خط تولید تخته فیبر. بازار تخته های فیبر روسیه. انواع تخته فیبر

تخته فیبر یکی از پرکاربردترین مواد موجود در ساخت و ساز و تولید مبلمان است. با تولید تخته فیبر بود که عصر مواد ساخته شده از ضایعات چوب آغاز شد. 160 سال است که این دال عملاً کیفیت خود را تغییر نداده و روش ساخت آن ثابت مانده است.

در حالت ایده آل، تولید تخته فیبر باید یکی از مراحل فرآوری چوب باشد. در این مورد، بقایای کوچک: تراشه های چوب و خاک اره برای تولید تخته فیبر و براده برای تخته نئوپان استفاده می شود. در سایر موارد، خرید چوب و پردازش آن ضروری خواهد بود.

تراشه ها ترکیب اصلی تخته فیبر هستند. فرآیند تولید تخته فیبر با پردازش اولیه تراشه های چوب آغاز می شود و تنها پس از آن چیده و فشرده می شود.

به نظر می رسد این است:

• هنگام شستن تراشه های چوب، لازم است تمام ناخالصی ها را حذف کنید: شن و ماسه، زباله های بزرگ، خاک رس، سنگ خرد شده.
• پس از خشک شدن برای مدت کوتاهی، تراشه ها تحت فرآیند جداسازی با آهنربا قرار می گیرند. این برای حذف فلز ضروری است.
• سپس مواد خام به ماشین آلات برای آسیاب الیاف فرستاده می شود. آنها در دو درجه تولید می شوند که درجه دوم آسیاب ریزتری را ایجاد می کند.
• پس از این، تراشه های چوب خرد شده وارد دفیبریلاتور می شوند. در اینجا فرآیند افزودن رزین و پارافین انجام می شود.

اجزای مصنوعی مختلفی برای بهبود کیفیت تخته فیبر آینده طراحی شده‌اند، اما کمیت و ترکیب آن‌ها به نحوه فشرده شدن مستقیم تراشه‌های آماده بستگی دارد.

روش ساخت مرطوب

برای این روش، حفظ نسبت جرم کنسانتره ضروری است. در یک پناهگاه ویژه، جایی که امکان اختصاص ذخیره جداگانه جرم وجود دارد، قسمت خاصی از آن با مواد دفع کننده آب چسبانده می شود. پس از آن به ریخته گری "فرش" می رود.

• تنظیم کننده ها عرضه کنسانتره را دوز می کنند. لازم است که تراکم آن یکسان باشد و مقدار جرمی که وارد "فرش" می شود باید همیشه یکنواخت باشد. راحت ترین راه برای انجام این کار توسط ماشین هایی است که روند آنها پیوسته است.
• سپس "فرش" به مطبوعات می رود. دستگاه چند سطحی به صورت دوره ای کار می کند. این به شما این امکان را می دهد که یک تخته صاف بسازید که در آن همه عناصر به هم فشرده شوند.

روش پرس مرطوب شامل گرم کردن دال است که مستقیماً روی تراشه های آماده شده قرار می گیرد، با آب داغ. فشار روی "فرش" باید در سطح 3 - 5 مگاپاسکال باشد (بسته به ضخامت ورق آینده). دما در طول فرآیند از 210 تا 230 درجه سانتیگراد است. یک چرخه فشار بیش از 11 دقیقه طول نمی کشد.

این روش تولید پرهزینه در نظر گرفته می شود، زیرا کارکرد و نگهداری پرس که با آب گرم کار می کند بسیار گران است. با این وجود، دال تمام شده دارای خواص چگالی و مقاومتی افزایش یافته است. اما نیاز به کاهش هزینه ها منجر به پیدایش روش خشک برای تولید تخته فیبر شد.

روش تولید خشک

تفاوت بین این روش و روش مرطوب از قبل در مرحله تهیه فیبر شروع می شود. آنها شسته نمی شوند، بلکه برعکس، خشک می شوند. سپس آنها را روی توری قرار می دهند که تمام هوا از آن خارج می شود.

پس از چنین فشرده سازی کنسانتره، موارد زیر رخ می دهد:

• افزودن رزین و سایر اجزاء
• "فرش" زیر مطبوعات می رود. در اینجا کمی فشرده شده است.
• کل ورق به اندازه بریده می شود.
• جاهای خالی دوباره زیر پرس قرار می گیرند.

تعداد چرخه های پرس سه برابر کمتر از روش مرطوب است. یکی از مزایای این روش این است که فرآیند تولید ارزان تر و ساده تر است. با این حال، کیفیت محصول نهایی تا حدودی پایین تر است.

در ویدیوی زیر می‌توانید نحوه انجام این فرآیند را مشاهده کنید:

در روسیه، روش تولید خشک به ندرت استفاده می شود. اما ما تعداد زیادی تولید کننده بزرگ تخته فیبر با کیفیت بالا با استفاده از روش مرطوب داریم.

LLC "گیاه تخته فیبر Knyazhpogostsky"

این سازنده بزرگترین در روسیه است. برخلاف رقبا، این کارخانه در تولید تخته فیبر تخصص دارد که حاوی فنل فرمالدئید و مشتقات آن نیست. این به ما این امکان را می دهد که مواد را کاملاً سازگار با محیط زیست برای انسان معرفی کنیم.

محصولات در حجم زیاد تولید می شوند و کیفیت آنها توسط GOST ها از جمله GOST R ISO 9002-96 تنظیم می شود. این کارخانه خود را به عنوان تنها کارخانه در روسیه معرفی می کند که منحصراً از روش مرطوب تولید تخته های فیبر استفاده می کند. حداکثر خروجی سالانه تنها یک کارگاه شماره 2، 11 میلیون متر مربع تخته فیبر است.

این کارخانه قادر به فروش محصولات در هر نقطه از فدراسیون روسیه است. همچنین حجم فروش نسبتا زیادی در خارج از کشور دارد. بنابراین، صادرات محصولات حداقل 10 درصد از سهم کل محصولات تخته فیبر صادراتی از روسیه را تشکیل می دهد.

طبیعتاً کارخانه تخته فیبر Knyazhpogostsky تنها در روسیه نیست.

تخته فیبر از گیاه Bobruisk

کارخانه Bobruisk شعبه ای از BusinessStroyMir LLC است. این شرکت 47 سال است که وجود دارد و در سه سال اخیر بر تولید محصولات سخت و فوق سخت تسلط یافته است. اندازه یک صفحه تخته فیبر استاندارد از کارخانه Bobruisk 1700/2746/3.2 میلی متر است.

در تولید مبلمان و همچنین در صنایع ساخت و ساز، حمل و نقل و خودرو استفاده می شود. در همان زمان، ظروف از تخته فیبر برای بسته بندی محصولات برخی از شرکت ها ایجاد می شود. مدیریت این شرکت ادعا می کند که تخته فیبر آنها حاوی ناخالصی های مضر نیست.

در همان زمان، خطی در کارخانه وجود دارد که امکان رنگ آمیزی ورق ها را به رنگ سفید یا دادن رنگی شبیه به انواع چوب به ورق ها می دهد. حجم تولید به ما این امکان را می دهد که نه تنها بازار داخلی را با محصولات خود پر کنیم، بلکه آنها را در خارج از کشور نیز عرضه کنیم. تخته فیبر از کارخانه تخته فیبر Bobruisk به 21 کشور در سراسر جهان صادر می شود.

هر دو کارخانه به طور فعال قادر به فروش محصولات خود و افزایش سرعت تولید هستند که عمدتاً به دلیل رعایت دقیق استانداردهای GOST و در دسترس بودن اسناد تأیید کننده کیفیت آنها است.

این ویدئو روند تولید تخته فیبر در کارخانه Bobruisk را نشان می دهد:

گواهی های انطباق

این اسناد را می توان مطابق با الزامات GOST، TU و استانداردهای بهداشتی و بهداشتی تهیه کرد.

• GOST R 52078-2003 و GOST 10632 2007 وجود دارد. شرایط فنی برای ایجاد تخته های چوبی که با پلیمرهای ترموست اندود شده اند را تنظیم می کند.
• سازنده ملزم به داشتن گواهی ایمنی آتش سوزی است که باید به طور دوره ای به روز شود.
• تمام مارک هایی که با استانداردهای خاصی از جمله استانداردهای تولید اروپایی مطابقت دارند، باید در گواهی کیفیت ذکر شوند.
• سازنده همچنین باید شواهدی از علامت تجاری محصولات خود را نشان دهد.
• یک اعلامیه انطباق وجود دارد، حاوی اطلاعاتی در مورد استانداردهای GOST است که محصول نهایی مطابق با آن است.
• گزارش بهداشتی و بهداشتی باید شامل بازرسی از محصول، داده های تحقیقات آزمایشگاهی و نتیجه گیری در مورد ایمنی و سازگاری با محیط زیست مواد باشد.

وجود حداقل این گواهی های انطباق به ما این امکان را می دهد که بگوییم این تخته فیبر از کیفیت بالایی برخوردار است و استفاده از آن ایمن است. اگرچه برخی از GOST ها اجازه استفاده از فرمالدئید را می دهند که البته در گواهی خاصی ذکر شده است.

خطرات ایمنی و سلامتی

وجود گواهی انطباق به مصرف کننده اجازه می دهد تا با ترکیب محصولاتی که می خواهد خریداری کند آشنا شود. در عین حال، شایان ذکر است که تخته فیبر ساخته شده به روش مرطوب نباید حاوی مواد افزودنی و ناخالصی های مضر باشد. این بدان معنی است که تخته های فوق سخت برای انسان بی خطر هستند و می توان از آنها برای مثال در زنبورداری استفاده کرد.

