster alebo robotník, ktorý podrobne vysvetlí bezpečné pracovné postupy, bezpečnostné vybavenie, porozpráva o elektrickej bezpečnosti, postupe pri údržbe pracoviska, o konštrukcii mechanizmu, pravidlách spúšťania, zastavovania. a mazanie strojov.

Bezpečnosť aorganizácia pracovísk pri montáži drevených konštrukcií. Drevené konštrukcie sa zdvíhajú do konštrukčnej polohy pomocou inventarizačných závesov, pre ktoré sú pripevnené ku konštrukciám a následne zavesené na háku zdvíhacieho mechanizmu. Zavesia prvky a konštrukcie podľa vopred schválených schém, berúc do úvahy pevnosť a stabilitu zdvíhaných konštrukcií. Na miesto inštalácie sa dodávajú v polohe blízkej konštrukčnej polohe. Aby sa zabránilo kývaniu konštrukcií pri zdvíhaní, mali by sa použiť kotevné laná vyrobené z konope alebo ohybného kábla, ktoré sa dočasne pripevnia na konce konštrukcie. Pri pripájaní kábla k blokom okien alebo dverí musíte byť opatrní; aby sa nenarušila hydroizolácia položená po obvode tvárnice. Pri zdvíhaní alebo spúšťaní je prísne zakázané stáť pod výrobkami alebo pod výložníkom žeriavu.

Pracovná oblasť inštalácie; nebezpečné pre ľudí v procese presúvania alebo inštalácie konštrukcií, musia byť označené výstražnými značkami a nápismi; Vyvýšené prvky konštrukcií sa spúšťajú na miesto inštalácie nie vyššie ako 300 mm od konštrukčnej polohy, potom ich inštalatéri inštalujú na miesto. Nie je dovolené vykonávať inštalačné práce na otvorených priestranstvách vo výške so silou vetra väčšou ako 15 m/s, poľadovicou, búrkami alebo hmlou. Vstupy do priestorov a priechody v nižších podlažiach budov, nad ktorými sa vykonáva inštalácia, musia byť uzavreté prístup ľudí. Všetky signály vodičovi žeriavu alebo navijaku, ako aj chlapíkovi, musí dať jedna osoba - majster montážnej skupiny, vedúci tímu alebo rigger-slinger. Signál „Stoj“ možno dať Každý zamestnanec, ktorý spozoruje zjavné nebezpečenstvo.Pred začatím práce ho musí majster, majster alebo robotník podrobne oboznámiť s nastávajúcou prácou a poučiť ich o jej vykonávaní. Lezecké práce pri montáži môžu vykonávať pracovníci vo veku minimálne 18 rokov.

