Ligne de production de panneaux de fibres. Marché russe des panneaux de fibres. Types de panneaux de fibres

Les panneaux de fibres de bois sont l'un des matériaux les plus polyvalents disponibles dans la construction et la production de meubles. C'est avec la production de panneaux de fibres que commence l'ère des matériaux fabriqués à partir de déchets de bois. Depuis 160 ans, cette dalle n'a pratiquement pas changé de qualité, et la méthode de sa fabrication est restée la même.

Idéalement, la production de panneaux de fibres devrait être l'une des étapes de la transformation du bois. Dans ce cas, de petits restes : les copeaux de bois et la sciure seront utilisés pour la fabrication des panneaux de fibres, et les copeaux pour les panneaux de particules. Dans tous les autres cas, il faudra acheter du bois et le transformer.

Les copeaux constituent la composition principale des panneaux de fibres. Le processus de production des panneaux de fibres commence par le traitement initial des copeaux de bois, après quoi ils sont disposés et pressés.

Cela ressemble à ceci :

• Lors du lavage des copeaux de bois, il est nécessaire d'éliminer toutes les impuretés : sable, gros débris, argile, pierre concassée.
• Après un court séchage, les copeaux sont soumis à un processus de séparation à l'aide d'un aimant. Ceci est nécessaire pour retirer le métal.
• Les matières premières sont ensuite envoyées vers des machines pour broyer les fibres. Ils existent en deux qualités, la seconde produisant une mouture plus fine.
• Après cela, les copeaux de bois broyés entrent dans le défibrillateur. Ici se déroule le processus d’ajout de résines et de paraffine.

Divers composants synthétiques sont conçus pour améliorer la qualité des futurs panneaux de fibres, mais leur quantité et leur composition dépendent de la manière dont les copeaux préparés seront directement pressés.

Méthode de fabrication humide

Pour cette méthode, il est nécessaire de maintenir la proportion de la masse du concentré. Dans un bunker spécial, où il est possible d'attribuer une réserve de masse séparée, une certaine partie de celle-ci est collée avec des substances hydrofuges. Après quoi on passe au coulage du « tapis ».

• les régulateurs dosent l’apport de concentré. Il faut que sa densité soit la même, et la quantité de masse qui pénètre dans le « tapis » doit toujours être uniforme. Le moyen le plus pratique d'y parvenir est d'utiliser des machines dont le processus est continu ;
• puis le « tapis » revient à la presse. La machine multi-niveaux fonctionne périodiquement. Cela permet de réaliser une dalle plate où tous les éléments sont pressés ensemble.

La méthode de pressage humide consiste à chauffer la dalle, qui sera directement posée sur les copeaux préparés, avec de l'eau chaude. La pression sur le « tapis » doit être de 3 à 5 MPa (en fonction de l'épaisseur de la future feuille). La température pendant le processus est de 210 à 230 °C. Un cycle de pressage ne dure pas plus de 11 minutes.

Cette méthode de production est considérée comme coûteuse, car il est très coûteux d'exploiter et d'entretenir une presse fonctionnant avec de l'eau chaude. Néanmoins, la dalle finie présente des propriétés de densité et de résistance accrues. Mais la nécessité de réduire les coûts a conduit à l'émergence d'une méthode sèche pour la production de panneaux de fibres.

Méthode de fabrication à sec

La différence entre cette méthode et la méthode humide commence déjà au stade de la préparation des fibres. Ils ne sont pas lavés, mais au contraire séchés. Ensuite, ils sont posés sur un treillis d'où tout l'air est éliminé.

Après un tel compactage du concentré, il se produit ce qui suit :

• Ajout de résines et autres composants.
• Le « tapis » passe sous la presse. Ici, c'est un peu compressé.
• La feuille entière est découpée sur mesure.
• Les flans sont à nouveau placés sous la presse.

Le nombre de cycles de pressage est trois fois inférieur à celui de la méthode humide. L’un des avantages de cette méthode est que le processus de fabrication est moins cher et plus simple. Cependant, la qualité du produit fini est légèrement inférieure.

Vous pouvez voir comment se déroule le processus lui-même dans la vidéo ci-dessous :

En Russie, la méthode de fabrication à sec est rarement utilisée. Mais nous avons de nombreux grands fabricants de panneaux de fibres de haute qualité utilisant le procédé humide.

LLC "Usine de panneaux de fibres de Knyazhpogostsky"

Ce fabricant est le plus grand de Russie. Contrairement à ses concurrents, l'usine est spécialisée dans la production de panneaux de fibres, qui ne contiennent pas de phénol-formaldéhyde et ses dérivés. Cela nous permet de présenter le matériau comme absolument respectueux de l'environnement pour l'homme.

Les produits sont fabriqués en grands volumes et leur qualité est réglementée par les GOST, notamment GOST R ISO 9002-96. L'usine se présente comme la seule en Russie à utiliser exclusivement la méthode humide pour fabriquer des panneaux de fibres. La production annuelle maximale d'un seul atelier n°2 est de 11 millions de m2 de panneaux de fibres.

L'usine est capable de vendre des produits partout dans la Fédération de Russie. Elle réalise également des volumes de ventes assez importants à l’extérieur du pays. Ainsi, les exportations de produits représentent au moins 10 % de la part totale des produits en panneaux de fibres exportés par la Russie.

Naturellement, l'usine de panneaux de fibres de Knyazhpogostsky n'est pas la seule en Russie.

Panneaux de fibres de l'usine de Bobruisk

L'usine de Bobruisk est une succursale de BusinessStroyMir LLC. L'entreprise existe depuis 47 ans et, au cours des trois dernières années, elle a maîtrisé la production de produits durs et ultra-durs. La taille d'une feuille de panneaux de fibres standard provenant de l'usine de Bobruisk est de 1 700/2 746/3,2 millimètres.

Il est utilisé dans la production de meubles, ainsi que dans les industries de la construction, du transport et de l'automobile. Dans le même temps, des conteneurs sont créés à partir de panneaux de fibres pour emballer les produits de certaines entreprises. La direction de l'entreprise affirme que ses panneaux de fibres ne contiennent pas d'impuretés nocives.

Parallèlement, il existe une ligne en usine qui permet de peindre les tôles en blanc ou de donner aux tôles une couleur imitant différentes essences de bois. Les volumes de production nous permettent non seulement de remplir le marché intérieur de nos produits, mais également de les approvisionner à l'extérieur du pays. Les panneaux de fibres de bois sont exportés depuis l'usine de panneaux de fibres de Bobruisk vers 21 pays à travers le monde.

Les deux usines sont si activement en mesure de vendre leurs produits et d'augmenter la vitesse de production, en grande partie grâce au strict respect des normes GOST et à la disponibilité de documents confirmant leur qualité.

La vidéo montre le processus de production de panneaux de fibres à l'usine de Bobruisk :

Certificats de conformité

Ces documents peuvent être établis conformément aux exigences de GOST, TU et des normes sanitaires et hygiéniques.

• il existe GOST R 52078-2003 et GOST 10632 2007. Il réglemente les conditions techniques de création de planches de bois doublées de polymères thermodurcissables ;
• le fabricant est tenu de disposer de certificats de sécurité incendie, qui doivent être périodiquement mis à jour ;
• toutes les marques qui respectent certaines normes, dont par exemple les normes européennes de fabrication, doivent être répertoriées dans le certificat de qualité ;
• le fabricant doit également apporter la preuve de la marque de ses produits ;
• il existe une déclaration de conformité, elle contient des informations sur les normes GOST auxquelles le produit fini répond ;
• Le rapport sanitaire et hygiénique doit contenir une inspection du produit, des données de recherche en laboratoire et une conclusion sur la sécurité et le respect de l'environnement du matériau.

La présence d'au moins ces certificats de conformité permet d'affirmer que ce panneau de fibres de bois est de haute qualité et sûr à utiliser. Bien que certains GOST autorisent l'utilisation de formaldéhyde, ce qui est bien entendu indiqué dans un certain certificat.

Risques pour la sécurité et la santé

La présence de certificats de conformité permet au consommateur de se familiariser avec la composition des produits qu'il souhaite acheter. Dans le même temps, il convient de savoir que les panneaux de fibres fabriqués par voie humide ne doivent pas contenir d'additifs ni d'impuretés nocifs. Cela signifie que les planches ultra-dures sont sans danger pour l'homme et peuvent être utilisées, par exemple, en apiculture.