با این حال، همین تخته های فرآوری شده خشک حاوی فرمالدئید هستند و استفاده از آنها می تواند هم برای انسان و هم برای حیوانات مضر باشد. به همین دلیل است که ارزش آن را دارد که نه تنها بر تراکم و نام تجاری محصول تمرکز کنید، بلکه به روش ساخت آن و همچنین اطلاعات فنی نیز علاقه مند شوید.

مشخصات فنی

تخته فیبر یکی از نازک ترین موادی است که با آن می توانید پارتیشن های داخلی کامل، قوس ها و کف و سقف های هموار ایجاد کنید. GOST 4 ضخامت تخته فیبر را فراهم می کند. این پارامتر همیشه همراه با تراکم اسلب ها مشخص می شود.

• تخته فیبر با چگالی متوسط ​​و کم فقط می تواند 8، 12، 16 یا 25 باشد.
• تخته فیبر نیمه جامد در ابعاد 6، 8 و 12 میلی متری عرضه می شود.
• تراکم تخته فیبر سخت و فوق سخت می تواند 2.5، 3.2، 4.5 و 6 میلی متر باشد.

پارامترهایی مانند طول و عرض نیز متفاوت است. برای ساخت و ساز خصوصی، سازنده توصیه می کند تخته فیبر را با طول 1220-3660 میلی متر و عرض 1220-2140 خریداری کنید.

GOST 4598 نشان می دهد که ورق های ساخته شده به روش خشک دارای چگالی کم هستند. این بدان معنی است که علامت گذاری حاوی حرف M است و چگالی ورق بین 200 تا 400 کیلوگرم بر متر مکعب است.

اما تخته فیبر ساخته شده با پرس گرم سخت یا فوق العاده سخت است. علامت گذاری ها حاوی حروف T یا ST هستند. خود ورق ها نسبتاً نازک هستند و GOST 4598 86 چگالی آنها را در 800 - 1000 کیلوگرم بر متر مکعب عادی می کند.

نمونه هایی از چگالی تخته فیبر در انواع مختلف را می توان در جدول مشاهده کرد:

رسانایی حرارتی تخته فیبر از 0.046 تا 0.093 W/mK متغیر است. ورق های خشک شده نرخ پایین تری دارند.

وزن مواد به روش ساخت، اندازه، ضخامت و چگالی بستگی دارد.

برای تخته فیبر با ضخامت 3.2 میلی متر، وزن می تواند به شرح زیر باشد:

• 8 کیلوگرم 350 گرم برای ورق با سایز 2140/1220;
• 13.6 کیلوگرم برای ورق 2500/1700;
• یک ورق تخته فیبر 3050/1830 بیش از 17 کیلوگرم وزن خواهد داشت.

رنگ تخته فیبر به ترکیب مواد اولیه بستگی دارد و از خاکستری روشن تا قهوه ای تیره متغیر است. ابعاد تخته فیبر چند لایه مانند ورق معمولی است. آنها فقط در خواص خود متفاوت هستند.

چند ویژگی اصلی دیگر تخته فیبر تولید شده توسط تولید کنندگان داخلی:

تخته فیبر می تواند یک مصالح ساختمانی ارزان، باکیفیت و ایمن باشد یا کاملا شکننده و برای انسان مضر باشد. علاوه بر این، قیمت دومی تفاوت قابل توجهی با قیمت محصولاتی که حتی در اتاق کودکان قابل استفاده هستند، نخواهد داشت. بنابراین، برای اینکه بدانید چه چیزی بخرید، ارزش دارد که با اطلاعات فنی محصولات آشنا شوید.

در جلسه روش شناسی در نظر گرفته شده است

انجمن های PL - 10.

سرکارگر: ملاشیکوف دی.

سائرام.

معرفی

افزایش علاقه به مواد کامپوزیت چوب (کامپوزیت ها) به دلایلی است: هزینه پایین مواد اولیه چوب، هزینه کم نیروی کار و انرژی در تولید مواد کامپوزیت چوب و محصولات ساخته شده از آنها، ارزشمند و در برخی موارد. منحصر به فرد، خواص این کامپوزیت ها، تجدید پذیری مداوم منابع چوب و غیره.

بر اساس گزارش بخش جنگل‌ها و محصولات جنگلی کمیسیون غذا و کشاورزی سازمان ملل متحد (FAC)، تولید جهانی تنها سه ماده کامپوزیت چوبی از نظر حجم از فولاد، پلاستیک و آلومینیوم بیشتر است. مواد مرکب از دو یا چند جزء (فاز) تشکیل شده است که بین آنها یک رابط وجود دارد.

مفهوم ماده کامپوزیتی در معنای وسیع، مطمئناً شامل مواد طبیعی مانند چوب می شود. بنابراین، مواد کامپوزیت چوب را باید موادی نامید که از چوب یا قطعات آن و یک یا چند جزء دیگر (فلز، پلیمر، معدنی) تشکیل شده است که بین آنها رابطی وجود دارد.

در یک کامپوزیت چوبی، رابط بین اجزا می تواند روی سطح بیرونی و در امتداد سطح داخلی باشد، یعنی. روی سطح آوندها، الیاف و منافذ چوب.

افزایش تولید کامپوزیت های چوب تا حد زیادی با این واقعیت تعیین می شود که حجم مواد مصرفی در کره زمین هر 11 سال دو برابر می شود و ذخایر مواد اولیه برای تولید مواد سنتی محدود می شود و بازسازی نمی شود.

در این شرایط توجه ویژه ای به مصالح چوبی می شود. افزایش سالانه زیست توده جامد جنگل های جهان 50 میلیارد تن، افزایش چوب صنعتی 3.5-4 میلیارد تن در سال است و تنها 1.1-3 میلیارد تن در جهان در سال استخراج می شود. از کل منطقه جنگلی، حدود 7.5 درصد از چوب استفاده می شود و حداقل 30 درصد از چوب های صنعتی به اصطلاح «ضایعات» ختم می شود. در نتیجه، جهان در حال حاضر 330-1260 میلیون تن (تقریباً 660-2400 میلیون متر مکعب متراکم) "ضایعات" چوب تولید می کند، که از آن مواد کامپوزیت می توان در مقادیری برابر با تولید فولاد، آلومینیوم و پلاستیک ترکیب شده با وزن تولید کرد. این پایه مواد خام در آینده خشک نخواهد شد، زیرا جنگل به طور مداوم تجدید می شود و زندگی در این سیاره تنها در صورتی امکان پذیر است که جنگلی وجود داشته باشد که اکسیژن را تامین کند و از مردم از نظر محیطی محافظت کند. تجدیدپذیری و بازده اقتصادی بالا از عوامل اصلی تضمین کننده جایگاه مواد کامپوزیت چوب در آینده است. آنها با چگالی کم (50-1400 کیلوگرم بر متر مربع) و استحکام کافی (تا 300 MI la) تکمیل می شوند.

پلاستیک های چوبی (پلاستیک های چوبی، holzplaste، plastiques du bois) - مواد مبتنی بر چوب تحت عملیات حرارتی تحت فشار (پلاستیک شدن). پلاستیک های چوبی به دو دسته تقسیم می شوند:

1) چوب فشرده (پلاستیک شده)؛

2) پلاستیک های چوبی.

3) خمیر چوب؛

4) تخته های چوب (تخته فیبر و تخته خرده چوب).

تخته های چوبی. تخته فیبر

مفاهیم اساسی

تخته های فیبر مواد ورقه ای هستند که از اتصال الیاف چوب تشکیل شده اند. آنها از ضایعات چوب یا چوب بی کیفیت ساخته می شوند. در برخی موارد بسته به شرایط تامین مواد اولیه بنگاه از ضایعات چوب و چوب گرد به طور همزمان استفاده می شود. متداول ترین روش برای ساخت اسلب، مرطوب و خشک است. حد واسط بین آنها و کمتر متداول است، روشهای مرطوب - خشک و نیمه خشک خواهد بود.

روش مرطوب بر اساس تشکیل فرش از توده الیاف چوب خشک شده در محیط آبی و پرس گرم تک تک پارچه های بریده شده از فرش است که در حالت مرطوب (در رطوبت نسبی 60-70%) قرار دارند.

روش خشک بر اساس تشکیل فرش از توده الیاف چوب خشک شده در محیط هوا و پرس گرم بوم با رطوبت 5 تا 8 درصد است.

روش نیمه خشک بر اساس تشکیل فرش از توده الیاف چوب خشک شده در محیط هوا و پرس گرم بوم با رطوبت 16-18٪ است.

روش مرطوب-خشک بر اساس تشکیل فرش از توده الیاف چوب در محیط آبی، خشک کردن بوم ها و پرس گرم بوم های خشک با رطوبت نزدیک به صفر است.

در فرآیند ساخت اسلب با استفاده از هر یک از روش های فوق، ابتدا چوب را خرد می کنند و سپس براده ها را به الیاف تبدیل می کنند که از آن فرش تشکیل می شود. فرش به صورت ورق بریده می شود. تارهای خشک به صورت صفحات سخت فشرده می شوند. پارچه های خیس یا فشرده، می گیرم من تخته های سخت یا نیمه سخت، یا برای تشکیل تخته های نرم (عایق) خشک می شوند.

امولسیون‌های مختلفی (پارافین، رزین، روغن) و رسوب‌دهنده‌ها (سولفات آلومینیوم) برای ایجاد مقاومت در برابر آب به توده فیبری وارد می‌شوند. اسلب ها بر روی ماشین های ریخته گری شکل می گیرند. رطوبت اسلب ها پس از ریخته گری به 70 درصد می رسد. بنابراین، تخته های عایق برای خشک کردن فرستاده می شوند، و تخته های جامد و نیمه جامد در پرس های چند طبقه داغ (t 135 -180 درجه سانتیگراد) پرس می شوند.