Elektrická bezpečnosť. Počas práce pravdepodobnosť úrazu elektrickým prúdom pracovníka závisí od prostredia, v ktorom pracuje. V miestnostiach, v ktorých sa vykonáva práca, príbuzný vlhkosť vzduchu by nemala presiahnuť 60 %, Na zabezpečenie nepretržitej prevádzky je vyrobené ochranné uzemnenie, ktoré chráni ľudí pred úrazom elektrickým prúdom. Na ochranu pracovníkov pred úrazom elektrickým prúdom sa vyrába rýchločinné zariadenie, ktoré v prípade nebezpečenstva úrazu elektrickým prúdom vypne elektrické inštalácie. Pri kontakte osoby so živými časťami prevádzkovanej elektrickej inštalácie vzniká nebezpečenstvo. porážky elektrický šok Súčasná sila je nebezpečná pre ľudský život - 0,05 A a 0,1 A, t.j. 2-krát väčšia, je smrteľná. Neizolované živé časti sú oplotené, takže k nim nie je ľahký prístup. Elektrické náradie by sa malo systematicky kontrolovať na skrat na kryte; Okrem toho by sa mala pred prácou skontrolovať funkčnosť napájacieho kábla. Elektrické náradie musí byť uzemnené; ak nie je uzemnené, je zakázané používať elektrické náradie. S elektrickým náradím môžu pracovať osoby, ktoré prešli priemyselným školením a majú príslušné osvedčenie. Elektrické náradie možno opravovať, nastavovať a nastavovať až po jeho vypnutí a úplnom zastavení. Pri práci s elektrickým náradím by ste mali používať ochranné okuliare; Počas prevádzky je zakázané ťahať alebo ohýbať káble nástroja. V obzvlášť nebezpečných oblastiach. a aj vonku sa dá pracovať s elektrickým náradím pri napätí maximálne 36 V. Štartovacie zariadenie je umiestnené tak, aby nepovolané osoby nemohli spúšťať stroje a mechanizmy. Spínače musia byť vybavené krytmi. Kovové lešenia, koľajové tyče elektrických žeriavov a iné kovové časti elektricky poháňaných stavebných strojov a zariadení, skrine elektromotorov a skrine spínačov musia byť uzemnené. Ručné prenosné svietidlá musia mať ochrannú kovovú mriežku a napätie na nich by nemalo byť vyššie ako 36 V a na obzvlášť nebezpečných miestach (zákopy, studne) 12 V. Zástrčné spoje s napätím 12 A 36 V musí mať farbu, ktorá sa výrazne odlišuje od zástrčkových spojení s napätím vyšším ako 36 V. Gumové ochranné prostriedky sa musia pred použitím skontrolovať. očistené od nečistôt a utreté. Nie je možné použiť ochranné prostriedky, ktoré majú prepichnutie alebo praskliny. Pri pílení, frézovaní, brúsení musíte používať ochranné okuliare V obzvlášť nebezpečných priestoroch a so zvýšeným nebezpečenstvom úrazu elektrickým prúdom môžete pracovať s elektrickým náradím s napätím nepresahujúcim 12 V. Kryty elektrického náradia pracujúceho pri napätí max. viac ako 42 V musí byť uzemnené. Pracovníci a strojníci, ktorí sa podieľajú na prevádzke a opravách elektroinštalácie, musia vedieť vyslobodiť zranené osoby z prúdu a poskytnúť im prvú pomoc.Ak dôjde k zraneniu osoby, je potrebné okamžite eliminovať vplyv prúdu na ňu otočením vypnite vypínač, poistky atď. Osoba, ktorá zachraňuje obeť, sa musí chrániť galošami, gumenými alebo suchými vlnenými rukavicami a rýchlo si omotať ruky suchou handrou. Po uvoľnení napätia by ste mali urýchlene zavolať lekára na lekársku pomoc.

