Linka na výrobu dřevovláknitých desek. Ruský trh dřevovláknitých desek. Druhy dřevovláknitých desek

Dřevovláknitá deska je jedním z nejuniverzálnějších materiálů dostupných ve stavebnictví a výrobě nábytku. Právě s výrobou dřevovláknitých desek začala éra materiálů vyráběných z dřevního odpadu. Za 160 let tato deska prakticky nezměnila svou kvalitu a způsob její výroby zůstal stejný.

V ideálním případě by výroba dřevovláknitých desek měla být jednou z fází zpracování dřeva. V tomto případě malé zbytky: dřevěné štěpky a piliny se použijí na výrobu dřevovláknitých desek a hobliny na dřevotřískové desky. Ve všech ostatních případech bude nutné dřevo nakoupit a zpracovat.

Třísky jsou hlavním složením dřevovláknitých desek. Proces výroby dřevovláknitých desek začíná prvotním zpracováním dřevěných štěpků, teprve poté se položí a lisuje.

Vypadá to takto:

• Při mytí štěpky je nutné odstranit všechny nečistoty: písek, velké nečistoty, hlínu, drcený kámen.
• Po krátkém sušení procházejí třísky separačním procesem pomocí magnetu. To je nutné k odstranění kovu.
• Suroviny se poté posílají do strojů, kde se vlákna rozdrtí. Dodávají se ve dvou stupních, z nichž druhý produkuje jemnější mletí.
• Poté se drcené dřevěné štěpky dostanou do defibrilátoru. Zde probíhá proces přidávání pryskyřic a parafínu.

Pro zlepšení kvality budoucích sololitových desek jsou navrženy různé syntetické komponenty, ale jejich množství a složení závisí na tom, jak budou připravené třísky přímo lisovány.

Mokrá metoda výroby

U této metody je nutné dodržet podíl hmoty koncentrátu. Ve speciálním bunkru, kde je možné vyčlenit samostatnou rezervu hmoty, je její určitá část polepena vodoodpudivými látkami. Poté přechází k odlévání „koberce“.

• regulátory dávkují zásobu koncentrátu. Je nutné, aby jeho hustota byla stejná a množství hmoty, které vstupuje na „koberec“, musí být vždy jednotné. Nejpohodlnější způsob, jak toho dosáhnout, jsou stroje, jejichž proces je kontinuální;
• pak jde „koberec“ do tisku. Víceúrovňový stroj pracuje pravidelně. To vám umožní vytvořit plochou desku, kde jsou všechny prvky stlačeny k sobě.

Metoda mokrého lisování zahrnuje ohřev desky, která bude přímo položena na připravené třísky, horkou vodou. Tlak na „koberec“ by měl být na úrovni 3 - 5 MPa (v závislosti na tloušťce budoucího plechu). Teplota během procesu je od 210 do 230 °C. Jeden lisovací cyklus netrvá déle než 11 minut.

Tento způsob výroby je považován za nákladný, protože je velmi nákladné provozovat a udržovat lis, který pracuje společně s horkou vodou. Přesto má hotová deska zvýšenou hustotu a pevnostní vlastnosti. Potřeba snížit náklady však vedla ke vzniku suchého způsobu výroby dřevovláknitých desek.

Suchý způsob výroby

Rozdíl mezi touto metodou a mokrou metodou začíná již ve fázi přípravy vlákna. Neperou se, ale naopak suší. Dále jsou položeny na pletivo, ze kterého je odstraněn veškerý vzduch.

Po takovém zhutnění koncentrátu dochází k následujícímu:

• Přidávání pryskyřic a dalších složek.
• „Koberec“ jde pod lis. Tady je to trochu stlačené.
• Celý list je nařezán na míru.
• Přířezy jsou opět umístěny pod lis.

Počet lisovacích cyklů je třikrát menší než u mokré metody. Jednou z výhod této metody je, že výrobní proces je levnější a jednodušší. Kvalita hotového výrobku je však poněkud nižší.

Jak samotný proces probíhá se můžete podívat na videu níže:

V Rusku se suchá metoda výroby používá jen zřídka. Máme ale poměrně hodně velkých výrobců vysoce kvalitních dřevovláknitých desek využívajících mokrý proces.

LLC "Závod na dřevovláknité desky Knyazhpogostsky"

Tento výrobce je největší v Rusku. Na rozdíl od konkurence se závod specializuje na výrobu dřevovláknitých desek, které neobsahují fenolformaldehyd a jeho deriváty. To nám umožňuje prezentovat materiál jako absolutně šetrný k životnímu prostředí pro člověka.

Výrobky jsou vyráběny ve velkých objemech a jejich kvalita je regulována GOST, včetně GOST R ISO 9002-96. Závod se prezentuje jako jediný v Rusku, který používá výhradně mokrou metodu výroby dřevovláknitých desek. Maximální roční produkce pouze jedné dílny č. 2 je 11 milionů m2 sololitových desek.

Závod je schopen prodávat výrobky kdekoli v Ruské federaci. Má také poměrně velké objemy prodeje mimo zemi. Vývoz výrobků tak tvoří minimálně 10 % celkového podílu vyvážených dřevovláknitých výrobků z Ruska.

Závod na dřevovláknité desky Knyazhpogostsky samozřejmě není jediný v Rusku.

Dřevovláknitá deska ze závodu Bobruisk

Závod Bobruisk je pobočkou společnosti BusinessStroyMir LLC. Podnik existuje 47 let a za poslední tři roky si osvojil výrobu tvrdých a supertvrdých jakostí výrobků. Velikost standardní dřevovláknité desky ze závodu Bobruisk je 1700/2746/3,2 milimetrů.

Používá se při výrobě nábytku, dále ve stavebnictví, přepravě a automobilovém průmyslu. Současně jsou vyrobeny kontejnery z dřevovláknitých desek pro balení produktů některých podniků. Vedení firmy tvrdí, že jejich sololit neobsahují škodlivé nečistoty.

Zároveň je v továrně linka, která umožňuje natřít plechy bílou barvou nebo dát plechům barvu imitující různé druhy dřeva. Objemy výroby nám umožňují nejen naplnit domácí trh našimi produkty, ale také je dodávat do zahraničí. Dřevovláknité desky se ze závodu na výrobu dřevovláknitých desek v Bobruisku vyváží do 21 zemí světa.