Cependant, ces mêmes panneaux traités à sec contiennent du formaldéhyde et leur utilisation peut être nocive pour les personnes et les animaux. C'est pourquoi il convient non seulement de se concentrer sur la densité et la marque du produit, mais également de s'intéresser à la méthode de fabrication, ainsi qu'aux données techniques.

Caractéristiques

Les panneaux de fibres de bois sont l'un des matériaux les plus fins avec lesquels vous pouvez créer des cloisons internes à part entière, des arches et des sols et plafonds nivelés. GOST prévoit 4 épaisseurs de panneaux de fibres. Ce paramètre est toujours marqué avec la densité des dalles.

• Les panneaux de fibres de densité moyenne et basse ne peuvent être que de 8, 12, 16 ou 25 ;
• Les panneaux de fibres semi-solides sont disponibles en 6, 8 et 12 millimètres ;
• Les densités des panneaux de fibres durs et super durs peuvent être de 2,5, 3,2, 4,5 et 6 millimètres.

Les paramètres tels que la longueur et la largeur varient également. Pour la construction privée, le fabricant recommande d'acheter des panneaux de fibres d'une longueur de 1 220 à 3 660 mm et d'une largeur de 1 220 à 2 140.

GOST 4598 indique que les feuilles fabriquées par la méthode sèche ont une faible densité. Cela signifie que le marquage contient la lettre M et que la densité de la feuille varie de 200 à 400 kg/m3.

Mais les panneaux de fibres fabriqués par pressage à chaud sont durs, voire super durs. Les marquages ​​contiennent les lettres T ou ST. Les feuilles elles-mêmes sont relativement fines et GOST 4598 86 normalise leur densité entre 800 et 1 000 kg/m3.

Des exemples de densité de panneaux de fibres de différents types peuvent être vus dans le tableau :

La conductivité thermique des panneaux de fibres varie de 0,046 à 0,093 W/mK. Les feuilles fabriquées à sec ont un tarif inférieur.

Le poids du matériau dépend de la méthode de fabrication, de la taille, de l'épaisseur et de la densité.

Pour les panneaux de fibres d'une épaisseur de 3,2 millimètres, le poids peut être le suivant :

• 8 kg 350 g pour les feuilles de format 2140/1220 ;
• 13,6 kg pour la feuille 2500/1700 ;
• Une feuille de panneaux de fibres 3050/1830 pèsera plus de 17 kilogrammes.

La couleur des panneaux de fibres dépend de la composition de la matière première et varie du gris clair au brun foncé. Les dimensions des panneaux de fibres stratifiés sont les mêmes que celles d'une feuille ordinaire. Ils ne diffèrent que par leurs propriétés.

Quelques autres caractéristiques principales des panneaux de fibres produits par les fabricants nationaux :

Les panneaux de fibres de bois peuvent être soit un matériau de construction peu coûteux, de haute qualité et sûr, soit assez fragiles et nocifs pour l'homme. De plus, le prix de ces derniers ne différera pas sensiblement du coût des produits pouvant être utilisés même dans les chambres d'enfants. Par conséquent, afin de savoir quoi acheter, il convient de se familiariser avec les données techniques des produits.

Considéré lors de la réunion du comité méthodologique

associations PL-10.

Contremaître : Mullashikov D.

Sairam.

Introduction

L'intérêt accru pour les matériaux composites en bois (composites) est dû à un certain nombre de raisons : le faible coût des matières premières bois, les faibles coûts de main-d'œuvre et d'énergie dans la production de matériaux composites en bois et de produits fabriqués à partir de ceux-ci, précieux et dans certains cas uniques, propriétés de ces composites, renouvelabilité continue des ressources en bois, etc.

Selon la Division des forêts et des produits forestiers de la Commission de l'alimentation et de l'agriculture des Nations Unies (FAC), la production mondiale de seulement trois matériaux composites à base de bois dépasse en volume celle des aciers, des plastiques et de l'aluminium. Les matériaux composites sont constitués de deux ou plusieurs composants (phases) entre lesquels se trouve une interface.

La notion de matériau composite au sens large inclut certainement les matériaux naturels, comme le bois. Ainsi, les matériaux composites en bois doivent être appelés matériaux constitués de bois ou de ses parties et d'un ou plusieurs autres composants (métal, polymère, minéral), entre lesquels existe une interface.

Dans un bois composite, l'interface entre les composants peut se situer sur la surface extérieure et le long de la surface intérieure, c'est-à-dire à la surface des vaisseaux, des fibres et des pores du bois.

L'augmentation de la production de bois composites est largement déterminée par le fait que le volume de matériaux consommés sur la planète double tous les 11 ans et que les réserves de matières premières pour la production de matériaux traditionnels sont limitées et non reconstituées.

Dans ces conditions, une attention particulière est portée aux matériaux en bois. L'augmentation annuelle de la biomasse solide des forêts mondiales est de 50 milliards de tonnes, l'augmentation du bois industriel est de 3,5 à 4 milliards de tonnes par an et seulement 1,1 à 3 milliards de tonnes sont extraites dans le monde par an. Sur l'ensemble de la superficie forestière, environ 7,5 % du bois est utilisé et au moins 30 % du bois industriel finit dans ce que l'on appelle les « déchets ». Par conséquent, le monde produit désormais 330 à 1 260 millions de tonnes (environ 660 à 2 400 millions de mètres cubes denses) de « déchets » de bois, à partir desquels des matériaux composites peuvent être produits en quantités égales à la production d’acier, d’aluminium et de plastique combinées en poids. Cette base de matières premières ne se tarira pas à l'avenir, car la forêt se renouvelle continuellement et la vie sur la planète n'est possible que s'il existe une forêt qui fournit de l'oxygène et protège l'environnement des hommes. La renouvelabilité et la haute efficacité économique sont les principaux facteurs qui garantissent aux bois composites la position des matériaux du futur. Ils sont complétés par une faible densité (50-1400 kg/m2) et une résistance suffisante (jusqu'à 300 MI la).

Bois plastiques (wood plastics, holzplaste, plastiques du bois) - matériaux à base de bois soumis à un traitement thermique sous pression (plastification). Les plastiques bois sont divisés en :

1) bois pressé (plastifié);

2) plastiques laminés à base de bois ;

3) pâte de bois ;

4) panneaux de bois (panneaux de fibres et panneaux de particules).

Planches de bois. Panneaux de fibres de bois

Concepts de base

Les panneaux de fibres de bois sont des matériaux en feuilles formés à partir de fibres de bois liantes. Ils sont fabriqués à partir de déchets de bois ou de bois de mauvaise qualité. Dans certains cas, en fonction des conditions d'approvisionnement de l'entreprise en matières premières, les déchets de bois et le bois rond sont utilisés simultanément. Les méthodes les plus courantes pour fabriquer des dalles sont humides et sèches. Les méthodes intermédiaires entre elles, et moins courantes, seront les méthodes humides-sèches et semi-sèches.

La méthode humide est basée sur la formation d'un tapis à partir d'une masse de fibres de bois séchées dans un environnement aqueux et sur le pressage à chaud de tissus individuels découpés dans le tapis, qui sont à l'état humide (à une humidité relative de 60 à 70 %).

La méthode sèche est basée sur la formation d'un tapis à partir d'une masse de fibres de bois séchées dans un environnement aérien et un pressage à chaud de toiles avec une humidité de 5 à 8 %

La méthode semi-sèche est basée sur la formation d'un tapis à partir d'une masse de fibres de bois séchées dans un environnement aérien et un pressage à chaud de toiles avec une humidité de 16 à 18 %.

La méthode humide-sec repose sur la formation d'un tapis à partir de masse de fibres de bois en milieu aqueux, le séchage des toiles et le pressage à chaud des toiles sèches avec une humidité proche de zéro.

Lors du processus de fabrication de dalles en utilisant l'une des méthodes ci-dessus, le bois est d'abord broyé en copeaux, puis les copeaux sont transformés en fibres à partir desquelles un tapis est formé. Le tapis est découpé en feuilles. Les toiles sèches sont pressées pour former des dalles dures. Tissus mouillés ou repassés, j'obtiens je panneaux durs ou semi-durs, ou séchés pour former des panneaux souples (isolants).