Požiarna bezpečnosť. Požiar môže spôsobiť veľké škody v každej domácnosti. Hlavnými príčinami požiarov sú: nešikovná manipulácia s ohňom na otvorených priestranstvách, fajčenie na požiarne nebezpečných miestach, elektrické poruchy, nesprávne skladovanie horľavých materiálov, neporiadok dielní a priestorov atď. Umiestňovanie horľavých predmetov (rezivo) na stavenisku je možné byť vo vzdialenosti najmenej 15 m od budov alebo dočasných stavieb vo výstavbe. Sklady palív a mazív by mali byť umiestnené na strane proti prevládajúcim vetrom a vo veľkej vzdialenosti od budov. Je potrebné systematicky kontrolovať elektrickú sieť a urýchlene odstrániť jej poruchu. Dočasné kovové a elektrické sporáky je možné inštalovať len po dohode s hasičskými orgánmi.V priestoroch určených na fajčenie treba umiestniť sudy s vodou a škatule s pieskom na ohorky cigariet. Stavenisko musí byť vybavené hasičskými stanicami s hasiacimi prístrojmi, vedrami, lopatami, páčidlami, hákmi, hydraulickým diaľkovým ovládaním a sekerami. Sudy s vodou sú zvyčajne inštalované na ovládacom paneli hydrauliky. Miesta, kde netečie voda sú vybavené uzavretými nádržami s motorovými čerpadlami vo vzdialenosti 150-200 m z budov. Protipožiarna prevencia zahŕňa opatrenia zamerané na predchádzanie vzniku požiarov, t.j. vytváranie podmienok zamedzujúcich šíreniu požiaru, opatrenia na evakuáciu osôb, materiálu, techniky v prípade požiarov, ako aj plán práce osôb rýchlo uhasiť oheň. Sklady dreva musia byť udržiavané v čistote a musia mať primerané cesty a príjazdové cesty. Priestor skladu je potrebné systematicky čistiť od odpadu – kôry, drevnej štiepky. Fajčenie v skladoch, ako aj zakladanie ohňa je prísne zakázané. Počas pomalých dní sa musí priestor skladu, ako aj priestor podniku, polievať vodou. Medzery medzi stohmi a skupinami stohov musia spĺňať stanovené normy. Sklad musí byť vybavený protipožiarnym vodovodom a zásobníkmi vody. Malé sklady by mali mať kade s vodou a hasiacimi prístrojmi.V drevospracujúcich predajniach je potrebné sledovať stav elektrických zariadení, štartovacích zariadení, napájacích a osvetľovacích sietí. Materiály na utieranie by sa mali skladovať v špeciálnych uzavretých kovových boxoch a pravidelne čistiť. Ložiská je potrebné systematicky premazávať, aby nedošlo k ich prehriatiu. V dielňach nie je dovolené skladovať prebytočné zásoby reziva, prírezov a dielov. Všetky priechody a prístupy k požiarnym hydrantom musia byť vždy voľné a prístupné. V lakovniach nie je možné pracovať bez spoľahlivého vetrania, aby sa zabránilo vzniku výbušnej koncentrácie pár farieb a lakov. Dielne musia byť okrem zásobovania požiarnou vodou vybavené hasiacimi prostriedkami umiestnenými na vhodných miestach. Na signalizáciu požiaru v dielni musí byť v dielni nainštalovaný požiarny hlásič. Ak nie je k dispozícii, je potrebné namontovať sirény, zvončeky a pod. Každý pracovník, ktorý spozoruje požiar, je povinný ihneď (telefonicky) privolať hasičov a ak nie je telefón, dať iný signál a vziať opatrenia na uhasenie požiaru miestnymi prostriedkami. Na zabezpečenie likvidácie požiarov a protipožiarnej ochrany na každom stavenisku a podniku sú zo zamestnancov, ktorí sa aktívne podieľajú na hasení požiarov, vytvárané dobrovoľné hasičské zbory.

Bibliografia

1. Gorlov Yu.P. Technológia tepelnoizolačných a akustických materiálov a výrobkov: Učebnica. pre vysoké školy na špeciálne účely "Výroba stavieb, produktov a konštrukcií." - M.: Vyššie. škola, 1989.

2. Vigdorovič A.I., Sagalaev G.V., Pozdnyakov A.A. Drevené kompozitné materiály pre strojárstvo: referenčná kniha. M: Strojárstvo, 1991.

3. Kovaľčuk L.M. Výroba drevených lepených konštrukcií. M: Drevársky priemysel, 1987.

4. Potashev O.K., Lapshin Yu.G. Mechanika panelov na báze dreva M: Timber Industry, 1980.

5. Rebrin SP., Mersov L.D., Evdokimov E.G. Technológia drevovláknitých dosiek. M: Drevársky priemysel, 1982.

6. Elbsrt A. Chemická technológia drevotrieskových dosiek M: Lesnícky priemysel, 1984.

Úvod................................................................. ......................................................

Drevené dosky. Drevovláknitá doska................................................ .........

Základné pojmy................................................ ......................................

Technológia výroby mäkkých (izolačných) drevovláknitých dosiek….

Technologická schéma na výrobu mäkkých

(izolačná) drevovláknitá doska............................................................ ......................

Fáza prípravy čipu ................................................................ ...........

Fáza získavania drevného vlákna ................................................

Fáza prípravy vláknitej hmoty ......................................

Fáza formovania ................................................................ ....................

Fáza tepelného spracovania ................................................ ...................... ....

Drevené dosky. Drevotrieska................................................ ......

Spojivá a prísady do drevotrieskových dosiek................................................................ ........

Aplikácia................................................ .......................................

Všeobecné bezpečnostné pravidlá ................................................ ....

Bibliografia................................................... ...............