Obě továrny jsou tak aktivně schopny prodávat své produkty a zvyšovat rychlost výroby, z velké části díky přísnému dodržování norem GOST a dostupnosti dokumentů potvrzujících jejich kvalitu.

Video ukazuje proces výroby dřevovláknitých desek v závodě Bobruisk:

Certifikáty o shodě

Tyto dokumenty mohou být vypracovány v souladu s požadavky GOST, TU a sanitárními a hygienickými normami.

• existuje GOST R 52078-2003 a GOST 10632 2007. Upravuje technické podmínky pro vytváření dřevěných desek, které jsou lemovány termosetovými polymery;
• výrobce je povinen mít certifikáty požární bezpečnosti, které musí být pravidelně aktualizovány;
• v certifikátu kvality musí být uvedeny všechny značky, které splňují určité normy, včetně např. evropských výrobních norem;
• výrobce musí rovněž prokázat ochrannou známku svých výrobků;
• existuje prohlášení o shodě, obsahuje informace o normách GOST, kterým hotový výrobek vyhovuje;
• Hygienická a hygienická zpráva musí obsahovat kontrolu výrobku, údaje laboratorního výzkumu a závěr o bezpečnosti a nezávadnosti materiálu.

Přítomnost alespoň těchto certifikátů shody nám umožňuje říci, že tato dřevovláknitá deska je vysoce kvalitní a bezpečná. Ačkoli některé GOST umožňují použití formaldehydu, což je samozřejmě uvedeno v určitém certifikátu.

Bezpečnostní a zdravotní rizika

Přítomnost certifikátů shody umožňuje spotřebiteli seznámit se se složením produktů, které si přeje koupit. Zároveň stojí za to vědět, že dřevovláknitá deska vyrobená mokrou metodou by neměla obsahovat škodlivé přísady a nečistoty. To znamená, že supertvrdé desky jsou pro člověka bezpečné a lze je použít například ve včelařství.

Tyto stejné desky zpracované za sucha však obsahují formaldehyd a jejich použití může být škodlivé pro lidi i zvířata. Proto se vyplatí zaměřit se nejen na hustotu a značku produktu, ale zajímat se také o způsob jeho výroby a technické údaje.

Specifikace

Dřevovláknitá deska je jedním z nejtenčích materiálů, se kterým vytvoříte plnohodnotné vnitřní příčky, oblouky, rovné podlahy a stropy. GOST poskytuje 4 tloušťky dřevovláknitých desek. Tento parametr je vždy označen spolu s hustotou desek.

• Dřevovláknité desky střední a nízké hustoty mohou mít pouze 8, 12, 16 nebo 25;
• Polotuhá dřevovláknitá deska se dodává v tloušťce 6, 8 a 12 milimetrů;
• Hustota tvrdých a super tvrdých dřevovláknitých desek může být 2,5, 3,2, 4,5 a 6 milimetrů.

Parametry jako délka a šířka se také liší. Pro privátní výstavbu výrobce doporučuje zakoupit sololit o délce 1220-3660 mm a šířce 1220-2140.

GOST 4598 uvádí, že listy vyrobené suchou metodou mají nízkou hustotu. To znamená, že označení obsahuje písmeno M a hustota plechu se pohybuje od 200 do 400 kg/m3.

Ale dřevovláknitá deska vyrobená lisováním za tepla je tvrdá nebo super tvrdá. Označení obsahuje písmena T nebo ST. Samotné plechy jsou poměrně tenké a GOST 4598 86 normalizuje jejich hustotu na 800 - 1 000 kg/m3.

Příklady hustoty dřevovláknitých desek různých typů jsou uvedeny v tabulce:

Tepelná vodivost dřevovláknitých desek se pohybuje od 0,046 do 0,093 W/mK. Suché plechy mají nižší sazbu.

Hmotnost materiálu závisí na způsobu výroby, velikosti, tloušťce a hustotě.

U dřevovláknitých desek o tloušťce 3,2 milimetru může být hmotnost následující:

• 8 kg 350 g pro listy o velikosti 2140/1220;
• 13,6 kg pro plech 2500/1700;
• List dřevovláknité desky 3050/1830 bude vážit více než 17 kilogramů.

Barva dřevovláknité desky závisí na složení suroviny a pohybuje se od světle šedé po tmavě hnědou. Rozměry laminované dřevovláknité desky jsou stejné jako u běžné desky. Liší se pouze svými vlastnostmi.

Několik dalších hlavních charakteristik dřevovláknitých desek vyráběných domácími výrobci:

Dřevovláknitá deska může být buď levným, kvalitním a bezpečným stavebním materiálem, nebo docela křehkým a člověku škodlivým. Navíc se cena posledně jmenovaného nebude výrazně lišit od nákladů na produkty, které lze použít i v dětských pokojích. Proto, abyste věděli, co koupit, stojí za to seznámit se s technickými údaji produktů.

Projednáno na poradě metod

sdružení PL - 10.

Předák: Mullashikov D.

Sairam.

Úvod

Zvýšený zájem o dřevokompozitní materiály (kompozity) je dán řadou důvodů: nízká cena dřevěných surovin, nízké náklady na práci a energii při výrobě dřevěných kompozitních materiálů a výrobků z nich, hodnotné a v některých případech unikátní, vlastnosti těchto kompozitů, nepřetržitá obnovitelnost zdrojů dřeva atd.

Podle Divize lesů a lesních produktů (UNFAC) Potravinářské zemědělské komise OSN (UNFAC) světová produkce pouze tří dřevěných kompozitních materiálů podle objemu převyšuje produkci ocelí, plastů a hliníku. Kompozitní materiály se skládají ze dvou nebo více složek (fází), mezi kterými existuje rozhraní.

Pojem kompozitní materiál v širokém slova smyslu jistě zahrnuje přírodní materiály, jako je dřevo. Dřevěné kompozitní materiály by se tedy měly nazývat materiály sestávající ze dřeva nebo jeho částí a jedné nebo více dalších složek (kov, polymer, minerál), mezi nimiž existuje rozhraní.

U dřevěného kompozitu může být rozhraní mezi komponentami na vnějším povrchu a podél vnitřního povrchu, tzn. na povrchu cév, vláken a pórů dřeva.