Diverses émulsions (paraffine, résine, huile) et précipitants (sulfate d'aluminium) sont introduites dans la masse fibreuse pour conférer une résistance à l'eau. Les dalles sont formées sur des machines à couler. L'humidité des dalles après coulée atteint 70 %. Par conséquent, les panneaux isolants sont envoyés au séchage et les panneaux solides et semi-solides sont pressés dans des presses chaudes à plusieurs étages (t 135 -180°C).

Les dalles dures et super dures subissent ensuite un durcissement à une température de 150-170°C, suivi d'une humidification à 5-7 % (en poids).

La division des dalles en types et qualités est basée sur la densité moyenne et la résistance à la flexion. En fonction de la densité moyenne, les panneaux de fibres sont divisés en types : souples (M) avec une densité moyenne ne dépassant pas 350 kg/m 3 ; semi-solide (SS) - pas moins de 400 kg/m 3 ; solide (T) - pas moins de 850 kg/m 3 et superdur (ST) - pas moins de 950 kg/m 3.

En fonction de la résistance à la flexion, les panneaux de fibres sont divisés en grades : M-4 ; M-12 : M-20 ; PT-100 ; T-350 ; T-400 ; ST-500. Dans le symbole de la marque, les chiffres reflètent la valeur de la résistance à la flexion en kgf/cm 2 ou en MPa, si les indices numériques sont réduits de 10 fois.

L’hygroscopique est un indicateur essentiel de la qualité des dalles extra-dures, dures et semi-dures. La norme permet le degré de gonflement des dalles après un séjour quotidien des échantillons d'essai dans l'eau : pour les échantillons durs et semi-solides - pas plus de 20 %, et pour les très durs - pas plus de 12 %. L'absorption d'eau est établie : pour les dalles super dures - 15%, pour. pour les solides - 30 %, pour les semi-solides - 40 %. Les panneaux fabriqués par voie sèche ont une hygroscopique nettement inférieure de 10 à 12 %, car des résines phénol-formaldéhyde sont utilisées dans leur production.

Matières premières pour la production de panneaux de fibres

La matière première des panneaux de fibres peut être n'importe quelle matière fibreuse d'origine végétale, si leurs fibres sont suffisamment longues, souples et résistantes : tous types de bois, tiges de blé, coton, maïs, kénaf, etc. Cependant, les principaux types de matières premières les plus largement utilisés dans la production sont : le bois non commercial, ceux-là. impropre à la construction et à d'autres fins (longitude et brièveté) ; déchets de scierie (brames, lattes, chutes) ; déchets provenant de la production d'allumettes et de contreplaqué (placages de qualité inférieure, pailles et boîtes de ferraille défectueuses) ; vieux papiers.

La faisabilité d'utiliser l'un ou l'autre type de matière première dépend : tout d'abord, s'il existe V zone donnée, sur le coût, les conditions de livraison sur le lieu de transformation.

La principale matière première - le bois - est constituée de cellulose ; la lignine et l'hémicellulose, qui forment la membrane cellulaire, a. également à partir de résines, d'huiles essentielles, de tanins et de colorants qui remplissent les cellules. La cellulose est une substance chimiquement résistante, insoluble dans l'eau et qui s'hydrolyse à une pression de 1...1,5 MPa et à une température de 180°C. Sa structure est cristalline, elle est constituée de cristallites de micelles sous forme de bâtonnets d'une longueur de 500,..700 A Etépaisseur 50...60 A. Les micelles et les fibrilles constituent des cellules allongées en forme de fibres. Dans le bois de feuillus, ces cellules, occupant 60...65 % du volume, sont appelées fibres libriformes, leur longueur est d'environ 1 mm ; dans le bois de conifères, le contenu des cellules trachéides fibreuses d'une longueur de 3...10 mm atteint 90... 95% Par volume).

Les trachéides sont plus longues, plus épaisses et plus résistantes que les fibres libriformes. Par conséquent, dans la production de panneaux de fibres, la préférence est donnée au bois de conifères.

La lignine est une substance amorphe, qui est une combinaison complexe de plusieurs composés chimiques. Chimiquement, elle est moins stable que la cellulose et ne s’hydrolyse pas. Lors de la production du DV11, la lignine augmente le rendement massique et, lors du processus de pressage, favorise la formation de liaisons supplémentaires entre les fibres. L'hémicellulose a une composition proche de la cellulose et se compose de pentosanes et les hexosanes. Les hexosanes sont hydrolysés lors du pressage en montagne et contribuent à la formation de produits résineux.

La technologie des panneaux de fibres est assez complexe et gourmande en énergie. Le processus de production des panneaux de fibres peut être divisé en deux parties pratiquement indépendantes : l'obtention des fibres de bois par broyage successif du bois et la transformation des fibres en produits.

La production de fibres de bois est un processus très gourmand et énergivore, il comprend les opérations séquentielles suivantes : enlèvement de l'écorce du bois (écorcement), sciage du bois, fendage de bûches épaisses, coupe du bois en copeaux, broyage des copeaux et obtention de la masse fibreuse. Ensuite, la masse fibreuse est préparée par tri, épaississement et calibrage. Moulage de matériaux isolants. Les panneaux de fibres sont fabriqués selon la méthode humide à partir d'hydromass, qui repose sur leur déshydratation libre, suivie d'une mise sous vide et d'un prépressage. Le processus de production se termine par le séchage des produits. La résistance des panneaux de fibres souples n'est assurée que par l'entrelacement des fibres de bois (feutre), c'est pourquoi des exigences accrues sont imposées aux fibres à ressort pour ce type de produit. Pour assurer un meilleur feutrage, les fibres doivent avoir une surface spécifique élevée et être suffisamment longues, c'est pourquoi dans ce cas la préférence est donnée aux résineux.

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schéma technologique pour la production de panneaux de fibres souples (isolants)

Étape de préparation des copeaux

Les copeaux de bois sont préparés à partir de bois pré-écorcé. Écorçage des matières premières reçues à l'usine (bois longs, bois courts, déchets de scierie, etc.) P.) produits dans des tambours d'écorçage, des écorceuses à jet d'eau ou sur des écorceuses à couteaux. L'écorce détériore l'aspect du produit, augmente son absorption d'eau lorsque sa teneur dans la masse dépasse 17% et réduit considérablement la résistance mécanique.

Le bois, débarrassé de l'écorce, est envoyé au broyage grossier. Les bois de grande taille sont sciés à l'aide de scies à châssis oscillant horizontal (scies à balance) ou vertical (scies pendulaires). Les bûches épaisses sont fendues sur des fendeuses de bois à pince fixe ou alternative. Les pièces obtenues, d'une longueur de 1 500 mm, sont broyées en copeaux sur des broyeurs spéciaux dont le corps de travail est un disque en acier massif d'une épaisseur de 100 mm ou plus et d'un diamètre allant jusqu'à 3000 mm sur lequel sont fixés des couteaux. En fonction du diamètre du disque, le nombre de couteaux peut varient de 10 (avec un diamètre de 2000 mm) ou plus. Le disque est entraîné en rotation par un moteur électrique, sa fréquence de rotation est de 585 min.

Il est plus facile de couper le bois dans le sens du fil que dans le sens du fil, c'est pourquoi les bûches sont amenées vers le disque selon un angle de 35... 45° le long d'un plateau incliné spécial.

Pour le fonctionnement normal des unités de broyage, il est nécessaire d'obtenir des copeaux de même taille : longueur le long des fibres 20...25 mm, travers les fibres 1,5..30 mm et épaisseur 3...5 mm. Les copeaux sortant du broyeur n'ont pas la même taille, ils sont donc triés sur des tamis vibrants plats ou à tambour.Les copeaux triés sont acheminés vers les unités de broyage pour un broyage fin. Il est d'abord lavé dans une cuve de lavage, puis sur un convoyeur à vis de déshydratation, où les copeaux sont en outre lavés à l'eau douce.

Étapes d'obtention de la fibre de bois

La production de fibre de bois est réalisée par l'un des méthodes sin : mécaniques, thermomécaniques ou chimico-mécaniques.