Výroba drevovláknitých dosiek sa vykonáva mokrým a suchým spôsobom.
Výroba drevovláknitých dosiek mokrou metódou zahŕňa také operácie, ako je brúsenie drevených triesok, dimenzovanie výslednej vláknitej hmoty, tvarovanie koberca, lisovanie, impregnovanie dosiek olejmi, tepelno-vlhkostné spracovanie a rezanie dosiek.

Umyté triesky sa podrobia dvojstupňovému mletiu. Prvé mletie sa uskutočňuje v defibračných mlynoch, v ktorých sa triesky naparujú a spracovávajú na veľké vlákna. Druhé mletie sa uskutočňuje v rafinériách, ktoré umožňujú získať tenšie vlákna s hrúbkou 0,04 mm a dĺžkou 1,5...2 mm. Z takýchto vlákien sa pripravuje vodný roztok drevnej vláknitej hmoty - buničiny, ktorá sa skladuje v zberných nádržiach alebo bazénoch, pričom sa periodicky mieša, aby sa udržala určitá koncentrácia hmoty, ktorá zabraňuje usadzovaniu vlákna na dne.

Výsledná drevovláknitá hmota sa potom posiela do kontinuálneho dimenzovacieho boxu, v ktorom sa zmieša s fenolformaldehydovou živicou. Hydrofóbne prísady pripravené v emulgátore, spevňujúce látky a zrážacie látky sú tam dodávané aj zmiešavacím čerpadlom pri teplote nie vyššej ako 60 °C a v objeme, pri ktorom je koncentrácia výslednej suspenzie pre akýkoľvek pomer horninového zloženia vlákna suroviny pred odlievaním je 0,9...1,8%. Dávkovanie týchto zložiek závisí od typu dosiek, zloženia vlákien, spotreby kvapaliny, režimov lisovania atď.

Operácia formovania drevovláknitého koberca sa vykonáva na nekonečnej sieti v odlievacích strojoch. Konečná vlhkosť koberca pre tvrdé a supertvrdé dosky s hrúbkou 3,2 mm by mala byť (72 ± 3) %, pre mäkké dosky s hrúbkou 12 mm - ((61...63) ± 1) %. Na vytvorenie surových dosiek sa lisovaný koberec nareže na dĺžku a šírku, ktorá je o 30...60 mm menšia ako dĺžka a šírka hotovej dosky.

Na lisovanie drevovláknitých dosiek za tepla sa používajú viacposchodové (20 poschodí) hydraulické lisy. Nakladanie a vykladanie dosiek sa vykonáva pomocou políc. Cyklus lisovania drevovláknitých dosiek zahŕňa tri fázy, z ktorých každá je charakterizovaná určitým tlakom, dobou držania a vlhkosťou dosiek.

Prvou fázou je točenie. Za 30 sekúnd sa vplyvom tlaku 4,2...5,5 MPa z vláknitého koberca odstráni voda. V tomto prípade sa vlhkosť zníži na 45% a samotná doska sa po zahriatí zhutní.

Druhou fázou je sušenie. Dosky sa udržiavajú 3,5...7 minút pri zníženom tlaku (0,65...0,85 MPa), pri ktorom vlhkosť dosiek dosiahne 8 %.

Treťou fázou je vytvrdzovanie dosiek, ktoré podporuje ich zhutňovanie a zvyšuje ich pevnosť a hydrofóbne vlastnosti. Doštičky sa udržiavajú pod tlakom 0,65...0,85 MPa počas 2...3 minút.

Výsledné dosky musia mať konečnú vlhkosť 0-,5... 1,5 % a pevnosť v ohybe minimálne 35 MPa, čo je zabezpečené dodržaním technologických parametrov procesu: hrúbka drevovláknitej dosky, šírka lisovacích dosiek a horninového zloženia surovín.

Okrem lisovania za tepla sa mäkké drevovláknité dosky vyrábajú sušením vláknitých kobercov v kontinuálnych valcových sušiarňach, v ktorých sa odstraňuje voľná vlhkosť. Sušička má 8-12 radov valčekových dopravníkov, vyhrievaných nasýtenou parou pri tlaku 0,9... 1,2 MPa. Rýchlosť cirkulácie vzduchu je 5...9 m/s, doba schnutia je 1,5...2 hodiny pri vlhkosti 2...3%.