Nárůst výroby dřevěných kompozitů je do značné míry dán tím, že objem materiálů spotřebovaných na planetě se každých 11 let zdvojnásobí a zásoby surovin pro výrobu tradičních materiálů jsou omezené a neobnovované.

V těchto podmínkách je zvláštní pozornost věnována dřevěným materiálům. Roční přírůstek pevné biomasy světových lesů je 50 miliard tun, přírůstek průmyslového dřeva je 3,5-4 miliardy tun ročně a ve světě se ročně vytěží pouze 1,1-3 miliardy tun. Z celé lesní plochy se spotřebuje cca 7,5 % dřeva a minimálně 30 % průmyslového dříví končí v tzv. „odpadu“. V důsledku toho nyní svět produkuje 330-1260 milionů tun (přibližně 660-2400 milionů hustých metrů krychlových) dřevěného „odpadu“, ze kterého lze vyrábět kompozitní materiály v množství, které se rovná produkci oceli, hliníku a plastů dohromady podle hmotnosti. Tato surovinová základna v budoucnu nevyschne, protože lesy se neustále obnovují a život na planetě je možný pouze tehdy, bude-li existovat les, který poskytuje kyslík a chrání lidi z hlediska životního prostředí. Obnovitelnost a vysoká ekonomická efektivita jsou hlavními faktory, které zaručují dřevokompozitům pozici materiálů budoucnosti. Doplňuje je nízká hustota (50-1400 kg/m2) a dostatečná pevnost (až 300 MI la).

Dřevoplasty (dřevoplasty, holzplaste, plastiques du bois) - materiály na bázi dřeva podrobené tepelnému zpracování pod tlakem (plastifikaci). Dřevoplasty se dělí na:

1) lisované dřevo (měkčené);

2) plasty laminované dřevem;

3) dřevní buničina;

4) dřevěné desky (dřevovláknité a dřevotřískové desky).

Dřevěné desky. Dřevovláknitá deska

Základní pojmy

Dřevovláknité desky jsou plošné materiály vytvořené z pojivových dřevěných vláken. Jsou vyrobeny z dřevěného odpadu nebo nekvalitního dřeva. V některých případech, v závislosti na podmínkách zásobování podniku surovinami, se současně používá jak dřevěný odpad, tak kulatina. Nejběžnější způsoby výroby desek jsou mokré a suché. Prostřední mezi nimi, a méně obvyklé, budou mokro-suché a polosuché metody.

Mokrá metoda je založena na vytvoření koberce z vysušené dřevovláknité hmoty ve vodném prostředí a lisování za tepla jednotlivých tkanin vystřižených z koberce, které jsou v mokrém stavu (při relativní vlhkosti 60-70%).

Suchá metoda je založena na vytvoření koberce z vysušené dřevovláknité hmoty ve vzdušném prostředí a lisování pláten za tepla o vlhkosti 5 - 8 %

Polosuchá metoda je založena na vytvoření koberce z vysušené dřevovláknité hmoty ve vzdušném prostředí a lisování pláten za tepla o vlhkosti 16-18%.

Mokro-suchá metoda je založena na vytvoření koberce z dřevovláknité hmoty ve vodném prostředí, sušení pláten a lisování suchých pláten za tepla s vlhkostí blízkou nule.

V procesu výroby desek pomocí kterékoli z výše uvedených metod se dřevo nejprve rozdrtí na třísky a poté se třísky přemění na vlákna, ze kterých se vytvoří koberec. Koberec je rozřezán na listy. Suché pásy jsou lisovány do tvrdých desek. Vlhké látky nebo lisované, mám já tvrdé nebo polotvrdé desky, nebo vysušené na měkké (izolační) desky.

Do vláknité hmoty se zavádějí různé emulze (parafín, pryskyřice, olej) a srážedla (síran hlinitý), aby se získala odolnost vůči vodě. Desky se formují na licích strojích. Vlhkost desek po odlití dosahuje 70 %. Proto se izolační desky posílají k sušení a pevné a polotuhé se lisují v horkých vícepatrových lisech (t 135 -180 ° C).

Tvrdé a supertvrdé desky pak procházejí vytvrzením při teplotě 150-170 °C a následným zvlhčením na 5 - 7 % (hmotnostních).

Rozdělení desek na typy a třídy je založeno na průměrné hustotě a pevnosti v ohybu. V závislosti na průměrné hustotě se dřevovláknité desky dělí na typy: měkké (M) s průměrnou hustotou nejvýše 350 kg/m 3 ; polotuhé (SS) - ne méně než 400 kg/m 3; pevné (T) - ne méně než 850 kg/m 3 a supertvrdé (ST) - ne méně než 950 kg/m3.

V závislosti na pevnosti v ohybu se dřevovláknité desky dělí na třídy: M-4; M-12: M-20; PT-100; T-350; T-400; ST-500. V symbolu značky čísla odrážejí hodnotu pevnosti v ohybu v kgf/cm 2 nebo v MPa, pokud jsou digitální indexy sníženy 10krát.

Základním ukazatelem kvality supertvrdých, tvrdých a polotvrdých desek je hygroskopicita. Norma umožňuje množství bobtnání desek po každodenním pobytu zkušebních vzorků ve vodě: pro tvrdé a polotuhé - ne více než 20% a pro supertvrdé - ne více než 12%. Absorpce vody je stanovena: pro super tvrdé desky - 15%, pro. pro pevné látky - 30 %, pro polotuhé - 40 %. Desky vyrobené suchou metodou mají výrazně nižší hygroskopičnost 10–12 %, protože se při jejich výrobě používají fenolformaldehydové pryskyřice.

Suroviny pro výrobu dřevovláknitých desek

Surovinou pro dřevovláknité desky mohou být jakékoli vláknité materiály rostlinného původu, pokud jsou jejich vlákna dostatečně dlouhá, pružná a pevná: všechny druhy dřeva, stonky pšenice, bavlny, kukuřice, kenafu atd. Hlavní druhy surovin široce používané ve výrobě jsou: nekomerční dřevo, ty. nevhodné pro stavební a jiné účely (zeměpisná délka a krátkost); odpad z pily (deska, lišta, odřezky); odpad z výroby zápalek a překližky (nekvalitní dýha, vadná brčka a šrotové krabice); sběrový papír.