Le besoin de broyage est d'obtenir des fibres fines avec une longueur qui offre une bonne capacité de liaison lors de la formation d'un tapis. La qualité de la fibre obtenue (épaisseur et longueur) dépend du type de bois utilisé et de la méthode de production.

La qualité de la fibre est évaluée par le taux de déshydratation de l'hydromasse. En tenant compte de cela, un dispositif a été conçu, à l'aide duquel la finesse du broyage des fibres en degrés Schoper-Rigler (°SR) est déterminée par le taux de séparation libre de l’eau. - auteur de l'appareil.

Selon le type de bois utilisé, la méthode de meulage et le type de rectifieuse, la fibre résultante peut avoir un diamètre moyen de 30...50 microns et une longueur moyenne de centièmes de millimètre à 3...4 mm. Les fibres trop courtes ne peuvent pas être utilisées pour produire des panneaux de fibres souples, c'est pourquoi le choix de la méthode de meulage et du type de rectifieuse pour leur production est crucial.

La méthode mécanique d'obtention de la fibre est basée sur l'abrasion de mandrins avec des disques ondulés à rotation rapide sans chauffage ou avec chauffage du bois, en utilisant des produits chimiques et d'autres moyens facilitant le meulage du bois. Le processus de déploiement de la surface spécifique de la masse de fibres de bois à Cette méthode de broyage nécessite beaucoup d'énergie.

En règle générale, une grande quantité d'eau chauffée est ajoutée aux broyeurs pour faciliter le broyage et augmenter le rendement en masse fibreuse conditionnée. La méthode de broyage mécanique n'a pas été largement utilisée en raison des coûts énergétiques élevés (800 kW pour 1 tonne de masse fibreuse sèche) et de l'impossibilité de transformer le bois sous forme de bois.

La méthode thermomécanique de broyage du bois est basée sur le traitement en deux étapes des copeaux de bois : en le préchauffant avec de l'eau chaude (pas moins de 70°C) ou de la vapeur à haute pression avec une température de 170... 190°C, puis en l'abrasant entre des disques ondulés tournant à différentes vitesses ou dans des directions différentes. Les copeaux sont généralement chauffés dans une chambre spéciale d'une rectifieuse (défibrateur ou raffineur). Lorsqu'elle est exposée à la chaleur et à l'humidité, la lignine du bois se ramollit, affaiblissant les liaisons entre les fibres ; les glucides facilement hydrolysables sont hydrolysés et la division du bois en fibres est grandement facilitée. La fibre de bois obtenue par ce procédé se caractérise par une structure intacte et une finesse de broyage élevée. En fonction de la finesse des fibres souhaitée, le broyage s'effectue en une ou deux étapes. Lors de la production de panneaux de fibres souples, un broyage en deux étapes est nécessaire.

Pour le meulage primaire, des défibrateurs ou des raffineurs à grande vitesse sont utilisés - des machines avec des disques rainurés à rotation rapide, et pour le meulage secondaire, des raffineurs et des hollenders sont utilisés, qui permettent un meulage fin avec un effet plus doux sur le bois. La méthode thermomécanique est la plus courante dans la pratique de préparation de la pâte à papier de fibres de bois ; elle se caractérise par l'obtention d'une masse à forte teneur en fibres longues et fines avec une consommation d'énergie relativement faible (200.., 260 kW pour 1 tonne de matière sèche fibre), obtenu grâce au traitement thermique et humide des copeaux de bois.

La méthode chimico-mécanique est basée sur la solubilité différente des composants du bois dans une solution faiblement alcaline et est mise en œuvre en deux étapes : ébullition des copeaux de bois dans une solution faiblement alcaline et broyage mécanique des copeaux bouillis. Lorsque le bois est bouilli dans une solution légèrement alcaline, il se produit une dissolution complète et progressive de la lignine et une dissolution partielle de l'hémicellulose et des substances incrustantes qui relient les fibres. Cela facilite grandement le meulage du bois et garantit la production de fibres longues élastiques adaptées à la production de panneaux souples de haute qualité.

Cependant, la méthode glot n'est pas largement utilisée en raison de la complexité de la préparation chimique des matières premières avant broyage et du faible rendement en fibres (jusqu'à 80 %).

La pâte de bois obtenue lors du broyage primaire est diluée avec de l'eau à une concentration de 03...0,5 % et soumise à un tri humide en faisant passer l'hydromasse à travers des tamis plats avec un trou de 5...6 mm. Les particules non broyées sont concentrées à 4...5 % et envoyées pour un nouveau broyage. L'hydromasse des fibres conditionnées est envoyée au broyage secondaire, pour lequel des broyeurs continus sont largement utilisés, dans lesquels des fibres élastiques et bien hydratées sont obtenues.

Étape de sous-position de pâte

La préparation de la masse fibreuse pour former des dalles comprend l'augmentation de la concentration de fibres à 2,5...3 % afin de réduire la capacité des pools de masse et de réduire l'électricité nécessaire à son pompage et au dimensionnement de la masse.

L'hydromasse est épaissie dans des dispositifs spéciaux - des épaississeurs, à partir desquels elle est ensuite pompée ou dirigée par gravité vers des bassins de masse équipés de mécanismes de mélange. L'encollage de la masse fibreuse (la traiter avec des émulsions de substances chimiques) est réalisé avec mélange continu de l'hydromasse pour améliorer les propriétés des produits finis. La résistance des panneaux de fibres est augmentée par l'introduction d'huiles oxydantes (lin, chanvre, etc.) ou de résines synthétiques (phénol-formaldéhyde, etc.) dans la masse hydrofibrée des émulsions aqueuses. Une résistance accrue à l'eau est obtenue en introduisant des émulsions hydrophobes, principalement de la paraffine, de la colophane, du bitume, en quantités allant jusqu'à 2 %. L'émulsion est déposée sur la fibre dans un environnement acide (pH - 4...5) ; Pour obtenir un tel milieu, de l'acide sulfurique (1 %) ou du sulfate d'alumine (0,5 %) est introduit dans l'hydromasse. L'augmentation de la biostabilité des panneaux de fibres est obtenue en introduisant des antiseptiques dans l'hydromasse (fluorure de sodium et fluorosilicone, crésol, etc.). Résistance au feu augmentation due à l'introduction de produits ignifuges (sulfate d'ammonium, phosphate d'ammonite de fer, etc.). Il convient de noter que l'introduction des additifs hydrosolubles répertoriés est efficace avec la méthode sèche de production de panneaux de fibres, c'est-à-dire leurs variétés solides. Avec la méthode humide (lors de la production de panneaux de fibres souples), l'effet d'encollage est sensiblement réduit, car lorsque le tapis est déshydraté lors du moulage des produits, certains additifs quittent la masse avec l'eau de pressage.

Étape de formage

Le moulage des panneaux de fibres souples est effectué sur des machines de coulée continue et par lots. La déshydratation de l'hydromasse fibreuse sur les machines de coulée s'effectue séquentiellement par filtration libre de l'eau à travers une maille, aspiration sous vide et pressage.

Avec une filtration libre, les fibres en suspension dans l'eau se rapprochent et s'entrelacent, et des forces d'adhésion apparaissent les unes avec les autres, c'est-à-dire qu'un feutrage se produit. Dans ce cas, l'hydromasse est déshydratée et un tapis avec une humidité relative de 90...92 % se forme sur le treillis de la machine. Une réduction supplémentaire de l'humidité et un compactage du tapis se produisent en aspirant et en pressant (jusqu'à une humidité de 60 à 70 %). Les machines les plus largement utilisées pour le moulage des panneaux de fibres sont les machines de coulée continue à mailles longues. Le processus de formation sur ces machines s'effectue comme suit. L'hydromasse s'écoule à travers une fente sur une courroie en mouvement continu de la machine de coulée, clôturée par des côtés. Pour améliorer le tissage des fibres sur les machines de coulée que j'installe ! vibrateur vertical. La filtration libre de l'eau s'arrête lorsque la concentration en fibres dans la masse atteint 7...10 %, puis la masse entre dans la partie aspiration de la machine, équipée de pompes à vide, Où sa concentration augmente à 12.. L 6%.