Na zlepšenie a stabilizáciu pevnosti a hydrofóbnych vlastností dosiek sa dosky podrobujú tepelnému spracovaniu v dávkových komorách. Chladivom v nich je prehriata voda s teplotou 190...210°C a tlakom 1,8...2,2 MPa. Rýchlosť pohybu vzduchu je najmenej 5 m/s. Doba tepelného spracovania s prihliadnutím na hrúbku dosiek je 3...6 hodín.

Na zabezpečenie rozmerovej stability dosiek po tepelnom spracovaní sa dosky ochladzujú a potom zvlhčujú vo zvlhčovacích strojoch alebo vsádzkových komorách. Mokré dosky sa narežú na požadovanú veľkosť a potom sa uchovávajú najmenej 24 hodín.

Supertvrdé dosky sú tiež podrobené tepelnému a vlhkému spracovaniu, ale potom, čo sú impregnované sušiacimi olejmi v impregnačnom stroji, aby sa zvýšila pevnosť a odolnosť voči vode.

Výroba suchých drevovláknitých dosiek takmer rovnaké výroba mokrých drevovláknitých dosiek . Suchou metódou je však možné vyrobiť obojstranné hladké dosky s hrúbkou 5...12 mm a dosky so špeciálnymi vlastnosťami (protipožiarne a bioodolné, profilované atď.).

Výroba drevovláknitých dosiek suchou metódou je odlišná aj v tom, že pri mletí triesok sú zahrnuté operácie ich naparovania, oddeľovania vlákien pre vonkajšie a vnútorné vrstvy a ich miešania s prísadami a živicou.

Vytvorenie koberca sa uskutočňuje zo sušených vlákien ich splsťovaním a zhutňovaním vákuom a následným lisovaním pásovými valcovými a formátovacími lismi. Lisovanie za tepla trvá 5...7 minút a prebieha pri teplote 200...230 °C s jednorazovým zvýšením tlaku na 6,5 ​​MPa počas 15...25 s a jeho postupným uvoľňovaním najskôr na 0,8. ..1 .0 MPa a potom na nulu. Profilované drevovláknité dosky sú pripevnené k lisovacím platniam špeciálnymi matricami.

V súčasnosti úspešne konkuruje drevotrieskovým doskám MDF, ktorá je v štruktúre homogénnejšia, oveľa ľahšie sa reže a spracováva.

Všetky dosky, bez ohľadu na proces ich výroby, sa po 24 hodinách expozície narežú na formát na kotúčových pílach na orezávacích strojoch podľa ich štandardných veľkostí.

Na trhu materiálov pre stavebníctvo a výrobu nábytku sú jedným z najobľúbenejších materiálov drevovláknité dosky (DFB). Spoločnosť Redkov má vlastnú výrobu a prostredníctvom svojho internetového obchodu ponúka nákup drevovláknitých dosiek za cenu priameho výrobcu bez prirážok, čo vám umožňuje výrazne ušetriť.

Technológia výroby drevovláknitých dosiek

Drevovláknité dosky (sololit) sa vyrábajú lisovaním drevených vlákien pri vysokých teplotách. Kompozícia tiež obsahuje plnivo, lepidlo a modifikátory. Dôležitými vlastnosťami tohto materiálu sú šetrnosť k životnému prostrediu a neškodnosť.

Výroba drevovláknitých dosiek sa vykonáva dvoma spôsobmi:

• Mokré lisovanie – pre plechy s jednostranne hladkým povrchom.
• Pri suchom lisovaní má doska dve hladké strany.

Druhy drevovláknitých dosiek a rozsah ich použitia

V súlade s GOST 4598-86 sú dosky:

• Mäkký: hustota do 350 mg/m2, hrúbka do 25 mm. Použitie – hrubá práca, na zvukovú izoláciu, opláštenie nad izoláciou.
• Polotuhý: hustota do 850 mg/m2, hrúbka do 12 mm. Používa sa pri dokončovaní, pri výrobe kontajnerov, ako tepelný a zvukový izolant.
• Tvrdá sololit: hustota do 1000 mg/m2, hrúbka 3–6 mm.