Proveditelnost použití jednoho nebo druhého typu suroviny závisí na; v první řadě o tom, zda existuje PROTI dané oblasti, o nákladech, dodacích podmínkách do místa zpracování.

Hlavní surovinu – dřevo – tvoří celulóza; lignin a hemicelulóza, které tvoří buněčnou membránu, a. také z pryskyřic, silic, tříslovin a barviv, která vyplňují buňky. Celulóza je chemicky odolná látka, která je nerozpustná ve vodě a hydrolyzuje při tlaku 1...1,5 MPa a teplotě 180°C. Jeho struktura je krystalická, skládá se z krystalitů micel ve formě tyčinek o délce 500,..700 A A tloušťka 50...60 A. Micely a fibrily tvoří buňky ve tvaru podlouhlých vláken. U listnatého dřeva se takové buňky, zabírající 60...65 % objemu, nazývají libriformní vlákna, jejich délka je asi 1 mm; v jehličnatém dřevě obsah vláknitých tracheidních buněk o délce 3...10 mm dosahuje 90... 95% podle objemu).

Tracheidy jsou delší, silnější a pevnější než libriformní vlákna, proto se při výrobě dřevovláknitých desek dává přednost jehličnatému dřevu.

Lignin je amorfní látka, která je komplexní kombinací několika chemických sloučenin. Chemicky je méně stabilní než celulóza a nehydrolyzuje. Při výrobě DV11 lignin zvyšuje výtěžnost hmoty a během procesu lisování podporuje tvorbu dalších vazeb mezi vlákny. Hemicelulóza je svým složením blízká celulóze a skládá se z pentosany a hexosany. Hexosany jsou hydrolyzovány během lisování v horách a přispívají k tvorbě produktů podobných pryskyřici.

Technologie dřevovláknitých desek je poměrně složitá a energeticky náročná. Proces výroby dřevovláknitých desek lze rozdělit na dvě prakticky nezávislé části: získávání dřevěných vláken postupným mletím dřeva a zpracování vláken na produkty.

Výroba dřevěných vláken je velmi frekventovaný a energeticky náročný proces, zahrnuje následující po sobě jdoucí operace: odstraňování kůry ze dřeva (odkorňování), řezání dřevem, štípání silných polen, štípání dřeva na třísky, mletí třísek a získávání vláknité hmoty. Dále se vláknitá hmota připravuje tříděním, zahušťováním a klížením. Lisování izolačních materiálů. Dřevovláknité desky jsou vyráběny mokrou metodou z hydromasy, která je založena na jejich volné dehydrataci s následným vakuováním a předlisováním. Výrobní proces končí sušením produktů. Pevnost měkké dřevovláknité desky je zajištěna pouze propletením dřevěných vláken (plsti), proto jsou na pružinové vlákno u tohoto typu výrobků kladeny zvýšené nároky. Pro zajištění lepší plstění musí mít vlákna vysoký specifický povrch a být dostatečně dlouhá, proto se v tomto případě dává přednost měkkému dřevu.

T
technologické schéma výroby měkkých (izolačních) dřevovláknitých desek

Fáze přípravy čipu

Dřevní štěpka se připravuje z předem odkorněného dřeva. Odkornění surovin přijímaných v závodě (dlouhé řezivo, drobné řezivo, odpad z pily atd.) P.) vyráběné v odkorňovacích bubnech, vodních tryskových odkorňovacích strojích nebo na nožových odkorňovacích strojích. Kůra zhoršuje vzhled výrobku, zvyšuje jeho nasákavost při obsahu ve hmotě nad 17 % a výrazně snižuje mechanickou pevnost.

Dřevo zbavené kůry se posílá na hrubé broušení. Dlouhé dřevo se řeže pilami s vodorovným (vyvažovací pily) nebo svislým (kyvadlové pily) výkyvným rámem. Silná polena se štípají na štípacích strojích na dřevo s pevnou nebo vratnou sponou. Výsledné obrobky o délce 1500 mm se drtí na třísky na speciálních štěpkovačích, jejichž pracovním tělem je masivní ocelový kotouč o tloušťce 100 mm a více a průměru až 3000 mm, na kterém jsou upevněny nože.V závislosti na průměru kotouče může být počet nožů kolísají od 10 (s průměrem 2000 mm) a více Disk je poháněn do rotace elektromotorem, jeho frekvence otáček 585 min.

Je snazší řezat dřevo podél vlákna než napříč, takže polena jsou přiváděna k disku pod úhlem 35...45° podél speciálního nakloněného zásobníku.

Pro normální provoz mlecích jednotek je nutné získat třísky stejné velikosti: délka podél vláken 20...25 mm, napříč vláken 1,5...30 mm a tloušťka 3...5 mm. Tříska vycházející ze štěpkovače není stejně velká, proto se třídí na vibračních plochých nebo bubnových sítech.Vytříděné třísky jsou přiváděny do mlecích jednotek k jemnému mletí. Nejprve se promyje v mycí nádrži a poté na odvodňovacím šnekovém dopravníku, kde se štěpka dodatečně promyje čerstvou vodou.

Etapy získávání dřevěných vláken

Výrobu dřevěného vlákna provádí jeden z sin metody: mechanické, termomechanické nebo chemicko-mechanické.

Potřeba broušení je získat tenká vlákna o délce, která poskytuje dobrou vaznost při formování koberce. Kvalita výsledného vlákna (tloušťka a délka) závisí na druhu použitého dřeva a způsobu jeho výroby.

Kvalita vlákna se posuzuje podle rychlosti dehydratace hydromasy, s ohledem na to bylo navrženo zařízení, pomocí kterého se určuje jemnost mletí vlákna ve stupních Schoper-Rigler (°SR). rychlost separace volné vody. - autor zařízení.

V závislosti na druhu použitého dřeva, způsobu broušení a typu brusky může mít výsledné vlákno průměrný průměr 30...50 mikronů a průměrnou délku od setin milimetru do 3...4 mm. Příliš krátká vlákna nelze použít k výrobě měkkých dřevovláknitých desek, proto je při jejich výrobě rozhodující volba způsobu broušení a typu brusky.