Étape de traitement thermique

Le traitement thermique des panneaux de fibres souples est effectué dans des séchoirs à rouleaux continus à plusieurs étages de trois tonnes fonctionnant selon le principe de contre-courant avec recirculation du liquide de refroidissement. La longueur des séchoirs à rouleaux peut varier de 30 à 90 m. On utilise plus souvent des séchoirs d'une longueur de 30 m. La durée du séchage à une température de liquide de refroidissement de 130...160 ° C est de 3 heures. À la fin du séchage , une unité de refroidissement est fournie. Il convient de noter que la production de panneaux de fibres est énergivore. En moyenne, 1 tonne de brames consomme 550...650 kWh d'électricité, 4...D5 tonnes de vapeur et environ 110 kg carburant standard. La forte intensité énergétique s'explique par la grande quantité d'électricité dépensée pour le broyage du bois. Au cours du processus de production, une quantité importante de carburant est dépensée pour le traitement thermique des matières premières et le séchage des produits.

Application

Les panneaux isolants sont utilisés pour l'isolation thermique et phonique des murs, plafonds, sols, cloisons et plafonds inter-étages, l'isolation des toitures (notamment dans la construction d'habitations en bois), la finition acoustique de locaux spéciaux (studios de radio, bureaux de dactylographie, salles de concert, etc.). Les panneaux isolants standards sont utilisés pour une isolation supplémentaire des murs, des plafonds et des sols, ainsi que pour augmenter la résistance des cadres muraux. Ils peuvent être appliqués sur les revêtements intérieurs et les plafonds avant la finition finale. Les panneaux isolants coupe-vent sont utilisés pour sceller et renforcer les murs extérieurs, les plafonds et toits bâtiments. Ils sont également utilisés comme couches de nivellement sous les revêtements de sol durs et comme tampons d'insonorisation. Fabrication de panneaux de fibres- une des façons prometteuses d’utiliser les déchets de bois et le bois non commercial.

Panneaux de particules

Les panneaux de particules (aggloméré) sont un matériau obtenu en collant des particules de bois avec un liant appliqué sur leur surface lors du pressage suite à la création d'un contact entre les particules de bois et d'une exposition à la chaleur. Dans ce matériau créé artificiellement et à structure poreuse, les particules de bois se situent parallèlement au plan de la dalle et sont désorientées dans le sens des fibres. Ainsi, l'anisotropie des propriétés des plaques, déterminée par la structure, est absente dans le plan et existe perpendiculairement au plan du matériau. Le volume des pores de la dalle est déterminé par la densité et la teneur en liant. De ces deux caractéristiques à surtout les propriétés du matériau en dépendent. La teneur en liant varie de 7 à 15 % (en comptant les substances sèches provenant de la masse de bois absolument sec) selon la conception, le type et la destination des dalles.

La formation de panneaux de particules se produit lorsqu'elle est exposée à la chaleur à la suite de la transition du liant sous forme oligomère vers un état infusible et insoluble de la structure du réseau et de l'émergence de liaisons adhésives entre les composants du bois et le liant. La direction de ces processus est fortement influencée par les conditions pressantes. Les panneaux de particules sont fabriqués à partir de copeaux de bois pressés à chaud. Le coût de fabrication des copeaux de bois est inférieur au coût de la fibre de bois. L'urée-formaldéhyde, le fépo-formaldéhyde et d'autres résines sont utilisées comme liants.

Les panneaux de particules sont classés selon la méthode de pressage, la conception, le type de bois concassé, le liant utilisé et le matériau de parement. Selon le procédé de pressage, on distingue les panneaux de particules pressés à plat et les panneaux de particules extrudés, c'est-à-dire obtenus par extrusion. Les premiers sont réalisés en appliquant une force de pression perpendiculaire au plan de la dalle, et les seconds sont réalisés parallèlement à celui-ci. Selon la conception, les dalles de pressage plates sont produites en une, trois, cinq et multicouches ; extrusion - monocouche continue et avec canaux internes. Dans les panneaux monocouches, la taille des particules de bois et la teneur en liant sont les mêmes sur toute l'épaisseur du panneau. Dans les panneaux à trois et cinq couches, une ou les deux couches extérieures (de chaque côté) sont constituées de particules plus fines et avec une teneur en liant plus élevée que les couches intérieures. Ces plaques ont une surface lisse et sont très durables. Les panneaux de particules sont produits doublés et non plaqués (avec une ou deux couches de placage déroulé ou tranché, papier imprégné de résines synthétiques, film synthétique). Les panneaux de particules sont produits poncés et non poncés. En fonction de la densité (selon le procédé de pressage et la marque), les panneaux de particules sont divisés en groupes : très faible densité (350 -450 kg/m2). faible (450 - 650), moyen (650 - 800), élevé (700 - 800). Dimensions principales des panneaux de particules (mm) : pressage à plat - longueur 2500 - 3500 ; largeur 1220 - 1750 ; épaisseur 10 - 25 ; extrusion - longueur 2500 ; largeur 1250 ; épaisseur 15 - 52. Les propriétés physiques et mécaniques des panneaux de particules dépendent principalement de la masse volumétrique, de la forme et de la taille des particules de bois, de la quantité et de la qualité du liant, de la conception, etc. Les panneaux de particules se caractérisent par les indicateurs suivants : humidité 8 % ; absorption d'eau 12 - 88 % ; coefficient de conductivité thermique 0,06 - 0,22 kcal/(m*h*°C) ; capacité thermique spécifique 1/7 - 1,9 kJ/(kg*K) ; gonflement (en 24 heures) en épaisseur de 5 à 30 % ; la résistance à la traction perpendiculaire à la dalle est de 0,25 à 0,4 MN/m2 (2,5 à 4 kg/cm2).

Liants et additifs

Classeurs les plus courants

les substances utilisées pour la fabrication de panneaux de particules à diverses fins sont des oligomères d'urée-formaldéhyde en raison de nombreux avantages : la capacité de durcir rapidement en présence d'accélérateurs, la combinaison d'une concentration relativement élevée avec une faible viscosité. Ils confèrent une résistance élevée aux panneaux de particules utilisés dans la production de meubles et en partie dans la construction, inférieurs aux autres résines principalement en termes de résistance à une exposition simultanée et prolongée à l'humidité et à des températures élevées (plus de 60°C). Les résines urée-formaldéhyde sont environ deux fois moins chères que les résines phénol-formaldéhyde. Les oligomères phénol-formaldéhyde permettent la formation de composés adhésifs qui peuvent bien résister aux effets variables d'une humidité et d'une température ambiante élevées. Cependant, ils nécessitent l’utilisation de températures plus élevées pour presser les plaques ou l’allongement de la durée de ce processus. De plus, une amélioration significative de la résistance à l'eau n'est obtenue "qu'avec l'introduction de plus de 15 % de résine. L'utilisation de résines phénol-formaldéhyde pour les panneaux de particules est également limitée par des propriétés sanitaires et hygiéniques insatisfaisantes associées à la toxicité du phénol. Mélamine- Les oligomères de formaldéhyde présentent tous les avantages de l'urée et du phénol-formaldéhyde et ne les présentent pas. Inconvénients Les résines mélamine-formaldéhyde ont une résistance élevée à l'eau et à la chaleur. Cependant, en raison du volume de production limité et du coût élevé de la mélamine, elles n'ont pas été largement utilisées pour la fabrication de panneaux de particules.

L'ajout de 0,5 à 1,0 % d'hydrofuges est utilisé dans la composition des panneaux de particules. Les hydrofuges comprennent : la paraffine, la cérésine, la vaseline, la cire et leurs émulsions.Les émulsifiants de ces substances sont du savon, des tensioactifs (je 1 UN B) etc. La marque de tensioactif OP-7 a été reconnue comme le meilleur émulsifiant. Le principal inconvénient des hydrofuges répertoriés est leur effet temporaire sur la réduction de l'absorption d'eau. L'hydrofuge le plus efficace, comme pour les panneaux de fibres, est le polypropylène tactique (APP). Il est ajouté à la composition des panneaux de particules à raison de 3,0 %.

Les panneaux de particules résistants au feu sont produits en introduisant dans leur composition un mélange d'acide orthophosphorique et de chlorure de zinc dans un rapport de 2 : 5 à 5 : 2. Les panneaux de particules résistants au feu sont obtenus en introduisant de l'acide borique granulé dans une quantité de 5 à 10 % .