سپس دال های سخت و فوق سخت در دمای 150-170 درجه سانتیگراد سخت شده و به دنبال آن رطوبت 5 تا 7 درصد (از نظر وزنی) انجام می شود.

تقسیم بندی دال ها به انواع و درجه ها بر اساس تراکم متوسط ​​و مقاومت خمشی است. بسته به چگالی متوسط، تخته فیبر به انواع تقسیم می شود: نرم (M) با تراکم متوسط ​​بیش از 350 کیلوگرم بر متر 3 ; نیمه جامد (SS) - حداقل 400 کیلوگرم بر متر مکعب؛ جامد (T) - نه کمتر از 850 کیلوگرم بر متر 3 و فوق سخت (ST) - نه کمتر از 950 کیلوگرم بر متر مکعب.

بسته به قدرت خمشی، تخته فیبر به درجه ها تقسیم می شود: M-4. M-12: M-20; PT-100; T-350; T-400; ST-500. در نماد برند، اعداد نشان دهنده مقدار مقاومت خمشی بر حسب کیلوگرم بر سانتی متر مربع یا مگاپاسکال هستند، در صورتی که شاخص های دیجیتال 10 برابر کاهش یابد.

یکی از شاخص های اساسی کیفیت دال های فوق سخت، سخت و نیمه سخت، رطوبت سنجی است. این استاندارد میزان تورم اسلب ها را پس از اقامت روزانه نمونه های آزمایش در آب مجاز می کند: برای نمونه های سخت و نیمه جامد - حداکثر 20٪ و برای موارد فوق سخت - بیش از 12٪. جذب آب ایجاد شده است: برای صفحات فوق سخت - 15٪، برای. برای جامدات - 30٪، برای نیمه جامد - 40٪. تخته های ساخته شده به روش خشک دارای رطوبت سنجی قابل توجهی کمتر از 10-12٪ هستند زیرا رزین های فنل فرمالدئید در تولید آنها استفاده می شود.

مواد اولیه برای تولید تخته فیبر

ماده اولیه تخته فیبر می تواند هر ماده الیافی با منشاء گیاهی باشد، در صورتی که الیاف آنها به اندازه کافی بلند، انعطاف پذیر و محکم باشد: انواع چوب، ساقه گندم، پنبه، ذرت، کنف و غیره. با این حال، انواع اصلی مواد اولیه به طور گسترده در تولید استفاده می شود: چوب های غیر تجاری، آن ها. نامناسب برای ساخت و ساز و اهداف دیگر (طول و کوتاهی)؛ ضایعات کارخانه چوب بری (دال، برش، قلمه). ضایعات تولید کبریت و تخته سه لا (روکش نامرغوب، نی معیوب و جعبه های قراضه)؛ کاغذ باطله.

امکان استفاده از یک یا نوع دیگری از مواد خام بستگی به این دارد. اول از همه، در مورد اینکه آیا وجود دارد یا خیر Vمنطقه داده شده، بر اساس هزینه، شرایط تحویل به محل پردازش.

ماده اولیه اصلی - چوب - از سلولز تشکیل شده است. لیگنین و همی سلولز که غشای سلولی را تشکیل می دهند، الف. همچنین از رزین ها، اسانس ها، تانن ها و رنگ هایی که سلول ها را پر می کنند. سلولز یک ماده شیمیایی مقاوم است که در آب نامحلول است و در فشار 1...1.5 مگاپاسکال و دمای 180 درجه سانتی گراد هیدرولیز می شود. ساختار آن کریستالی است، از بلورهای میسلی به شکل میله هایی به طول 500،..700 A تشکیل شده است. وضخامت 50...60 الف. میسل ها و فیبریل ها سلول های فیبر شکل کشیده را تشکیل می دهند. در چوب های برگریز، چنین سلول هایی که 60 ... 65٪ از حجم را اشغال می کنند، الیاف libriform نامیده می شوند، طول آنها حدود 1 میلی متر است. در چوب های سوزنی برگ میزان سلول های تراکئیدی الیاف مانند به طول 3...10 میلی متر به 90... 95% حجم).

تراکئیدها بلندتر، ضخیم‌تر و قوی‌تر از الیاف Libriform هستند، بنابراین، در تولید تخته فیبر، اولویت به چوب مخروطی‌ها داده می‌شود.

لیگنین یک ماده آمورف است که ترکیبی پیچیده از چندین ترکیب شیمیایی است. از نظر شیمیایی پایداری کمتری نسبت به سلولز دارد و هیدرولیز نمی شود. در تولید DV11، لیگنین بازده جرمی را افزایش می‌دهد و در طی فرآیند پرس، تشکیل پیوندهای اضافی بین الیاف را ترویج می‌کند. همی سلولز از نظر ترکیب به سلولز نزدیک است و شامل پنتوسان ها و هگزوزان ها هگزوزان ها در طی پرس کوهی هیدرولیز می شوند و به تشکیل محصولات رزین مانند کمک می کنند.

فناوری تخته فیبر بسیار پیچیده و انرژی بر است. فرآیند تولید تخته فیبر را می توان به دو بخش عملاً مستقل تقسیم کرد: بدست آوردن الیاف چوب با آسیاب متوالی چوب و پردازش الیاف به محصولات.

تولید الیاف چوب فرآیندی بسیار پرمشغله و پر انرژی است که شامل عملیات متوالی زیر می شود: برداشتن پوست چوب (پر کردن پوست)، اره کردن با چوب، شکافتن کنده های ضخیم، خرد کردن چوب به تراشه، خرد کردن تراشه ها و به دست آوردن جرم فیبری. در مرحله بعد، توده فیبری با مرتب سازی، غلیظ شدن و اندازه گیری تهیه می شود. قالب گیری مواد عایق. تخته فیبر با استفاده از روش مرطوب از هیدروماس انجام می شود که مبتنی بر آبگیری آزاد آنها و به دنبال آن جاروبرقی و پیش پرس است. فرآیند تولید با خشک شدن محصولات به پایان می رسد. استحکام تخته فیبر نرم تنها با در هم تنیدگی الیاف چوب (نمد) تضمین می شود، بنابراین، تقاضای افزایشی روی الیاف فنری برای این نوع محصول می شود. برای اطمینان از نمد بهتر، الیاف باید سطح ویژه بالایی داشته باشند و به اندازه کافی بلند باشند، بنابراین در این مورد اولویت به چوب نرم داده می شود.

تی
طرح فن آوری برای تولید تخته فیبر نرم (عایق).

مرحله آماده سازی تراشه

تراشه های چوب از چوب های از پیش پوسته شده تهیه می شوند. پاکسازی مواد اولیه دریافتی در کارخانه (الوارهای بلند، چوب کوتاه، ضایعات کارخانه چوب بری و غیره) پ.)تولید شده در درام‌های پوست‌زدایی، ماشین‌های پوست‌زدایی با جت آب یا ماشین‌های پوست‌زدایی با چاقو. پوست ظاهر محصول را بدتر می کند، جذب آب آن را هنگامی که محتوای آن در جرم بیش از 17٪ است افزایش می دهد و مقاومت مکانیکی را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.

چوب، آزاد شده از پوست، برای آسیاب درشت فرستاده می شود. چوب سایز بلند با استفاده از اره‌هایی با قاب چرخان افقی (اره‌های تعادل) یا عمودی (اره‌های آونگی) اره می‌شود. کنده‌های ضخیم بر روی دستگاه‌های شکاف چوب با یک گیره ثابت یا رفت و برگشتی تقسیم می‌شوند و قطعات کار به طول 1500 میلی‌متر خرد می‌شوند. براده های روی براده های مخصوص که بدنه آن یک دیسک فولادی عظیم به ضخامت 100 میلی متر یا بیشتر و قطر تا 3000 میلی متر است که چاقوها روی آن ثابت می شوند بسته به قطر دیسک، تعداد چاقوها می تواند از 10 (با قطر 2000 میلی متر) یا بیشتر متغیر است.دیسک توسط یک موتور الکتریکی به چرخش هدایت می شود، چرخش فرکانس آن 585 دقیقه است.

برش چوب در امتداد دانه آسان تر از روی آن است، بنابراین کنده ها با زاویه 35 ... 45 درجه در امتداد یک سینی شیب دار مخصوص به دیسک تغذیه می شوند.

برای عملکرد عادی واحدهای سنگ زنی، لازم است تراشه هایی با همان اندازه به دست آورید: طول در امتداد الیاف 20...25 میلی متر، در عرض الیاف 1.5..30 میلی متر و ضخامت 3...5 میلی متر. تراشه‌هایی که از دستگاه خردکن بیرون می‌آیند از نظر اندازه یکسان نیستند، بنابراین بر روی غربال‌های مسطح یا درام ارتعاشی دسته‌بندی می‌شوند. ابتدا در یک مخزن شستشو و سپس روی نوار نقاله پیچ آبگیری شسته می شود، جایی که تراشه ها علاوه بر آن با آب تازه شسته می شوند.

مراحل بدست آوردن الیاف چوب

تولید الیاف چوب توسط یکی از روش های گناه: مکانیکی، ترمومکانیکی یا شیمیایی-مکانیکی.

نیاز به سنگ زنی به دست آوردن الیاف نازک با طولی است که در هنگام تشکیل فرش، چسبندگی خوبی را فراهم می کند. کیفیت الیاف حاصل (ضخامت و طول) به نوع چوب استفاده شده و روش تولید آن بستگی دارد.