Mechanický způsob získávání vlákna je založen na obrušování sklíčidel s rychle se otáčejícími vlnitými kotouči bez ohřevu nebo s ohřevem dřeva pomocí chemikálií a dalších prostředků, které usnadňují broušení dřeva. Proces rozvíjení specifického povrchu dřevité hmoty na Tento způsob broušení vyžaduje hodně energie.

Pro usnadnění mletí a zvýšení výtěžnosti upravené vláknité hmoty se do brusek zpravidla přidává velké množství ohřáté vody. Metoda mechanického mletí nenašla široké uplatnění kvůli vysokým nákladům na energii (800 kW na 1 tunu suché vláknité hmoty) a nemožnosti zpracovat dřevo do podoby dřeva.

Termomechanický způsob broušení dřeva je založen na dvoustupňovém zpracování dřevní štěpky : předehřev horkou vodou (ne nižší než 70°C) nebo vysokotlakou párou o teplotě 170... 190°C a následným obrušováním mezi vlnitými kotouči otáčejícími se různými rychlostmi nebo různými směry. Třísky se obvykle ohřívají ve speciální komoře brusky (defibrátor nebo rafinér). Při vystavení teplu a vlhkosti dřevo lignin měkne a oslabuje vazby mezi vlákny; snadno hydrolyzovatelné sacharidy jsou hydrolyzovány a štěpení dřeva na vlákna je značně usnadněno. Dřevěné vlákno získané touto metodou se vyznačuje nenarušenou strukturou a vysokou jemností mletí. V závislosti na požadované jemnosti vlákna se mletí provádí v jednom nebo dvou stupních. Při výrobě měkkých dřevovláknitých desek je vyžadováno dvoustupňové broušení.

Pro primární broušení se používají defibrátory nebo rychloběžné zjemňovače - stroje s rychle se otáčejícími drážkovanými kotouči, pro sekundární broušení pak zjemňovače a hollendery, které zajišťují jemné broušení s měkčím účinkem na dřevo. V praxi přípravy dřevovláknité buničiny je nejrozšířenější termomechanická metoda, která se vyznačuje získáním hmoty s vysokým obsahem dlouhých a tenkých vláken s relativně nízkou spotřebou energie (200.., 260 kW na 1 tunu sušiny vlákno), čehož je dosaženo tepelnou a vlhkostní úpravou dřevní štěpky.

Chemicko-mechanická metoda je založena na rozdílné rozpustnosti dřevěných složek ve slabém alkalickém roztoku a je realizována ve dvou stupních: vaření štěpky ve slabě alkalickém roztoku a mechanické mletí vařených štěpků. Při varu dřeva v mírně alkalickém roztoku dochází k úplnému postupnému rozpuštění ligninu a částečnému rozpuštění hemicelulózy a inkrustujících látek, které spojují vlákna. To značně usnadňuje broušení dřeva a zajišťuje výrobu elastických dlouhých vláken vhodných pro výrobu vysoce kvalitních měkkých desek.

Metoda glot se však příliš nepoužívá kvůli složitosti chemické přípravy surovin před mletím a nízké výtěžnosti vláken (až 80 %).

Buničina získaná při primárním mletí se zředí vodou na koncentraci 03...0,5 % a podrobí se mokrému třídění průchodem hydromasy přes plochá síta s velikostí otvorů 5...6 mm. Nerozemleté ​​částice se zahustí na 4...5 % a pošlou se k přebroušení. Hydromasa z upravených vláken se posílá na sekundární mletí, k čemuž se hojně používají kontinuální drtiče, ve kterých se získává elastické a dobře hydratované vlákno.

Fáze podpoložky buničiny

Příprava vláknité hmoty pro tvarování bram zahrnuje zvýšení koncentrace vláken na 2,5 až 3 % za účelem snížení kapacity nánosů hmoty a snížení elektrické energie potřebné pro její čerpání a dimenzování hmoty.

Hydromasa se zahušťuje ve speciálních zařízeních – zahušťovadlech, ze kterých je následně čerpána nebo gravitačně směrována do hmotových bazénů vybavených míchacími mechanismy. Klížení vláknité hmoty (její zpracování emulzemi chemických látek) se provádí za kontinuálního míchání hydromasy pro zlepšení vlastností hotových výrobků. Pevnost dřevovláknitých desek se zvyšuje zaváděním oxidačních olejů (lněná, konopná aj.) nebo syntetických (fenolformaldehydových aj.) pryskyřic do hydrovláknité hmoty vodných emulzí. Zvýšené odolnosti vůči vodě se dosáhne zavedením hydrofobních emulzí, hlavně parafínu, kalafuny, bitumenu, v množství do 2 %. Emulze se na vlákně ukládá v kyselém prostředí (pH - 4...5); K získání takového média se do hydromasy zavádí kyselina sírová (1 %) nebo síran hlinitý (0,5 %). Zvýšení biostability dřevovláknitých desek je dosaženo zavedením antiseptik do hydromasy (fluorid sodný a fluorosilikon, kresol atd.). Ohnivzdornost zvýšení v důsledku zavedení retardérů hoření (síran amonný, fosforečnan železnatý amonitý atd.). Je třeba poznamenat, že zavedení uvedených ve vodě rozpustných přísad je účinné při suchém způsobu výroby dřevovláknitých desek, tzn. jejich pevné odrůdy. Při mokré metodě (při výrobě měkkých dřevovláknitých desek) se efekt klížení znatelně snižuje, protože když je koberec během formování výrobků dehydratován, některé přísady opouštějí hmotu spolu s ždímací vodou.

Fáze tváření

Lisování měkkých dřevovláknitých desek se provádí na strojích pro plynulé a dávkové lití. Odvodnění vláknité hydromasy na licích strojích probíhá postupně volnou filtrací vody přes síto, vakuovým odsáváním a lisováním.