Application

Les panneaux de particules sont l'un des matériaux de structure et de finition les plus prometteurs pour l'industrie du meuble et la construction, par rapport au bois d'œuvre et à d'autres matériaux en feuilles. En termes de résistance et de rigidité, ils se rapprochent du bois de conifères.

Consignes générales de sécurité.

Les principaux. Les tâches de sécurité dans l'entreprise et dans la construction sont : l'organisation du travail pour protéger les travailleurs contre les accidents du travail, l'élaboration de mesures pour améliorer les conditions de travail, les équipements de protection et les équipements de protection. Chaque travailleur nouvellement embauché ne peut être autorisé à travailler qu'après une formation et des consignes de sécurité. Les briefings ODS sont divisés en introduction, primaire sur le lieu de travail, répété, imprévu et continu. Un briefing introductif avant l'admission au travail est effectué par un ingénieur en protection du travail avec chaque travailleur nouvellement admis au moyen d'une conversation et de la présentation d'aides visuelles. Primaire sur le lieu de travail. Des briefings répétés, imprévus et continus sont effectués par le superviseur immédiat des travaux. Une formation initiale est dispensée sur le lieu de travail à tous les travailleurs nouvellement embauchés en démontrant des techniques et des méthodes de travail sécuritaires. Des briefings répétés sont effectués afin d'augmenter le niveau de connaissances des travailleurs, et des briefings imprévus sont effectués lorsque les règles de sécurité du travail changent et que le processus technologique change. Au cours de la formation, le travailleur apprend les règles de comportement sur le territoire, les principales causes de blessures (dysfonctionnement des équipements, des outils électriques, etc., mauvaises méthodes de travail) ; se familiarise avec les règles de comportement dans le domaine du travail avec des grues, des véhicules et lors des opérations de chargement et de déchargement. Le travailleur qui a effectué le briefing fait une inscription dans le journal de bord du briefing sur le lieu de travail avec la signature obligatoire de les instructions et les instructions sur la conduite des briefings initiaux sur le terrain, répétés et hors site. Sur le lieu de travail, l'instruction est dispensée par le contremaître ou l'ouvrier, qui explique en détail les pratiques de travail sécuritaires, les équipements de sécurité, parle de la sécurité électrique, de la procédure d'entretien du lieu de travail, de la conception du mécanisme, des règles de démarrage, d'arrêt. et lubrification des machines.

Sécurité etorganisation des postes de travail lors de l'installation de structures en bois. Les structures en bois sont soulevées dans la position de conception à l'aide d'élingues d'inventaire, pour lesquelles elles sont attachées aux structures puis suspendues au crochet du mécanisme de levage. Ils lancent les éléments et structures selon des schémas pré-approuvés, en tenant compte de la résistance et de la stabilité des structures à soulever. Ils sont livrés sur le site d'installation dans une position proche de celle de conception. Pour éviter le balancement des structures lors du levage, il convient d'utiliser des haubans en chanvre ou en câble flexible, les fixant temporairement aux extrémités de la structure. Lorsque vous fixez le câble aux blocs de fenêtre ou de porte, vous devez être prudent ; afin de ne pas perturber l'étanchéité posée sur le pourtour du bloc. Lors du levage ou de la descente, il est strictement interdit de se tenir sous les produits ou sous la flèche de la grue.

Zone de travail d'installation ; dangereux pour les personnes en train de déplacer ou d'installer des structures, doit être signalé par des panneaux d'avertissement et des inscriptions ; Les éléments surélevés des structures sont abaissés jusqu'au site d'installation à une hauteur maximale de 300 mm de la position de conception, après quoi les installateurs les installent en place. Il est interdit d'effectuer des travaux d'installation dans des zones ouvertes à une hauteur avec un vent de plus de 15 m/s, des conditions glaciales, des orages ou du brouillard. Les entrées des locaux et les passages des étages inférieurs des bâtiments au-dessus desquels s'effectue l'installation doivent être fermés aux accès des personnes. Tous les signaux au grutier ou au treuil, ainsi qu'au haubaneur, doivent être donnés par une seule personne - le contremaître de l'équipe d'installation, le chef d'équipe ou le monteur-élingueur. Le signal « Stop » peut être donné par tout employé qui constate un danger évident.Avant de commencer les travaux, le contremaître, le contremaître ou l'ouvrier doit le familiariser en détail avec les travailleurs sur les travaux à venir et leur indiquer comment les exécuter. Les travaux d'escalade lors de l'installation peuvent être effectués par des travailleurs âgés d'au moins 18 ans.

Sécurité électrique. Pendant le travail, la probabilité de choc électrique pour un travailleur dépend de l'environnement dans lequel il travaille. Dans les locaux où s'effectuent les travaux, le relatif l'humidité de l'air ne doit pas dépasser 60 %, Pour assurer un fonctionnement continu, une mise à la terre de protection est réalisée, qui protège les personnes des chocs électriques. Pour protéger les travailleurs contre les chocs électriques, un dispositif à action rapide est conçu pour éteindre les installations électriques en cas de risque de choc électrique. Lorsqu'une personne entre en contact avec des parties sous tension d'une installation électrique en fonctionnement, un danger apparaît. défaites choc électrique L'intensité du courant est dangereuse pour la vie humaine - 0,05 A, et 0,1 A, soit 2 fois plus, est fatale. Les parties actives non isolées sont clôturées afin qu'il n'y ait pas d'accès facile. Les outils électriques doivent être systématiquement vérifiés pour déceler les courts-circuits dans le boîtier ; De plus, l'état de fonctionnement du câble d'alimentation doit être vérifié avant les travaux. L'outil électrique doit être mis à la terre ; s'il n'y a pas de mise à la terre, il est interdit d'utiliser l'outil électrique. Les personnes ayant suivi une formation industrielle et possédant le certificat approprié sont autorisées à travailler avec des outils électriques. Un outil électrique ne peut être réparé, réglé et réglé qu'après avoir été éteint et complètement arrêté. Lorsque vous travaillez avec des outils électriques, vous devez utiliser des lunettes de sécurité ; Pendant le fonctionnement, il est interdit de tirer ou de plier les câbles de l'outil. Dans des zones particulièrement dangereuses. et également à l'extérieur, vous pouvez travailler avec des outils électriques à une tension ne dépassant pas 36 V. L'équipement de démarrage est placé de manière à ce que les personnes non autorisées ne puissent pas démarrer les machines et les mécanismes. Les interrupteurs doivent être équipés de boîtiers. Les échafaudages métalliques, les barres de rail des grues électriques et autres pièces métalliques des machines et équipements de construction à entraînement électrique, les boîtiers de moteurs électriques et les boîtiers d'interrupteurs doivent être mis à la terre. Les lampes portatives portatives doivent avoir un treillis métallique de protection et leur tension ne doit pas dépasser 36 V, et dans les endroits particulièrement dangereux (tranchées, puits) 12 V. Connexions enfichables avec une tension de 12 V. Et 36 V doit avoir une couleur nettement différente des connexions enfichables avec des tensions supérieures à 36 V. Les équipements de protection en caoutchouc doivent être inspectés avant utilisation. nettoyé de la saleté et essuyé. Les équipements de protection présentant des perforations ou des fissures ne peuvent pas être utilisés. Lors du sciage, du fraisage, du meulage, vous devez utiliser des lunettes de sécurité. Dans les zones particulièrement dangereuses et avec un risque accru de choc électrique, vous pouvez travailler avec des outils électriques à une tension ne dépassant pas 12 V. Les boîtiers des outils électriques fonctionnant à une tension de plus de 42 V doivent être mis à la terre. Les ouvriers et ingénieurs impliqués dans l'exploitation et la réparation des installations électriques doivent être capables de libérer les personnes blessées du courant et de leur prodiguer les premiers soins. Si une personne est blessée, il est nécessaire d'éliminer immédiatement l'impact du courant sur elle en tournant coupez l'interrupteur, les fusibles, etc. Personne, Ceux qui secourent la victime doivent se protéger en portant des galoches, des gants en caoutchouc ou en laine sèche et en s'enveloppant hâtivement les mains avec un chiffon sec. Après avoir soulagé la tension, vous devez appeler d'urgence un médecin pour obtenir une assistance médicale.