کیفیت الیاف با سرعت کم آبی هیدروماس ارزیابی می شود.با در نظر گرفتن این موضوع دستگاهی طراحی شده است که به کمک آن ظرافت آسیاب الیاف بر حسب درجه شوپر-ریگلر (°SR) توسط میزان جداسازی آب آزاد - نویسنده دستگاه

بسته به نوع چوب مورد استفاده، روش سنگ زنی و نوع ماشین سنگ زنی، فیبر حاصل می تواند قطر متوسط ​​30...50 میکرون و طول متوسط ​​از صدم میلی متر تا 3...4 میلی متر داشته باشد. از الیافی که خیلی کوتاه هستند نمی توان برای تولید تخته های فیبر نرم استفاده کرد، بنابراین انتخاب روش سنگ زنی و نوع ماشین سنگ زنی در تولید آنها حیاتی است.

روش مکانیکی به دست آوردن الیاف بر اساس سایش چاک ها با دیسک های موجدار با چرخش سریع بدون حرارت دادن یا با حرارت دادن چوب، با استفاده از مواد شیمیایی و سایر وسایلی است که سنگ زنی چوب را تسهیل می کند. فرآیند باز کردن سطح خاص توده الیاف چوب دراین روش آسیاب به انرژی زیادی نیاز دارد.

به عنوان یک قاعده، مقدار زیادی آب گرم شده به ماشین های آسیاب اضافه می شود تا سنگ زنی را تسهیل کند و عملکرد توده فیبری شرطی شده را افزایش دهد. روش آسیاب مکانیکی به دلیل هزینه های انرژی بالا (800 کیلووات در هر تن توده لیفی خشک) و عدم امکان پردازش چوب به شکل چوب، کاربرد گسترده ای پیدا نکرده است.

روش ترمومکانیکی آسیاب چوب بر اساس پردازش دو مرحله ای خرده چوب است : آن را با آب داغ (نه کمتر از 70 درجه سانتیگراد) یا بخار پرفشار با دمای 170 ... 190 درجه سانتیگراد از قبل گرم کنید و سپس آن را بین دیسک های موجدار که با سرعت های مختلف یا در جهات مختلف می چرخند ساییده کنید. تراشه ها معمولاً در محفظه خاصی از ماشین سنگ زنی (دفیبراتور یا پالایشگر) گرم می شوند. هنگامی که در معرض گرما و رطوبت قرار می گیرد، لیگنین چوب نرم می شود و پیوند بین الیاف را ضعیف می کند. کربوهیدرات هایی که به راحتی هیدرولیز می شوند، هیدرولیز می شوند و تقسیم چوب به الیاف بسیار تسهیل می شود. الیاف چوبی که با این روش به دست می آید با ساختاری دست نخورده و ظرافت سنگ زنی بالا مشخص می شود. بسته به ظرافت الیاف مورد نیاز، آسیاب در یک یا دو مرحله انجام می شود. هنگام تولید تخته های فیبر نرم، سنگ زنی دو مرحله ای مورد نیاز است.

برای سنگ زنی اولیه، از دفیبراتورها یا تصفیه کننده های پرسرعت استفاده می شود - ماشین هایی با دیسک های شیاردار به سرعت در حال چرخش، و برای سنگ زنی ثانویه، از تصفیه کننده ها و هلندرها استفاده می شود که آسیاب ریز با اثر نرم تری روی چوب ایجاد می کنند. روش ترمومکانیکی رایج‌ترین روش در تهیه خمیر الیاف چوب است؛ این روش با بدست آوردن توده‌ای با محتوای بالای الیاف بلند و نازک با توان مصرفی نسبتاً کم (200..، 260 کیلو وات در هر تن خشک) مشخص می‌شود. فیبر)، که از طریق عملیات حرارتی و رطوبتی تراشه های چوب به دست می آید.

روش شیمیایی-مکانیکی مبتنی بر حلالیت متفاوت اجزای چوب در محلول قلیایی ضعیف است و در دو مرحله جوشاندن خرده‌های چوب در محلول ضعیف قلیایی و آسیاب مکانیکی خرده‌های پخته شده اجرا می‌شود. هنگامی که چوب در یک محلول کمی قلیایی جوشانده می شود، انحلال تدریجی لیگنین و انحلال جزئی همی سلولز و مواد پوشش دهنده ای که الیاف را به هم متصل می کنند، رخ می دهد. این امر سنگ زنی چوب را تا حد زیادی تسهیل می کند و تولید الیاف بلند الاستیک مناسب برای تولید تخته های نرم با کیفیت بالا را تضمین می کند.

با این حال، روش گلوت به دلیل پیچیدگی آماده سازی شیمیایی مواد اولیه قبل از آسیاب و بازده کم فیبر (تا 80٪) به طور گسترده مورد استفاده قرار نمی گیرد.

خمیر چوب به دست آمده در هنگام آسیاب اولیه با آب به غلظت 03...0.5% رقیق می شود و با عبور هیدروماس از غربال های مسطح با اندازه سوراخ 5...6 میلی متر در معرض مرتب سازی مرطوب قرار می گیرد. ذرات آسیاب نشده تا 5/4 درصد متمرکز شده و برای آسیاب مجدد فرستاده می شوند. هیدروماس از الیاف شرطی شده برای آسیاب ثانویه ارسال می شود که برای آن آسیاب های پیوسته به طور گسترده ای استفاده می شود که در آن الیاف الاستیک و هیدراته به خوبی به دست می آید.

مرحله زیر عنوان پالپ

آماده سازی توده الیافی برای شکل دهی دال ها شامل افزایش غلظت الیاف به 2.5...3 درصد به منظور کاهش ظرفیت حوضچه های جرمی و کاهش الکتریسیته مورد نیاز برای پمپاژ آن و اندازه گیری جرم است.

هیدروماس در دستگاه‌های خاصی - غلیظ‌کننده‌ها غلیظ می‌شود، که سپس توسط گرانش به استخرهای جرم مجهز به مکانیسم‌های اختلاط پمپ می‌شود یا هدایت می‌شود. اندازه توده فیبری (فرآوری آن با امولسیون مواد شیمیایی) با مخلوط کردن مداوم هیدروماس برای بهبود خواص محصولات نهایی انجام می شود. استحکام تخته فیبر با وارد کردن روغن های اکسید کننده (بزرک، کنف و غیره) یا رزین های مصنوعی (فنل- فرمالدئید و غیره) در توده هیدروفیبر امولسیون های آبی افزایش می یابد. افزایش مقاومت در برابر آب با معرفی امولسیون های آبگریز، عمدتاً پارافین، رزین، قیر، در مقادیر تا 2 درصد حاصل می شود. امولسیون بر روی فیبر در یک محیط اسیدی (pH - 4...5) رسوب می کند. برای به دست آوردن چنین محیطی، اسید سولفوریک (1٪) یا سولفات آلومینا (0.5٪) به هیدروماس وارد می شود. افزایش پایداری زیستی تخته فیبر با وارد کردن مواد ضد عفونی کننده به هیدروماس (سدیم فلوراید و فلوروسیلیکن، کرزول و غیره) حاصل می شود.مقاوم در برابر آتش افزایش به دلیل معرفی مواد بازدارنده آتش (سولفات آمونیوم، فسفات آمونیت آهن و غیره). لازم به ذکر است که معرفی مواد افزودنی محلول در آب ذکر شده با روش خشک تولید تخته فیبر موثر است. انواع جامد آنها با روش مرطوب (هنگام تولید تخته فیبر نرم)، اثر سایز به میزان قابل توجهی کاهش می یابد، زیرا هنگامی که فرش در طول قالب گیری محصولات خشک می شود، برخی از مواد افزودنی توده را با آب فشرده ترک می کنند.

مرحله شکل گیری

قالب گیری تخته فیبر نرم بر روی ماشین های ریخته گری پیوسته و دسته ای انجام می شود. آبگیری هیدروماس فیبری در ماشین های ریخته گری به صورت متوالی با فیلتراسیون آزاد آب از طریق توری، مکش خلاء و پرس صورت می گیرد.

با فیلتراسیون آزاد، الیاف معلق در آب به هم نزدیک می شوند و در هم تنیده می شوند و نیروهای چسبندگی با یکدیگر به وجود می آیند، یعنی نمد ایجاد می شود. در این حالت هیدروماس کم آب شده و فرشی با رطوبت نسبی 90...92 درصد روی توری ماشینی تشکیل می شود. کاهش بیشتر رطوبت و فشردگی فرش با جاروبرقی و فشردن (تا رطوبت 60...70 درصد) اتفاق می‌افتد.پرکاربردترین آن‌ها برای قالب‌گیری تخته‌های فیبر، ماشین‌های ریخته‌گری پیوسته مشبک هستند. فرآیند تشکیل در این ماشین ها به شرح زیر انجام می شود. هیدرومس از طریق یک شکاف بر روی یک تسمه متحرک پیوسته ماشین ریخته گری جریان می یابد که با دو طرف حصار شده است. برای بهبود بافت الیاف در ماشین های ریخته گری نصب می کنم! ویبراتور عمودی فیلتراسیون رایگان آب زمانی متوقف می شود که غلظت فیبر در جرم به 7 ... 10٪ برسد، سپس جرم وارد قسمت مکش دستگاه مجهز به پمپ های خلاء می شود. جایی کهغلظت آن به 12..L 6٪ افزایش می یابد.