Při volné filtraci se vlákna suspendovaná ve vodě přibližují a proplétají a vzájemně vznikají adhezní síly, tedy dochází k plstění. V tomto případě dochází k odvodnění hydromasy a na pletivu stroje se vytvoří koberec s relativní vlhkostí 90...92 %. K dalšímu snížení vlhkosti a zhutnění koberce dochází vysáváním a ždímáním (do vlhkosti 60...70%).Nejpoužívanější pro lisování sololitových desek jsou stroje pro plynulé lití s ​​dlouhými oky. Proces formování na těchto strojích se provádí následovně. Hydromasa proudí štěrbinou na plynule se pohybující pás licího stroje, oplocený bočnicemi. Pro zlepšení vazby vláken na licích strojích instaluji! vertikální vibrátor. Volná filtrace vody se zastaví, když koncentrace vláken ve hmotě dosáhne 7...10%, poté hmota vstoupí do sací části stroje, vybavené vývěvami, Kde jeho koncentrace se zvyšuje na 12..L 6%.

Fáze tepelného zpracování

Tepelné zpracování měkkých dřevovláknitých desek se provádí v třítunových, vícepatrových kontinuálních válcových sušárnách pracujících na protiproudém principu s recirkulací chladiva. Délka válcových sušáren se může pohybovat od 30 do 90 m. Častěji se používají sušárny o délce 30 m. Doba sušení při teplotě chladicí kapaliny 130...160 °C je 3 hodiny. Na konci sušení je k dispozici chladicí jednotka. Je třeba poznamenat, že výroba dřevovláknitých desek je energeticky náročná. Průměrně 1 tuna bram spotřebuje 550...650 kWh elektřiny, 4...D5 tun páry a asi 110 kg standardní palivo. Vysoká energetická náročnost se vysvětluje velkým množstvím elektřiny vynaložené na broušení dřeva. Během výrobního procesu se značné množství paliva spotřebuje na tepelné zpracování surovin a sušení produktů.

aplikace

Izolační desky se používají pro tepelnou a zvukovou izolaci stěn, stropů, podlah, příček a mezipodhledů, izolace střech (zejména v dřevostavbě), akustické úpravy speciálních prostor (rozhlasová studia, psací kanceláře, koncertní sály atd.). Standardní izolační desky se používají k dodatečné izolaci stěn, stropů a podlah a také ke zvýšení pevnosti stěnových rámů. Lze je aplikovat na vnitřní obklady a stropy před finální úpravou. Větruvzdorné izolační desky se používají k utěsnění a zpevnění vnějších stěn, stropů a střechy budov. Používají se také jako vyrovnávací vrstvy pod tvrdé podlahové krytiny a zvukově izolační podložky. Výroba dřevovláknitých desek- jeden z nadějných způsobů využití dřevního odpadu a nekomerčního dřeva.

Dřevotřískové desky

Dřevotřísková deska (dřevotříska) je materiál získaný lepením dřevěných částic s pojivem naneseným na jejich povrch během lisování v důsledku vytvoření kontaktu mezi dřevěnými částicemi a působením tepla. V tomto uměle vytvořeném materiálu s porézní strukturou jsou částice dřeva umístěny rovnoběžně s rovinou desky a jsou dezorientovány ve směru vláken. Anizotropie vlastností desek, určená strukturou, tedy v rovině chybí a existuje kolmo k rovině materiálu. Objem pórů v desce je určen hustotou a obsahem pojiva. Od těchto dvou vlastností k většinou závisí vlastnosti materiálu. Obsah pojiva se pohybuje od 7 do 15 % (počítáno sušiny z hmoty absolutně suchého dřeva) v závislosti na provedení, typu a účelu desek.

K tvorbě dřevotřískové desky dochází při působení tepla v důsledku přechodu pojiva v oligomerní formě do netavitelného a nerozpustného stavu síťové struktury a vzniku adhezivních vazeb mezi složkami dřeva a pojiva. Směr těchto procesů je značně ovlivněn lisovacími podmínkami. Dřevotřískové desky se vyrábějí lisováním dřevěných třísek za tepla. Náklady na výrobu dřevěných štěpků jsou nižší než náklady na dřevní vlákna. Jako pojiva se používají močovinoformaldehydové, fepoformaldehydové a další pryskyřice.

Dřevotřískové desky jsou klasifikovány podle způsobu lisování, provedení, druhu drceného dřeva, použitého pojiva a obkladového materiálu. Podle způsobu lisování se rozlišují plošně lisované a extrudované dřevotřískové desky, tedy získané extruzí. První jsou vyrobeny působením přítlačné síly kolmé k rovině desky a druhé jsou vyrobeny rovnoběžně s ní. Ploché lisovací desky se dle provedení vyrábí v jedno-, tří-, pěti- a vícevrstvé; extruze - jednovrstvá kontinuální as vnitřními kanály. U jednovrstvých desek jsou velikosti dřevěných částic a obsah pojiva stejné v celé tloušťce desky. U tří a pětivrstvých desek jsou jedna nebo obě vnější vrstvy (na každé straně) vyrobeny z jemnějších částic a s vyšším obsahem pojiva ve srovnání s vnitřními vrstvami. Takové desky mají hladký povrch a jsou vysoce odolné. Dřevotřískové desky se vyrábí lemované i nedýhované (s jednou nebo dvěma vrstvami loupané nebo krájené dýhy, papír napuštěný syntetickými pryskyřicemi, syntetická fólie). Dřevotřískové desky se vyrábí broušené i nebroušené. Podle hustoty (v závislosti na způsobu lisování a značce) se dřevotřískové desky dělí do skupin: velmi nízká hustota (350 -450 kg/m2). nízká (450 - 650), střední (650 - 800), vysoká (700 - 800). Hlavní rozměry dřevotřískové desky (mm): ploché lisování - délka 2500 - 3500; šířka 1220 - 1750; tloušťka 10 - 25; vytlačování - délka 2500; šířka 1250; tloušťka 15 - 52. Fyzikální a mechanické vlastnosti dřevotřískových desek závisí především na objemové hmotnosti, tvaru a velikosti dřevěných částic, množství a kvalitě pojiva, provedení atd. Dřevotřísková deska se vyznačuje těmito ukazateli: vlhkost 8%; absorpce vody 12 - 88 %; součinitel tepelné vodivosti 0,06 - 0,22 kcal/(m*h*°C); měrná tepelná kapacita 1/7 - 1,9 kJ/(kg*K); bobtnání (za 24 hodin) v tloušťce 5 - 30 %; pevnost v tahu kolmo k desce je 0,25 - 0,4 MN/m2 (2,5-4 kg/cm2).