La sécurité incendie. Les incendies peuvent causer de graves dégâts dans n’importe quel foyer. Les principales causes d'incendie sont : une mauvaise gestion du feu dans les zones ouvertes, le tabagisme dans les endroits à risque d'incendie, les défauts électriques, le stockage inapproprié des matériaux inflammables, l'encombrement des ateliers et des zones, etc. Placer les objets combustibles (bois d'œuvre) sur un chantier de construction, il est possible de se trouver à au moins 15 m des bâtiments ou des structures temporaires en construction. Les entrepôts de carburants et lubrifiants doivent être situés du côté opposé aux vents dominants et à une grande distance des bâtiments. Il est nécessaire de vérifier systématiquement le réseau électrique et d'éliminer rapidement son dysfonctionnement. Des poêles temporaires métalliques et électriques ne peuvent être installés qu'en accord avec les pompiers. Dans les zones réservées au fumeur, des barils d'eau et des caisses de sable pour les mégots de cigarettes doivent être placés. Le chantier doit être équipé de postes de lutte contre l'incendie avec extincteurs, seaux, pelles, pieds-de-biche, crochets, télécommande hydraulique et axes. Des barils d’eau sont généralement installés au niveau du panneau de commande hydraulique. Les endroits où il n'y a pas d'eau courante sont équipés de réservoirs fermés avec motopompes à une distance de 150-200 m des bâtiments. La prévention des incendies implique des mesures visant à prévenir l'apparition d'incendies, c'est-à-dire créer des conditions empêchant la propagation du feu, des mesures d'évacuation des personnes, des matériaux, des équipements en cas d'incendie, ainsi qu'un plan de travail des personnes pour éteindre rapidement le feu. Les parcs à bois doivent être maintenus propres et disposer de routes et d'entrées adéquates. La zone de l'entrepôt doit être systématiquement débarrassée des déchets - écorces, copeaux de bois. Il est strictement interdit de fumer dans les entrepôts ainsi que d'allumer des feux. Les jours calmes, la zone de l'entrepôt ainsi que la zone de l'entreprise doivent être arrosées avec de l'eau. Les écarts entre les piles et les groupes de piles doivent être conformes aux normes stipulées. L'entrepôt doit être équipé d'un système d'approvisionnement en eau pour la lutte contre l'incendie et de réservoirs d'eau. Les petits entrepôts doivent disposer de cuves d'eau et d'extincteurs. Dans les ateliers de menuiserie, vous devez surveiller l'état des équipements électriques, des équipements de démarrage, des réseaux électriques et d'éclairage. Les matériaux d'essuyage doivent être stockés dans des boîtes métalliques fermées spéciales et nettoyés périodiquement. Il est nécessaire de lubrifier systématiquement les roulements pour éviter qu'ils ne surchauffent. Il est interdit de stocker des stocks excédentaires de bois, d'ébauches et de pièces dans les ateliers. Tous les passages et abords des bouches d'incendie doivent toujours être libres et accessibles. Il est impossible de travailler dans des ateliers de peinture sans une ventilation fiable pour éviter la formation d'une concentration explosive de vapeurs de peinture et de vernis. Les ateliers, en plus de l'approvisionnement en eau d'incendie, doivent être équipés de moyens d'extinction d'incendie situés dans des endroits pratiques. Pour signaler un incendie dans l'atelier, une alarme incendie doit être installée dans l'atelier. S'il n'est pas disponible, il est nécessaire d'installer des sirènes, des cloches, etc. Tout travailleur, ayant constaté un incendie, est obligé d'appeler immédiatement (par téléphone) les pompiers, et s'il n'y a pas de téléphone, de donner un autre signal et de prendre mesures pour éteindre l’incendie par des moyens locaux. Pour assurer la lutte contre l'incendie et la prévention des incendies sur chaque chantier de construction et dans chaque entreprise, des pompiers volontaires sont créés à partir des employés qui participent activement à l'extinction des incendies.

Bibliographie

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2. Vigdorovitch A.I., Sagalaev G.V., Pozdnyakov A.A. Matériaux composites bois pour la construction mécanique : un ouvrage de référence. M: Génie Mécanique, 1991.

3. Kovalchuk L.M. Réalisation de structures en bois collé. M : Industrie du bois, 1987.

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6. Elbsrt A. Technologie chimique des panneaux de particules M : Industrie forestière, 1984.

Introduction................................................. ....... ...................................

Planches de bois. Panneaux de fibres.................................................. . .........

Concepts de base................................................ ........ ....................

Technologie pour la production de panneaux de fibres souples (isolants)….

Schéma technologique pour la production de soft

panneaux de fibres (isolants)........................................................ ...... ................

Étape de préparation des copeaux............................................. .......... ..

Étape d'obtention de la fibre de bois............................................

Étape de préparation de la masse fibreuse..................................

Étape de formage................................................. ... ................

Étape de traitement thermique.................................................. ...................... ....

Planches de bois. Panneaux de particules................................................ . ......

Liants et additifs pour panneaux de particules.................................................. ....... ...

Application................................................. ........................................

Règles générales de sécurité.................................................. ....

Bibliographie................................................................ . ..............

La production de panneaux de fibres est réalisée selon des méthodes humides et sèches.
Production de panneaux de fibres par voie humide comprend des opérations telles que le broyage de copeaux de bois, le calibrage de la masse fibreuse obtenue, la formation d'un tapis, le pressage, l'imprégnation des dalles avec des huiles, le traitement thermo-hydraulique et la découpe des dalles.

Les copeaux lavés sont soumis à un broyage en deux étapes. Le premier broyage est effectué dans des broyeurs défibrateurs, dans lesquels les copeaux sont cuits à la vapeur et transformés en grosses fibres. Le deuxième broyage est réalisé dans des raffineurs, qui permettent d'obtenir des fibres plus fines d'une épaisseur de 0,04 mm et d'une longueur de 1,5...2 mm. À partir de ces fibres, une solution aqueuse de masse de fibres de bois est préparée - la pâte, qui est stockée dans des réservoirs ou des piscines de collecte, en remuant périodiquement pour maintenir une certaine concentration de la masse, empêchant ainsi la fibre de se déposer au fond.

La masse de fibres de bois obtenue est ensuite envoyée vers une boîte d'encollage en continu, dans laquelle elle est mélangée à de la résine phénol-formaldéhyde. Des additifs hydrophobes préparés dans un émulsifiant, des substances renforçantes et des précipitants y sont également fournis avec une pompe mélangeuse à une température ne dépassant pas 60 ° C et dans un volume auquel la concentration de la suspension résultante pour n'importe quel rapport de la composition rocheuse du Les fibres de matière première avant la coulée sont de 0,9...1, 8 %. Le dosage de ces composants dépend du type de dalles, de la composition des fibres, de la consommation de liquide, des modes de pressage, etc.

L'opération de formation d'un tapis en fibres de bois est réalisée sur une maille sans fin dans des machines de coulée. La teneur en humidité finale du tapis pour les dalles dures et extra-dures d'une épaisseur de 3,2 mm doit être de (72 ± 3) %, pour les dalles souples d'une épaisseur de 12 mm - ((61...63) ± 1) %. Pour former des dalles brutes, le tapis pressé est coupé à une longueur et une largeur inférieures de 30 à 60 mm à celles de la dalle finie.

Pour le pressage à chaud des panneaux de fibres, des presses hydrauliques à plusieurs étages (20 étages) sont utilisées. Le chargement et le déchargement des dalles s'effectuent à l'aide d'étagères. Le cycle de pressage des panneaux de fibres comprend trois phases, chacune étant caractérisée par une certaine pression, un temps de maintien et une certaine teneur en humidité des panneaux.

La première phase tourne. En 30 secondes, sous l'influence d'une pression de 4,2...5,5 MPa, l'eau est éliminée du tapis fibreux. Dans ce cas, l'humidité est réduite à 45 % et la dalle elle-même, en se réchauffant, se compacte.

La deuxième phase est le séchage. Les dalles sont maintenues pendant 3,5 à 7 minutes à pression réduite (0,65 à 0,85 MPa), au cours desquelles l'humidité des dalles atteint 8 %.

La troisième phase est le durcissement des dalles, ce qui favorise leur compactage et augmente leur résistance et leurs propriétés hydrophobes. Les plaques sont maintenues sous une pression de 0,65 à 0,85 MPa pendant 2 à 3 minutes.