مرحله عملیات حرارتی

عملیات حرارتی تخته فیبر نرم در خشک کن های غلتکی پیوسته سه تنی و چند طبقه که بر اساس اصل جریان مخالف با گردش مایع خنک کننده کار می کنند انجام می شود. طول خشک کن های غلتکی می تواند از 30 تا 90 متر متغیر باشد خشک کن های با طول 30 متر بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند مدت زمان خشک شدن در دمای خنک کننده 130...160 درجه سانتی گراد 3 ساعت است در پایان خشک شدن ، یک واحد خنک کننده ارائه شده است. لازم به ذکر است که تولید تخته فیبر انرژی بر است. به طور متوسط، 1 تن اسلب 550 ... 650 کیلووات ساعت برق، 4 ... D5 تن بخار و حدود 110 مصرف می کند. کیلوگرمسوخت استاندارد شدت انرژی بالا با مقدار زیادی الکتریسیته صرف شده برای سنگ زنی چوب توضیح داده می شود. در طول فرآیند تولید، مقدار قابل توجهی سوخت صرف عملیات حرارتی مواد اولیه و خشک کردن محصولات می شود.

کاربرد

تخته های عایق برای عایق حرارتی و صوتی دیوارها، سقف ها، کف، پارتیشن ها و سقف های بین کف، عایق بندی سقف (به ویژه در ساخت خانه های چوبی)، تکمیل آکوستیک اماکن ویژه (استودیوهای رادیویی، دفاتر تایپ، سالن های کنسرت و غیره) استفاده می شود. تخته های عایق استاندارد برای عایق کاری اضافی دیوارها، سقف و کف و همچنین برای افزایش استحکام قاب دیوارها استفاده می شود. آنها را می توان قبل از اتمام نهایی روی پوشش های داخلی و سقف اعمال کرد. تخته های عایق ضد باد برای آب بندی و تقویت دیوارهای خارجی، سقف و سقف هاساختمان ها آنها همچنین به عنوان لایه های تسطیح در زیر پوشش های سخت کف و لنت های عایق صدا استفاده می شوند. تولید تخته فیبر- یکی از راه های امیدوارکننده برای استفاده از ضایعات چوب و چوب های غیرتجاری است.

تخته خرده چوب

نئوپان (نئوپان) ماده ای است که از چسباندن ذرات چوب با چسبی که در هنگام پرس روی سطح آنها اعمال می شود در نتیجه ایجاد تماس بین ذرات چوب و قرار گرفتن در معرض گرما به دست می آید. در این ماده به طور مصنوعی با ساختار متخلخل، ذرات چوب به موازات صفحه دال قرار گرفته و در جهت الیاف ناهنجار هستند. بنابراین، ناهمسانگردی خواص صفحات، که توسط ساختار تعیین می شود، در صفحه وجود ندارد و عمود بر صفحه ماده وجود دارد. حجم فضای منافذ در دال با چگالی و محتوای بایندر تعیین می شود. از این دو ویژگی به اغلبخواص مواد بستگی دارد. محتوای چسب بین 7 تا 15 درصد (با احتساب مواد خشک از جرم چوب کاملاً خشک) بسته به طرح، نوع و هدف دال ها متغیر است.

تشکیل تخته نئوپان زمانی اتفاق می‌افتد که در اثر انتقال بایندر به شکل الیگومری به حالت غیرقابل انحلال و غیرقابل حل شدن ساختار شبکه و پیدایش پیوندهای چسبنده بین اجزای چوب و چسب، در معرض گرما قرار می‌گیرد. جهت این فرآیندها به شدت تحت تأثیر شرایط فشاری است. نئوپان ها با پرس گرم تراشه های چوب ساخته می شوند. هزینه ساخت تراشه های چوب کمتر از هزینه الیاف چوب است. اوره فرمالدئید، فپو فرمالدئید و رزین های دیگر به عنوان چسب استفاده می شود.

تخته های خرده چوب بر اساس روش پرس، طرح، نوع چوب خرد شده، چسب مورد استفاده و مواد روکش طبقه بندی می شوند. با توجه به روش پرس، بین تخته نئوپان پرس مسطح و اکسترود شده تمایز قائل می‌شود، یعنی از طریق اکستروژن به دست می‌آید. اولی ها با اعمال نیروی فشاری عمود بر صفحه دال ساخته می شوند و دومی ها به موازات آن ساخته می شوند. طبق طراحی، دال های پرس تخت در یک، سه، پنج و چند لایه تولید می شوند. اکستروژن - تک لایه پیوسته و با کانال های داخلی. در تخته های تک لایه، اندازه ذرات چوب و محتوای چسب در کل ضخامت تخته یکسان است. در تخته های سه و پنج لایه، یک یا هر دو لایه بیرونی (در هر طرف) از ذرات ریزتر و با محتوای چسب بیشتر در مقایسه با لایه های داخلی ساخته شده است. چنین صفحاتی دارای سطح صاف و بسیار بادوام هستند. نئوپان ها به صورت آستردار و بدون روکش تولید می شوند (با یک یا دو لایه روکش پوست کنده یا برش خورده، کاغذ آغشته به رزین های مصنوعی، فیلم مصنوعی). نئوپان ها بصورت سمباده و بدون سنباده تولید می شوند. تخته خرده چوب بر اساس چگالی (بسته به روش پرس و برند) به گروه‌هایی تقسیم می‌شوند: چگالی بسیار کم (350-450 کیلوگرم بر متر مربع). کم (450 - 650)، متوسط ​​(650 - 800)، زیاد (700 - 800). ابعاد اصلی تخته نئوپان (mm): پرس تخت - طول 2500 - 3500; عرض 1220 - 1750; ضخامت 10 - 25; اکستروژن - طول 2500; عرض 1250; ضخامت 15 - 52. خواص فیزیکی و مکانیکی تخته نئوپان عمدتاً به جرم حجمی، شکل و اندازه ذرات چوب، کمیت و کیفیت چسب، طراحی و غیره بستگی دارد. نئوپان با شاخص های زیر مشخص می شود: رطوبت 8%; جذب آب 12 - 88%؛ ضریب هدایت حرارتی 0.06 - 0.22 kcal/(m*h*°C); ظرفیت گرمایی ویژه 1/7 - 1.9 کیلوژول/(کیلوگرم*K)؛ تورم (در 24 ساعت) در ضخامت 5 - 30٪؛ استحکام کششی عمود بر دال 0.25 - 0.4 MN/m2 (2.5-4 kg/cm2) است.

چسب ها و افزودنی ها

رایج ترین کلاسورها

مواد مورد استفاده برای ساخت تخته نئوپان برای اهداف مختلف، الیگومرهای اوره فرمالدئید هستند به دلیل تعدادی مزیت: توانایی پخت سریع در حضور شتاب دهنده ها، ترکیبی از غلظت نسبتاً بالا با ویسکوزیته کم. آنها استحکام بالایی را به نئوپان مورد استفاده در تولید مبلمان و تا حدی در ساخت و ساز ارائه می دهند و از نظر مقاومت در برابر قرار گرفتن همزمان و طولانی مدت در برابر رطوبت و دماهای بالا (بیش از 60 درجه سانتیگراد) نسبت به سایر رزین ها پایین تر هستند. رزین های اوره فرمالدئید تقریباً دو برابر ارزان تر از رزین های فنل فرمالدئید هستند. الیگومرهای فنل فرمالدئید تشکیل ترکیبات چسبنده ای را ایجاد می کنند که به خوبی می توانند در برابر اثرات متغیر رطوبت بالا و دمای محیط مقاومت کنند. با این حال، آنها نیاز به استفاده از دماهای بالاتر برای فشار دادن صفحات یا طولانی شدن مدت این فرآیند دارند. علاوه بر این، بهبود قابل توجهی در مقاومت در برابر آب تنها با معرفی بیش از 15 درصد رزین به دست می‌آید. استفاده از رزین‌های فنل فرمالدئید برای نئوپان نیز به دلیل ویژگی‌های بهداشتی و بهداشتی نامطلوب مرتبط با سمیت فنل محدود شده است. اولیگومرهای فرمالدئید تمام مزایای اوره و فنل فرمالدئید را دارند و فاقد آنها هستند معایب رزین های ملامینه فرمالدئید مقاومت بالایی در برابر آب و گرما دارند. اما به دلیل حجم تولید محدود و هزینه بالای ملامین، استفاده گسترده ای از آنها نشده است. ساخت نئوپان.

افزودن 0.5 - 1.0٪ مواد دافع آب در ترکیب تخته نئوپان استفاده می شود. مواد دافع آب عبارتند از: پارافین، سرزین، پترولاتوم، موم و امولسیون های آنها.امولسیون کننده های این مواد صابون، سورفکتانت ها (من 1 AB) و غیره مارک سورفکتانت OP-7 به عنوان بهترین امولسیفایر شناخته شد. عیب اصلی دفع کننده های آب ذکر شده اثر موقت آنها در کاهش جذب آب است. موثرترین ماده دافع آب، مانند تخته فیبر، پلی پروپیلن تاکتیکی (APP) است. به مقدار 3.0٪ به ترکیب نئوپان اضافه می شود.

نئوپان های مقاوم در برابر آتش با وارد کردن مخلوطی از اسید اورتوفسفریک و کلرید روی به نسبت 2: 5 به 5: 2 در ترکیب خود تولید می شوند. تخته های نئوپان مقاوم در برابر آتش با وارد کردن اسید بوریک دانه بندی شده به مقدار 5 تا 10 درصد به دست می آیند. .

کاربرد

تخته خرده چوب یکی از امیدوارکننده ترین مصالح ساختاری و تکمیلی برای صنعت مبلمان و ساخت و ساز در مقایسه با چوب و سایر مواد ورق است. از نظر استحکام و استحکام به چوب سوزنی برگ نزدیک هستند.