Pojiva a přísady

Nejběžnější pojiva

látky používané pro výrobu dřevotřískových desek pro různé účely jsou močovinoformaldehydové oligomery díky řadě výhod: schopnosti rychlého vytvrzení v přítomnosti urychlovačů, kombinaci relativně vysoké koncentrace s nízkou viskozitou. Poskytují vysokou pevnost dřevotřískovým deskám používaným při výrobě nábytku a částečně ve stavebnictví, horší než ostatní pryskyřice především v odolnosti proti současnému a dlouhodobému vystavení vlhkosti a zvýšeným teplotám (více než 60 °C). Močovinoformaldehydové pryskyřice jsou přibližně dvakrát levnější než fenolformaldehydové pryskyřice. Fenolformaldehydové oligomery poskytují tvorbu adhezivních sloučenin, které mohou dobře odolávat proměnlivým účinkům vysoké vlhkosti a okolní teploty. Vyžadují však použití vyšších teplot pro lisování desek nebo prodloužení doby trvání tohoto procesu. Výrazného zlepšení odolnosti vůči vodě je navíc dosaženo „pouze zavedením více než 15 % pryskyřice. Použití fenolformaldehydových pryskyřic pro dřevotřískové desky je také omezeno nevyhovujícími sanitárními a hygienickými vlastnostmi spojenými s toxicitou fenolu. formaldehydové oligomery mají všechny výhody močoviny a fenolformaldehydu a nemají je Nevýhody Melaminformaldehydové pryskyřice mají vysokou odolnost proti vodě a teplu. Vzhledem k omezenému objemu výroby a vysokým nákladům na melamin však nebyly široce používány pro výroba dřevotřískových desek.

Ve složení dřevotřískové desky se používá přídavek 0,5 - 1,0 % vodoodpudivých látek. Mezi vodoodpudivé látky patří: parafín, ceresin, vazelína, vosk a jejich emulze.Emulgátory těchto látek jsou mýdlo, povrchově aktivní látky (já 1 AB) atd. Povrchově aktivní látka OP-7 byla uznána jako nejlepší emulgátor. Hlavní nevýhodou uvedených vodoodpudivých látek je jejich dočasný účinek na snížení nasákavosti. Nejúčinnějším vodoodpudivým prostředkem, stejně jako u dřevovláknitých desek, je taktický polypropylen (APP). Do složení dřevotřískové desky se přidává v množství 3,0 %.

Ohnivzdorné dřevotřískové desky se vyrábějí tak, že se do jejich složení zavádí směs kyseliny ortofosforečné a chloridu zinečnatého v poměru 2:5 až 5:2. Ohnivzdorné dřevotřískové desky se získávají přidáním granulované kyseliny borité v množství 5 - 10 %. .

aplikace

Dřevotřískové desky jsou ve srovnání s řezivem a jinými deskovými materiály jedním z nejslibnějších konstrukčních a dokončovacích materiálů pro nábytkářský průmysl a stavebnictví. Pevností a tuhostí se blíží dřevu jehličnanů.

Všeobecné bezpečnostní pokyny.

Ty hlavní. Úkoly bezpečnosti v podniku a ve stavebnictví jsou: organizování práce na ochranu pracovníků před průmyslovými úrazy, vypracování opatření ke zlepšení pracovních podmínek, ochranných prostředků a ochranných prostředků. Každému nově přijatému pracovníkovi může být umožněno pracovat pouze po proškolení a bezpečnostních pokynech. Brífinky ODS se dělí na úvodní, primární na pracovišti, opakované, neplánované a průběžné. Úvodní instruktáž před přijetím do práce provádí technik ochrany práce s každým nově přijatým pracovníkem prostřednictvím rozhovoru a ukázky vizuálních pomůcek. Primární na pracovišti. Opakované, neplánované a průběžné instruktáže provádí přímý vedoucí práce. Vstupní školení se provádí na pracovišti se všemi nově přijatými pracovníky předvedením bezpečných technik a pracovních metod. Opakované instruktáže jsou prováděny za účelem zvýšení úrovně znalostí pracovníků a neplánované instruktáže jsou prováděny při změně pravidel bezpečnosti práce a technologického procesu. Pracovník se během školení učí pravidlům chování na území, hlavním příčinám úrazů (porucha zařízení, elektrického nářadí apod., nesprávné metody práce); seznámí se s pravidly chování v oblasti práce s jeřáby, vozidly a při nakládacích a vykládacích operacích. poučených a poučení o provádění úvodních instruktáží na pracovišti, opakovaných i mimo pracoviště. Na pracovišti poučení provádí mistr nebo dělník, který podrobně vysvětlí bezpečné pracovní postupy, bezpečnostní zařízení, pohovoří o elektrické bezpečnosti, postupu údržby pracoviště, konstrukci mechanismu, pravidlech pro spouštění, zastavování a mazání strojů.

Bezpečnost aorganizace pracovišť při montáži dřevěných konstrukcí. Dřevěné konstrukce jsou zvedány do projektované polohy pomocí inventárních závěsů, pro které jsou připevněny ke konstrukcím a následně zavěšeny na háku zvedacího mechanismu. Zavěšují prvky a konstrukce podle předem schválených schémat s přihlédnutím k pevnosti a stabilitě zvedaných konstrukcí. Na místo instalace se dodávají v poloze blízké konstrukční. Aby se zabránilo kývání konstrukcí při zvedání, měla by být použita kotevní lana vyrobená z konopí nebo ohebných kabelů, která je dočasně připevní ke koncům konstrukce. Při připojování kabelu k okenním nebo dveřním blokům musíte být opatrní; aby nedošlo k narušení hydroizolace položené po obvodu tvárnice. Při zvedání nebo spouštění je přísně zakázáno stát pod výrobky nebo pod výložníkem jeřábu.