Les dalles obtenues doivent avoir une teneur en humidité finale de 0 à 0,5... 1,5 % et une résistance à la flexion d'au moins 35 MPa, qui est assurée par le respect des paramètres technologiques du processus : l'épaisseur du panneau de fibres, la largeur des plaques de presse et de la composition rocheuse des matières premières.

En plus du pressage à chaud, les panneaux de fibres souples sont produits en séchant des tapis fibreux dans des séchoirs à rouleaux continus, dans lesquels l'humidité libre est éliminée. Le séchoir dispose de 8 à 12 rangées de convoyeurs à rouleaux, chauffés par de la vapeur saturée à une pression de 0,9... 1,2 MPa. La vitesse de circulation de l'air est de 5...9 m/s, le temps de séchage est de 1,5...2 heures pour une humidité de 2...3 %.

Pour améliorer et stabiliser la résistance et les propriétés hydrophobes des dalles, celles-ci sont soumises à un traitement thermique dans des chambres discontinues. Le liquide de refroidissement qu'ils contiennent est de l'eau surchauffée avec une température de 190...210°C et une pression de 1,8...2,2 MPa. La vitesse de déplacement de l'air est d'au moins 5 m/s. La durée du traitement thermique, compte tenu de l'épaisseur des plaques, est de 3 à 6 heures.

Pour donner aux dalles une stabilité dimensionnelle après traitement thermique, elles sont refroidies puis humidifiées dans des machines d'humidification ou des chambres discontinues. Les dalles humides sont découpées sur mesure puis conservées pendant au moins 24 heures.

Les dalles super dures sont également soumises à la procédure de traitement thermique et à l'humidité, mais après elles sont imprégnées d'huiles siccatives dans une machine d'imprégnation afin d'augmenter la résistance et la résistance à l'eau.

Production de panneaux de fibres secs de la même production de panneaux de fibres humides . Mais en utilisant la méthode sèche, il est possible de produire des dalles lisses double face d'une épaisseur de 5...12 mm et des dalles aux propriétés particulières (ignifuges et biorésistantes, profilées, etc.).

La production de panneaux de fibres par voie sèche est également différente en ce sens que lors du broyage des copeaux, les opérations de cuisson à la vapeur, de séparation des fibres pour les couches externe et interne et de leur mélange avec des additifs et de la résine sont incluses.

La formation d'un tapis est réalisée à partir de fibres séchées en les feutrant et en les compactant sous vide, puis en les pressant avec des presses à rouleaux et à format. Le pressage à chaud dure 5...7 minutes et est effectué à une température de 200...230 °C avec une seule augmentation de pression jusqu'à 6,5 MPa pendant 15...25 s et une libération progressive de celle-ci d'abord jusqu'à 0,8. ..1 .0 MPa, puis à zéro. Les panneaux de fibres profilés sont fixés aux plaques de presse à l'aide de matrices spéciales.

Actuellement, le MDF, dont la structure est plus homogène, beaucoup plus facile à découper et à traiter, concurrence avec succès les panneaux de particules.

Toutes les dalles, quel que soit le processus de leur production, après 24 heures d'exposition, sont découpées sur mesure sur des machines à formater les scies circulaires selon leurs dimensions standards.

Sur le marché des matériaux pour la construction et la fabrication de meubles, l'un des matériaux les plus populaires est le panneau de fibres de bois (DFB). La société Redkov possède sa propre production et, via sa boutique en ligne, propose d'acheter des panneaux de fibres de bois au prix d'un fabricant direct, sans majoration, ce qui permet d'économiser considérablement.

Technologie de fabrication de panneaux de fibres

Les panneaux de fibres de bois (panneaux durs) sont fabriqués en pressant des fibres de bois à haute température. La composition comprend également une charge, de la colle et des modificateurs. Le respect de l'environnement et l'innocuité sont des qualités importantes de ce matériau.

La production de panneaux de fibres est réalisée selon deux méthodes :

• Pressage humide – pour les feuilles avec une surface lisse sur une face.
• Lors du pressage à sec, la dalle présente deux faces lisses.

Types de panneaux de fibres et leur champ d'application

Conformément à GOST 4598-86, les dalles sont :

• Doux : densité jusqu'à 350 mg/m2, épaisseur jusqu'à 25 mm. Application – gros travaux, pour l'isolation phonique, revêtement sur isolant.
• Semi-solide : densité jusqu'à 850 mg/m2, épaisseur jusqu'à 12 mm. Il est utilisé dans la finition, dans la fabrication de conteneurs, comme isolant thermique et phonique.
• Panneaux durs : densité jusqu'à 1 000 mg/m2, épaisseur 3 à 6 mm.

Les panneaux de fibres solides sont disponibles dans les types suivants :

• – avec une surface non traitée sur les deux faces, destinée au revêtement brut des murs et plafonds.
• Les dalles T-C sont constituées de deux couches : le fond est non traité, la façade est en pâte de bois. Champ d'application : décoration d'intérieur.
• La marque T-SP a une couche inférieure non traitée et la partie avant est en pâte de bois colorée. Utilisé pour la fabrication de pièces intérieures de meubles et de panneaux.
• Les ST sont des dalles ultra-dures avec une couche extérieure non traitée. Conçu pour le revêtement de sol.
• ST-S a un côté - pâte de bois fine peinte. Application – pour meubles, panneaux muraux, cloisons, portes, revêtements de sol.
• Le HDF est doté d'un film PVC collé sur une face. L'avantage des feuilles stratifiées est une résistance accrue à l'humidité. Ils sont utilisés pour fabriquer des meubles et des panneaux pour la cuisine.
• Il comporte plusieurs couches de finition protectrice et décorative. Application : dans la production et la finition de meubles.

Où est-il rentable d'acheter des panneaux de fibres

La société Redkov, en tant que fabricant direct, propose d'acheter des panneaux de fibres en gros et au détail, ainsi que de faire appel aux services d'un professionnel.

TarProm LLC est un fournisseur de boîtes en carton, de boîtes en carton ondulé et de carton d'emballage de haute qualité. Les prix des coffrets présentés dans la rubrique « prix » vous raviront et feront de vous notre client régulier. Nous sommes prêts à accueillir chaque acheteur, nous serons donc heureux de discuter de vos propositions d'achat de coffrets par téléphone fournies sur le site.

Si vous devez effectuer un achat en gros ou au détail de boîtes en carton ondulé, vous ne trouverez pas de meilleure option que la coopération avec TarProm LLC ! La qualité de nos emballages reste toujours élevée, satisfaisant les exigences des clients les plus exigeants. Nous pouvons toujours vous proposer un large choix d’emballages en carton ondulé et différents types de cartons.

Nous sommes prêts à livrer nos produits (carton ondulé, boîtes en carton ondulé, barquettes, grilles, joints, cartons, panneaux de particules, panneaux de fibres, MDF, FSF, etc.) directement de l'usine de fabrication aux entrepôts du client, ce qui nous permet de réduire considérablement les coûts financiers. coûts de la part du client, ce qui facilite l'achat. Aujourd'hui, TarProm LLC occupe une position forte sur le marché et continue de se développer, offrant des conditions de marché très favorables. Nous nous soucions de notre réputation et sommes prêts à prendre en compte tous les souhaits du client. Nous ferons tout pour économiser votre temps et votre argent. Acheter des cartons et des cartons ondulés chez Tarprom est simple et rentable !

Achetez des cartons et des cartons ondulés chez Tarprom

Boîte en carton ondulé

Les emballages en carton ondulé sont activement utilisés pour emballer des produits de divers groupes : produits alimentaires, produits chimiques ménagers, chaussures, médicaments et bien d'autres. Une boîte en carton ondulé, composée de plusieurs couches, est capable de protéger de manière fiable les marchandises contre l'exposition au soleil, les changements de température et les dommages mécaniques pendant le transport.

Les produits emballés dans des boîtes en carton ondulé sont toujours faciles à transporter et à stocker de manière à occuper un minimum d'espace dans l'entrepôt. Les boîtes en carton ondulé présentent des avantages particuliers par rapport aux autres types d'emballage. Il est toujours plus pratique d’acheter des produits dans une bonne boîte écologique, sur laquelle vous pouvez également appliquer les logos et étiquettes nécessaires.