دستورالعمل های ایمنی عمومی

اصلی ترین ها. وظایف ایمنی در شرکت و در ساخت و ساز عبارتند از: سازماندهی کار برای محافظت از کارگران از صدمات صنعتی، توسعه اقدامات برای بهبود شرایط کار، تجهیزات حفاظتی و تجهیزات حفاظتی. هر کارگر تازه استخدام شده فقط پس از آموزش و دستورالعمل های ایمنی مجاز به کار است. جلسات توجیهی ODS به مقدماتی، اولیه در محل کار، مکرر، برنامه ریزی نشده و مداوم تقسیم می شوند. یک جلسه توجیهی مقدماتی قبل از پذیرش در محل کار توسط یک مهندس حفاظت کار با هر کارگر تازه پذیرفته شده از طریق گفتگو و نشان دادن وسایل کمک بصری انجام می شود. اولیه در محل کار جلسات توجیهی مکرر، بدون برنامه و مستمر توسط سرپرست فوری کار انجام می شود. آموزش اولیه در محل کار با کلیه کارگران تازه استخدام شده با نشان دادن تکنیک ها و روش های کار ایمن انجام می شود. جلسات توجیهی مکرر به منظور افزایش سطح دانش کارگران انجام می شود و هنگامی که قوانین ایمنی کار تغییر می کند و فرآیند فناوری تغییر می کند، جلسات توجیهی برنامه ریزی نشده انجام می شود. در طول آموزش، کارگر قوانین رفتار در قلمرو، علل اصلی صدمات (عملکرد نادرست تجهیزات، ابزار برقی، و غیره، روش های کار نادرست) را یاد می گیرد. با قوانین رفتاری در زمینه کار با جرثقیل، وسایل نقلیه و در حین عملیات بارگیری و تخلیه آشنا می شود. کارگری که جلسه توجیهی را انجام داده است با امضای اجباری در دفترچه گزارش توجیهی در محل کار ثبت می کند. دستورالعمل و دستورالعمل در مورد انجام جلسات اولیه در محل کار، مکرر و خارج از محل. در محل کار، آموزش توسط سرکارگر یا کارگر انجام می شود که به طور مفصل روش های کار ایمن، تجهیزات ایمنی، صحبت در مورد ایمنی الکتریکی، روش نگهداری از محل کار، طراحی مکانیسم، قوانین شروع، توقف را توضیح می دهد. و روانکاری ماشین آلات

ایمنی وسازماندهی محل کار در هنگام نصب سازه های چوبی.سازه های چوبی با استفاده از تسمه های موجودی به موقعیت طراحی بلند می شوند، که برای آن به سازه ها متصل می شوند و سپس از قلاب مکانیزم بالابر آویزان می شوند. آنها عناصر و سازه ها بر اساس طرح های از پیش تایید شده، با در نظر گرفتن استحکام و پایداری سازه های در حال بلند شدن. آنها در موقعیتی نزدیک به محل طراحی به محل نصب تحویل داده می شوند. برای جلوگیری از تاب خوردن سازه ها هنگام بلند کردن، باید از طناب های ساخته شده از کنف یا کابل انعطاف پذیر استفاده کرد و آنها را به طور موقت به انتهای سازه متصل کرد. هنگام اتصال کابل به بلوک های پنجره یا در، باید مراقب باشید. به طوری که عایق رطوبتی گذاشته شده در اطراف محیط بلوک را مختل نکنید. هنگام بلند کردن یا پایین آوردن، ایستادن زیر محصولات یا زیر بوم جرثقیل اکیداً ممنوع است.

محل کار نصب؛ برای افرادی که در حال جابجایی یا نصب سازه هستند خطرناک است، باید با علائم و کتیبه های هشدار دهنده مشخص شود. عناصر برجسته سازه ها به محل نصب حداکثر 300 میلی متر از محل طراحی پایین می آیند و پس از آن نصاب ها آنها را در محل نصب می کنند. انجام کار نصب در مناطق باز در ارتفاع با باد بیش از 15 متر بر ثانیه، شرایط یخبندان، رعد و برق یا مه مجاز نیست. ورودی اماکن و معابر در طبقات زیرین ساختمان هایی که در بالای آنها نصب می شود باید بسته باشد. دسترسی افراد تمام سیگنال‌ها به راننده جرثقیل یا اپراتور وینچ و همچنین به اپراتور مرد باید توسط یک نفر - سرکارگر خدمه نصب، رهبر تیم یا قلاب‌زن. سیگنال "ایست" داده شود. توسط هر کارمندی که متوجه خطر آشکاری می شود، پیش از شروع کار، سرکارگر، سرکارگر یا کارگر باید کارگران را با جزئیات در مورد کار آینده آشنا کرده و نحوه انجام آن را به آنها آموزش دهد. کار سنگنوردی در حین نصب توسط کارگران حداقل 18 سال قابل انجام است.

ایمنی الکتریکی. در حین کار، احتمال برق گرفتگی کارگر به محیطی که در آن کار می کند بستگی دارد. در اتاق هایی که در آن کار انجام می شود، نسبی رطوبت هوا نباید از 60 تجاوز کند %, برای اطمینان از عملکرد مداوم، یک زمین محافظ ساخته شده است که افراد را از شوک الکتریکی محافظت می کند. برای محافظت از کارگران در برابر برق گرفتگی، دستگاهی با عملکرد سریع ساخته شده است که در صورت وجود خطر برق گرفتگی تاسیسات الکتریکی را خاموش می کند. هنگامی که فردی با قطعات برق دار یک تاسیسات الکتریکی در حال کار تماس می گیرد، خطر ایجاد می شود. شکست هاشوک الکتریکی قدرت فعلی برای زندگی انسان خطرناک است - 0.05 A، و 0.1 A، یعنی 2 برابر بیشتر، کشنده است. قطعات زنده غیر عایق حصارکشی شده اند تا دسترسی آسان به آنها وجود نداشته باشد. ابزارهای برقی باید به طور سیستماتیک برای اتصال کوتاه به محفظه بررسی شوند. علاوه بر این، قابلیت سرویس کابل تغذیه باید قبل از کار بررسی شود. ابزار برقی باید به زمین باشد، در صورت عدم اتصال به زمین، کار با ابزار برقی ممنوع است. افرادی که دوره های آموزشی صنعتی را گذرانده اند و دارای گواهینامه مناسب هستند مجاز به کار با ابزار برقی هستند.یک ابزار برقی تنها پس از خاموش شدن و توقف کامل قابل تعمیر، تنظیم و تنظیم می باشد. هنگام کار با ابزار برقی، باید از عینک ایمنی استفاده کنید. در حین کار کشیدن یا خم کردن کابل های ابزار ممنوع است. در مناطق به ویژه خطرناک و همچنین در فضای باز، می توانید با ولتاژ حداکثر 36 ولت با ابزارهای برقی کار کنید. تجهیزات راه اندازی به گونه ای قرار می گیرند که افراد غیر مجاز نتوانند ماشین ها و مکانیسم ها را راه اندازی کنند. سوئیچ ها باید مجهز به محفظه باشند. داربست های فلزی، میله های ریلی جرثقیل های برقی و سایر قطعات فلزی ماشین آلات و تجهیزات ساختمانی با موتور الکتریکی، محفظه موتورهای الکتریکی و محفظه کلیدها باید به زمین متصل شوند. لامپ های قابل حمل دستی باید دارای توری فلزی محافظ باشند و ولتاژ روی آنها نباید بیشتر از 36 ولت و در مکان های خطرناک (ترانشه ها، چاه ها) 12 ولت باشد. اتصالات دوشاخه با ولتاژ 12 ولت و 36 ولت باید رنگی داشته باشد که به شدت با اتصالات دوشاخه با ولتاژهای بیشتر از 36 ولت متفاوت باشد. تجهیزات محافظ لاستیکی باید قبل از استفاده بازرسی شوند. از خاک پاک شده و پاک می شود. تجهیزات حفاظتی که دارای سوراخ یا ترک هستند را نمی توان استفاده کرد. هنگام اره کردن، آسیاب کردن، آسیاب کردن، باید از عینک ایمنی استفاده کنید. در مناطق به ویژه خطرناک و با افزایش خطر برق گرفتگی، می توانید با ابزارهای برقی با ولتاژ بیش از 12 ولت کار کنید. محفظه ابزارهای برقی با ولتاژ کار می کنند. بیش از 42 ولت باید به زمین متصل شود. کارگران و مهندسانی که در عملیات و تعمیر تاسیسات برقی کار می کنند باید بتوانند مجروحین را از جریان برق رها کرده و به آنها کمک های اولیه را ارائه دهند و در صورت آسیب دیدگی باید فوراً با چرخاندن ضربه جریان بر روی وی از بین برود. سوئیچ، فیوزها، و غیره را خاموش کنید. شخص، کسانی که قربانی را نجات می دهند باید با پوشیدن گالوش، دستکش های پشمی لاستیکی یا خشک و بستن دست های خود با یک پارچه خشک از خود محافظت کنند. پس از رفع تنش، باید فوراً با پزشک برای کمک پزشکی تماس بگیرید.