Plné drevovláknité dosky sa dodávajú v nasledujúcich typoch:

• – s obojstranne neupraveným povrchom, určený na hrubé obklady stien a stropov.
• Dosky T-C sa skladajú z dvoch vrstiev: spodná časť je neošetrená, predná časť je vyrobená z drevnej hmoty. Rozsah použitia: dekorácia interiéru.
• Značka T-SP má spodnú vrstvu neupravenú, predná časť je z drevnej hmoty s farbením. Používa sa na výrobu interiérových častí nábytku a panelov.
• ST sú supertvrdé dosky s neupravenou vonkajšou vrstvou. Určené na obloženie podlahy.
• ST-S má jednu stranu - lakovanú jemnú drevnú hmotu. Použitie – na nábytok, stenové panely, priečky, dvere, podlahové krytiny.
• HDF má na jednej strane nalepenú PVC fóliu. Výhodou laminovaných dosiek je zvýšená odolnosť proti vlhkosti. Používajú sa na výrobu nábytku a panelov do kuchyne.
• Má niekoľko vrstiev ochrannej a dekoratívnej úpravy. Použitie: pri výrobe a dokončovaní nábytku.

Kde je výhodné kúpiť drevovláknitú dosku

Firma Redkov ako priamy výrobca ponúka veľkoobchodný a maloobchodný nákup drevovláknitých dosiek, ako aj využitie služby odborného

TarProm LLC je dodávateľom kartónových krabíc, vlnitých krabíc a vysokokvalitných obalových kartónov. Ceny boxov uvedené v sekcii „cena“ vás potešia a urobia z vás našich stálych zákazníkov. Sme pripravení vyjsť v ústrety každému kupujúcemu, preto akýkoľvek váš návrh na kúpu boxov radi prediskutujeme na telefóne uvedenom na stránke.

Ak potrebujete uskutočniť veľkoobchodný alebo maloobchodný nákup krabíc z vlnitej lepenky, potom nenájdete lepšiu možnosť ako spolupráca s TarProm LLC! Kvalita našich obalov zostáva stabilne vysoká a uspokojuje požiadavky aj tých najnáročnejších zákazníkov. Vždy Vám vieme ponúknuť široký výber obalov z vlnitej lepenky a rôznych typov krabíc.

Sme pripravení dodať naše výrobky (vlnitá lepenka, vlnité škatule, podnosy, rošty, tesnenia, lepenka, drevotrieska, drevovláknité dosky, MDF, FSF atď.) priamo z výrobného závodu do skladov zákazníka, čo nám umožňuje výrazne znížiť hotovosť náklady na strane klienta, čo uľahčuje nákup. Dnes má TarProm LLC silnú pozíciu na trhu a naďalej sa rozvíja a ponúka na trhu veľmi výhodné podmienky. Záleží nám na našej povesti a sme pripravení zohľadniť akékoľvek priania klienta. Urobíme všetko preto, aby sme vám ušetrili čas a peniaze. Nákup krabíc a krabíc z vlnitej lepenky od spoločnosti Tarprom je jednoduchý a ziskový!

Kúpte si krabice a krabice z vlnitej lepenky od spoločnosti Tarprom

Krabička z vlnitej lepenky

Obaly z vlnitej lepenky sa aktívne používajú na balenie tovaru rôznych skupín: potravinárske výrobky, chemikálie pre domácnosť, obuv, lieky a mnoho ďalších. Vlnitá krabica pozostávajúca z niekoľkých vrstiev je schopná spoľahlivo chrániť tovar pred vystavením slnečnému žiareniu, teplotným zmenám a mechanickému poškodeniu počas prepravy.

Výrobky balené v krabiciach z vlnitej lepenky je vždy vhodné prepravovať a skladovať tak, aby v sklade zaberali minimálny priestor. Krabice z vlnitej lepenky majú oproti iným typom obalov špeciálne výhody. Vždy je výhodnejšie nakupovať tovar v dobrej ekologickej krabičke, na ktorú si môžete nalepiť aj potrebné logá a štítky.