ایمنی آتش. آتش سوزی می تواند به هر خانه ای آسیب زیادی وارد کند. عوامل اصلی آتش سوزی عبارتند از: عدم برخورد نادرست با آتش در مکان های باز، استعمال دخانیات در مکان های خطرناک، ایرادات الکتریکی، نگهداری نامناسب مواد قابل اشتعال، به هم ریختگی کارگاه ها و محوطه ها و غیره. وسایل قابل احتراق را قرار دهید. (الوار)در یک محل ساخت و ساز می توان حداقل 15 متر از ساختمان ها یا سازه های موقت در حال ساخت فاصله داشت. انبارهای سوخت و روان کننده ها باید در سمت مخالف بادهای غالب و در فاصله زیادی از ساختمان ها قرار گیرند. لازم است به طور سیستماتیک شبکه برق را بررسی کنید و به سرعت نقص آن را از بین ببرید. اجاق گازهای فلزی و برقی موقت فقط با توافق با مقامات آتش نشانی قابل نصب هستند.در مکان هایی که برای استعمال دخانیات تعیین شده است، بشکه های آب و جعبه های ماسه برای ته سیگار باید قرار داده شود. محل ساخت و ساز باید مجهز به ایستگاه های آتش نشانی با کپسول آتش نشانی، سطل، بیل، قلاب، قلاب، کنترل از راه دور هیدرولیک و محور باشد. بشکه های آب معمولاً در کنترل پنل هیدرولیک نصب می شوند. مکان هایی که آب جاری وجود ندارد مجهز به مخازن بسته با موتور پمپ در فاصله 150-200 می باشد. متراز ساختمان ها پیشگیری از آتش سوزی شامل اقداماتی با هدف جلوگیری از وقوع آتش سوزی است، به عنوان مثال، ایجاد شرایطی که از گسترش آتش جلوگیری می کند، اقداماتی برای تخلیه افراد، مواد، تجهیزات در صورت آتش سوزی، و همچنین برنامه ای برای کار مردم برای جلوگیری از گسترش آتش سوزی. به سرعت آتش را خاموش کنید محوطه های چوبی باید تمیز نگه داشته شوند و دارای جاده ها و راهروهای کافی باشند. منطقه انبار باید به طور سیستماتیک از زباله ها - پوست، خرده های چوب پاک شود. استعمال دخانیات در انبارها و همچنین روشن کردن آتش اکیدا ممنوع است. در روزهای کند، منطقه انبار و همچنین منطقه شرکت باید با آب آبیاری شود. شکاف‌های بین پشته‌ها و گروه‌های پشته باید با استانداردهای مقرر مطابقت داشته باشد. انبار باید مجهز به آبرسانی آتش نشانی و مخازن آب باشد. انبارهای کوچک باید دارای خمره های آب و کپسول آتش نشانی باشند.در کارگاه های نجاری باید وضعیت تجهیزات الکتریکی، تجهیزات راه اندازی، شبکه های برق و روشنایی را کنترل کنید. مواد پاک کن باید در جعبه های فلزی سربسته مخصوص نگهداری شده و به صورت دوره ای تمیز شوند. لازم است بلبرینگ ها را به طور سیستماتیک روان کنید و از گرم شدن بیش از حد آنها جلوگیری کنید. نگهداری ذخایر اضافی الوار، بلنک و قطعات در کارگاه ها مجاز نمی باشد. همه گذرها و نزدیکی ها به شیر آتش نشانی باید همیشه آزاد و در دسترس باشد. کار در مغازه های رنگ بدون تهویه مطمئن برای جلوگیری از تشکیل غلظت انفجاری بخارات رنگ و لاک غیرممکن است. کارگاه ها علاوه بر تامین آب آتش نشانی باید دارای وسایل اطفای حریق واقع در مکان های مناسب باشند. برای اعلام حریق در کارگاه باید اعلام حریق در کارگاه نصب شود. در صورت در دسترس نبودن، نصب آژیر، زنگ و ... لازم است. هر کارگر با مشاهده آتش سوزی موظف است بلافاصله (تلفن) با آتش نشانی تماس بگیرد و در صورت نبود تلفن، علامت دیگری بدهد و تحویل بگیرد. اقدامات لازم برای اطفای حریق به روش محلی برای اطمینان از اطفاء حریق و پیشگیری از آتش سوزی در هر سایت ساخت و ساز و شرکت، گروه های آتش نشانی داوطلبانه از کارکنانی که فعالانه در اطفاء حریق شرکت می کنند ایجاد می شود.

کتابشناسی - فهرست کتب

1. Gorlov Yu.P. فناوری مواد و محصولات عایق حرارتی و صوتی: کتاب درسی. برای دانشگاه ها برای مقاصد خاص "تولید ساختمان ها، محصولات و سازه ها." - م.: بالاتر. مدرسه، 1989.

2. ویگدوروویچ A.I.، Sagalaev G.V.، Pozdnyakov A.A. مواد کامپوزیت چوب برای مهندسی مکانیک: کتاب مرجع. م: مهندسی مکانیک، 1370.

3. کوالچوک ال.ام. تولید سازه های چوبی چسب دار. م: صنعت چوب، 1987.

4. پوتاشف O.K.، Lapshin Yu.G. مکانیک پانل های چوبی M: صنعت چوب، 1980.

5. Rebrin SP., Mersov L.D., Evdokimov E.G. تکنولوژی تخته فیبر. م: صنعت چوب، 1982.

6. Elbsrt A. فناوری شیمیایی تخته خرده چوب M: Forestry Industry، 1984.

معرفی................................................. ..........................................

تخته های چوبی. تخته فیبر................................................ .........

مفاهیم اساسی................................................ ........ ...................

فناوری تولید تخته فیبر نرم (عایق).….

طرح فن آوری برای تولید نرم

تخته فیبر (عایق)................................................ ......................

مرحله آماده سازی تراشه ................................ .......... ..

مرحله به دست آوردن الیاف چوب ...................................

مرحله آماده سازی توده فیبری ......................................

مرحله شکل گیری................................................ ...................

مرحله عملیات حرارتی ...................................... .....................

تخته های چوبی. نئوپان................................................ ......

کلاسورها و مواد افزودنی برای تخته نئوپان ...................................... ........

کاربرد................................................. .......................................

قوانین عمومی ایمنی ..................................................... ....

کتابشناسی - فهرست کتب................................................ . ..............

تولید تخته فیبر با استفاده از روش های مرطوب و خشک انجام می شود.
تولید تخته فیبر به روش مرطوب شامل عملیاتی مانند آسیاب کردن تراشه های چوب، اندازه کردن توده فیبری حاصل، تشکیل فرش، پرس کردن، آغشته کردن اسلب ها به روغن، عملیات رطوبتی حرارتی و برش اسلب است.

تراشه های شسته شده در معرض آسیاب دو مرحله ای قرار می گیرند. اولین آسیاب در آسیاب های دیفیبراتور انجام می شود که در آن تراشه ها بخارپز شده و به الیاف بزرگ تبدیل می شوند. سنگ زنی دوم در پالایشگاه ها انجام می شود که به دست آوردن الیاف نازک تر با ضخامت 0.04 میلی متر و طول 1.5 ... 2 میلی متر امکان پذیر است. از چنین الیافی یک محلول آبی از توده الیاف چوب - خمیر تهیه می شود که در مخازن یا استخرهای جمع آوری ذخیره می شود و به طور دوره ای هم می شود تا غلظت خاصی از جرم حفظ شود و از ته نشین شدن فیبر به پایین جلوگیری می کند.

سپس توده الیاف چوب به دست آمده به یک جعبه اندازه گیری پیوسته فرستاده می شود که در آن با رزین فنل فرمالدئید مخلوط می شود. افزودنی های آبگریز تهیه شده در یک امولسیفایر، مواد تقویت کننده و رسوب دهنده ها نیز در آنجا با یک پمپ اختلاط در دمای بیش از 60 درجه سانتیگراد و در حجمی که غلظت سوسپانسیون حاصل برای هر نسبتی از ترکیب سنگ تولید می شود، عرضه می شود. الیاف مواد اولیه قبل از ریخته گری 0.9 ... 1، 8٪ است. دوز این اجزا به نوع اسلب، ترکیب الیاف، مصرف مایع، حالت های پرس و ... بستگی دارد.

عملیات شکل دهی فرش الیاف چوب بر روی یک شبکه بی انتها در ماشین های ریخته گری انجام می شود. رطوبت نهایی فرش برای دال های سخت و فوق سخت با ضخامت 3.2 میلی متر باید (3 ± 72) درصد باشد، برای دال های نرم با ضخامت 12 میلی متر - ((61...63) ± 1) ٪. برای تشکیل دال های خام، فرش فشرده به طول و عرض 30 ... 60 میلی متر کوچکتر از دال تمام شده بریده می شود.

برای پرس گرم تخته فیبر از پرس های هیدرولیک چند طبقه (20 طبقه) استفاده می شود. بارگیری و تخلیه اسلب ها با استفاده از قفسه ها انجام می شود. چرخه پرس تخته فیبر شامل سه فاز است که هر کدام با فشار، زمان نگهداری و رطوبت تخته مشخص می شود.

مرحله اول چرخش است. در 30 ثانیه تحت تاثیر فشار 4.2...5.5 مگاپاسکال، آب از فرش الیافی خارج می شود. در این حالت، رطوبت به 45٪ کاهش می یابد و خود دال با گرم شدن، فشرده می شود.

مرحله دوم خشک کردن است. اسلب ها به مدت 3.5...7 دقیقه در فشار کاهش یافته (0.65...0.85 مگاپاسکال) نگهداری می شوند که در آن رطوبت اسلب ها به 8٪ می رسد.

مرحله سوم سخت شدن صفحات است که باعث تراکم آنها و افزایش استحکام و خاصیت آبگریز آنها می شود. صفحات تحت فشار 0.65 ... 0.85 MPa به مدت 2 ... 3 دقیقه نگه داشته می شوند.

صفحات حاصل باید دارای رطوبت نهایی 0-5... 1.5% و مقاومت خمشی حداقل 35 مگاپاسکال باشند که با رعایت پارامترهای تکنولوژیکی فرآیند تضمین می شود: ضخامت تخته فیبر، عرض صفحات پرس و ترکیب سنگی مواد خام.

علاوه بر پرس گرم، تخته فیبر نرم با خشک کردن فرش های الیافی در خشک کن های غلتکی پیوسته تولید می شود که در آن رطوبت آزاد حذف می شود. خشک کن دارای 8-12 ردیف نوار نقاله غلتکی است که توسط بخار اشباع با فشار 0.9 ... 1.2 مگاپاسکال گرم می شود. سرعت گردش هوا 5 ... 9 متر بر ثانیه، زمان خشک شدن 1.5 ... 2 ساعت تا رطوبت 2 ... 3٪ است.

برای بهبود و تثبیت استحکام و خواص آبگریز دال ها، آنها تحت عملیات حرارتی در محفظه های دسته ای قرار می گیرند. مایع خنک کننده در آنها آب فوق گرم با دمای 190 ... 210 درجه سانتیگراد و فشار 1.8 ... 2.2 مگاپاسکال است. سرعت حرکت هوا حداقل 5 متر بر ثانیه است. زمان عملیات حرارتی با در نظر گرفتن ضخامت صفحات 3...6 ساعت می باشد.

برای ایجاد ثبات ابعادی اسلب ها پس از عملیات حرارتی، آنها را سرد کرده و سپس در دستگاه های مرطوب کننده یا محفظه های دسته ای مرطوب می کنند. اسلب های مرطوب به اندازه بریده می شوند و سپس حداقل به مدت 24 ساعت نگهداری می شوند.

اسلب های فوق سخت نیز تحت فرآیند عملیات حرارتی و رطوبتی قرار می گیرند، اما پس از آغشته شدن به روغن های خشک کن در دستگاه آغشته سازی به منظور افزایش استحکام و مقاومت در برابر آب.

تولید تخته فیبر خشک بسیار مشابه تولید تخته فیبر مرطوب . اما با استفاده از روش خشک می توان دال های صاف دو طرفه با ضخامت 5...12 میلی متر و دال هایی با خواص ویژه (مقاوم در برابر آتش و زیست، پروفیل و ...) تولید کرد.

تولید تخته فیبر به روش خشک نیز از این جهت متفاوت است که هنگام آسیاب کردن چیپس، عملیات بخارپز کردن، جداسازی الیاف برای لایه های بیرونی و داخلی و اختلاط آنها با مواد افزودنی و رزین را شامل می شود.

شکل گیری فرش از الیاف خشک شده با نمد کردن آنها و فشرده کردن آنها با خلاء و سپس فشار دادن آنها با پرس های تسمه رول و فرمت انجام می شود. پرس گرم 5...7 دقیقه طول می کشد و در دمای 200...230 درجه سانتی گراد با یک افزایش فشار به 6.5 مگاپاسکال به مدت 15...25 ثانیه و رهاسازی گام به گام آن ابتدا تا 0.8 انجام می شود. ..1.0 مگاپاسکال، و سپس به صفر. تخته های فیبر پروفیلی با ماتریس های مخصوص به صفحات پرس محکم می شوند.

در حال حاضر ام دی اف که از نظر ساختار همگن تر است و برش و پردازش آن بسیار آسان تر است، با موفقیت با تخته نئوپان رقابت می کند.

تمامی اسلب ها، صرف نظر از روند تولید، پس از 24 ساعت نوردهی بر روی دستگاه های لبه دار فرمت اره دایره ای بر اساس اندازه های استاندارد خود برش داده می شوند.

در بازار مصالح ساختمانی و مبلمان سازی، یکی از پرطرفدارترین مواد، تخته های الیاف چوب (DFB) است. شرکت Redkov تولید خود را دارد و از طریق فروشگاه آنلاین خود پیشنهاد می کند پانل های تخته فیبر را به قیمت تولید کننده مستقیم و بدون علامت گذاری خریداری کند که به شما امکان می دهد تا به میزان قابل توجهی صرفه جویی کنید.

تکنولوژی ساخت تخته فیبر

پانل های تخته فیبر (تخته سخت) با فشار دادن الیاف چوب در دمای بالا ساخته می شوند. این ترکیب همچنین شامل پرکننده، چسب و اصلاح کننده است. سازگاری با محیط زیست و بی ضرر بودن از ویژگی های مهم این ماده است.

تولید تخته فیبر با استفاده از دو روش انجام می شود:

• پرس مرطوب - برای ورق هایی با سطح صاف یک طرفه.
• هنگام پرس خشک، دال دو طرف صاف دارد.

انواع تخته های فیبر و دامنه کاربرد آنها

طبق GOST 4598-86، اسلب ها عبارتند از:

• نرم: چگالی تا 350 میلی گرم بر متر مربع، ضخامت تا 25 میلی متر. کاربرد - کار خشن، برای عایق صدا، پوشش روی عایق.
• نیمه جامد: چگالی تا 850 میلی گرم بر متر مربع، ضخامت تا 12 میلی متر. در تکمیل، در ساخت ظروف، به عنوان عایق حرارت و صدا استفاده می شود.
• تخته سخت: چگالی تا 1000 میلی گرم بر متر مربع، ضخامت 3-6 میلی متر.

تخته های فیبر جامد در انواع زیر وجود دارد:

• – دارای سطحی درمان نشده در هر دو طرف، در نظر گرفته شده برای پوشش ناهموار دیوارها و سقف ها.
• اسلب های T-C از دو لایه تشکیل شده اند: قسمت پایینی آن درمان نشده است، قسمت جلویی آن از خمیر چوب ساخته شده است. دامنه کاربرد: دکوراسیون داخلی.
• نام تجاری T-SP دارای لایه زیرین درمان نشده است و قسمت جلویی آن از خمیر چوب با رنگ آمیزی ساخته شده است. برای ساخت قطعات داخلی مبلمان و پانل ها استفاده می شود.
• ST اسلب های فوق سخت با لایه بیرونی تصفیه نشده هستند. برای پوشش کف طراحی شده است.
• ST-S دارای خمیر چوب ریز رنگ شده یک طرفه است. کاربرد - برای مبلمان، پانل های دیوار، پارتیشن ها، درها، پوشش های کف.
• HDF دارای یک فیلم PVC است که در یک طرف آن چسبانده شده است. مزیت ورق های چند لایه افزایش مقاومت در برابر رطوبت است. از آنها برای ساخت مبلمان و پانل های آشپزخانه استفاده می شود.
• دارای چندین لایه پوشش محافظ و تزئینی است. کاربرد: در تولید و تکمیل مبلمان.

از کجا خرید تخته فیبر سودآور است

شرکت ردکوف به عنوان تولید کننده مستقیم، خرید تخته فیبر به صورت عمده و خرده و همچنین استفاده از خدمات حرفه ای را پیشنهاد می کند.

TarProm LLC تامین کننده جعبه های مقوایی، جعبه های راه راه و مقواهای بسته بندی با کیفیت بالا است. قیمت جعبه های ارائه شده در بخش "قیمت" شما را خوشحال می کند و شما را به مشتری دائمی ما تبدیل می کند. ما آماده پذیرایی از هر خریدار هستیم، بنابراین خوشحال خواهیم شد در مورد هر یک از پیشنهادات شما برای خرید جعبه از طریق تلفن ارائه شده در وب سایت صحبت کنیم.

اگر نیاز به خرید عمده یا خرده جعبه های راه راه دارید، گزینه ای بهتر از همکاری با TarProm LLC پیدا نخواهید کرد! کیفیت بسته بندی ما به طور مداوم بالا است و نیازهای خواستارترین مشتریان را برآورده می کند. ما همیشه می توانیم طیف گسترده ای از بسته بندی های راه راه و انواع جعبه ها را به شما ارائه دهیم.

ما آماده تحویل محصولات خود (مقوا راه راه، جعبه های راه راه، سینی، گریتینگ، واشر، مقوا، نئوپان، تخته فیبر، ام دی اف، FSF و غیره) مستقیماً از کارخانه تولیدی به انبارهای مشتری هستیم که به ما امکان کاهش قابل توجه نقدینگی را می دهد. هزینه های مشتری، خرید را آسان تر می کند. امروزه TarProm LLC جایگاه قدرتمندی را در بازار اشغال کرده و به توسعه خود ادامه می دهد و شرایط بسیار مطلوبی را در بازار ارائه می دهد. ما به شهرت خود اهمیت می دهیم و آماده هستیم تا هر گونه خواسته مشتری را در نظر بگیریم. ما هر کاری برای صرفه جویی در وقت و هزینه شما انجام خواهیم داد. خرید جعبه و جعبه راه راه از تارپروم ساده و سودآور است!

جعبه و جعبه های راه راه را از تارپروم خریداری کنید

جعبه راه راه

بسته بندی راه راه به طور فعال برای بسته بندی کالاهای گروه های مختلف استفاده می شود: محصولات غذایی، مواد شیمیایی خانگی، کفش ها، داروها و بسیاری دیگر. یک جعبه راه راه، متشکل از چندین لایه، می تواند به طور قابل اعتماد کالاها را از قرار گرفتن در معرض نور خورشید، تغییرات دما و آسیب های مکانیکی در طول حمل و نقل محافظت کند.

محصولات بسته بندی شده در جعبه های راه راه همیشه برای حمل و نگهداری راحت هستند به گونه ای که حداقل فضای انبار را اشغال می کنند. جعبه های راه راه نسبت به سایر انواع بسته بندی مزایای ویژه ای دارند. همیشه راحت تر است که کالاها را در یک جعبه سازگار با محیط زیست خوب بخرید، که همچنین می توانید آرم ها و برچسب های لازم را روی آن اعمال کنید.