Pracovní oblast instalace; nebezpečné pro lidi při pohybu nebo instalaci konstrukcí, musí být označeny výstražnými značkami a nápisy; Zvýšené prvky konstrukcí jsou spuštěny na místo instalace nejvýše 300 mm od konstrukční polohy, poté je montéři nainstalují na místo. Není dovoleno provádět montážní práce na otevřených prostranstvích ve výšce se silou větru větší než 15 m/s, náledím, bouřkami nebo mlhou. Vstupy do prostor a průchody ve spodních patrech budov, nad kterými se provádí instalace, musí být uzavřeny přístup lidí. Všechny signály řidiči jeřábu nebo navijáku, stejně jako obsluze, musí dát jedna osoba - mistr montážní čety, vedoucí týmu nebo rigger-slinger. Signál „Stop“ lze dát každý zaměstnanec, který zpozoruje zjevné nebezpečí Před započetím práce jej musí mistr, mistr nebo dělník podrobně seznámit s nadcházejícími pracemi a poučit je, jak je mají vykonávat. Lezecké práce při montáži mohou provádět pracovníci starší 18 let.

Elektrická bezpečnost. Při práci závisí pravděpodobnost úrazu pracovníka elektrickým proudem na prostředí, ve kterém pracuje. V místnostech, ve kterých se pracuje, příbuzný vlhkost vzduchu by neměla překročit 60 %, Pro zajištění nepřetržitého provozu je vyrobeno ochranné uzemnění, které chrání osoby před úrazem elektrickým proudem. Pro ochranu pracovníků před úrazem elektrickým proudem je vyrobeno rychločinné zařízení, které v případě nebezpečí úrazu elektrickým proudem vypne elektrické instalace. Při kontaktu osoby s živými částmi provozované elektrické instalace vzniká nebezpečí. porážky elektrický šok Proudová síla je pro lidský život nebezpečná - 0,05 A a 0,1 A, tedy 2x větší, je smrtelná. Neizolované živé části jsou oploceny, takže k nim není snadný přístup. Elektrické nářadí by mělo být systematicky kontrolováno, zda nedošlo ke zkratu na krytu; Kromě toho je třeba před zahájením práce zkontrolovat funkčnost napájecího kabelu. Elektrické nářadí musí být uzemněno, pokud není uzemněno, je zakázáno s elektrickým nářadím pracovat. S elektrickým nářadím mohou pracovat osoby, které prošly průmyslovým školením a mají příslušné osvědčení.Opravy, seřízení a seřízení elektrického nářadí je možné provést až po jeho vypnutí a úplném zastavení. Při práci s elektrickým nářadím byste měli používat ochranné brýle; Během provozu je zakázáno tahat nebo ohýbat kabely nářadí. Ve zvláště nebezpečných oblastech. a také venku lze pracovat s elektrickým nářadím při napětí nejvýše 36 V. Startovací zařízení je umístěno tak, aby nepovolané osoby nemohly spouštět stroje a mechanismy. Spínače musí být vybaveny kryty. Kovová lešení, kolejnice elektrických jeřábů a další kovové části elektricky poháněných stavebních strojů a zařízení, skříně elektromotorů a skříně spínačů musí být uzemněny. Ruční přenosné svítilny musí mít ochrannou kovovou síť a napětí na nich by nemělo být vyšší než 36 V a ve zvláště nebezpečných místech (příkopy, studny) 12 V. Zástrčné spoje s napětím 12 A 36 V musí mít barvu, která se výrazně liší od zástrčkových spojů s napětím vyšším než 36 V. Pryžové ochranné prostředky je nutné před použitím zkontrolovat. očištěno od nečistot a vytřeno. Nelze použít ochranné prostředky, které mají propíchnutí nebo praskliny. Při řezání, frézování, broušení musíte používat ochranné brýle Ve zvláště nebezpečných prostorách a se zvýšeným nebezpečím úrazu elektrickým proudem lze pracovat s elektrickým nářadím o napětí nepřesahujícím 12 V. Kryty elektrického nářadí pracujícího při napětí více než 42 V musí být uzemněno. Pracovníci a strojníci podílející se na provozu a opravách elektroinstalace musí umět vyprostit zraněné osoby z proudu a poskytnout jim první pomoc.Pokud dojde ke zranění osoby, je nutné okamžitě eliminovat dopad proudu na něj otočením vypněte vypínač, pojistky atd. Osoba, která zachraňuje oběť, se musí chránit galošami, gumovými nebo suchými vlněnými rukavicemi a spěšně si omotat ruce suchým hadrem. Po uvolnění napětí byste měli naléhavě zavolat lékaře o lékařskou pomoc.

Požární bezpečnost. Požáry mohou způsobit velké škody v každé domácnosti. Hlavními příčinami vzniku požárů jsou: nešikovná manipulace s ohněm na otevřených prostranstvích, kouření na požárně nebezpečných místech, elektrické závady, nesprávné skladování hořlavých materiálů, nepořádek v dílnách a prostorách atd. Umístění hořlavých předmětů (řezivo) na staveništi je možné být vzdálen nejméně 15 m od budov nebo dočasných staveb ve výstavbě. Sklady pohonných hmot a maziv by měly být umístěny na straně proti převládajícím větrům a ve velké vzdálenosti od budov. Elektrickou síť je nutné systematicky kontrolovat a urychleně odstranit její nefunkčnost. Provizorní kovová a elektrická kamna lze instalovat pouze po dohodě s požárními úřady.V prostorách určených ke kouření umístěte barely s vodou a krabice s pískem na nedopalky. Staveniště musí být vybaveno hasicími stanicemi s hasicími přístroji, kbelíky, lopatami, páčidly, háky, hydraulickým dálkovým ovládáním a sekerami. Sudy s vodou jsou obvykle instalovány na ovládacím panelu hydrauliky. Místa, kde neteče voda, jsou vybavena uzavřenými jímkami s motorovými čerpadly ve vzdálenosti 150-200 m z budov. Požární prevence zahrnuje opatření směřující k předcházení vzniku požárů, tj. vytváření podmínek zabraňujících šíření požáru, opatření pro evakuaci osob, materiálu, techniky v případě požárů, jakož i plán práce lidí rychle uhasit oheň. Sklady dřeva musí být udržovány v čistotě a musí mít odpovídající cesty a příjezdové cesty. Prostor skladu je nutné systematicky čistit od odpadu - kůra, štěpka. Ve skladech je přísně zakázáno kouření a rozdělávání ohňů. V pomalých dnech musí být oblast skladu, stejně jako oblast podniku, zalévány vodou. Mezery mezi stohy a skupinami stohů musí odpovídat stanoveným normám. Sklad musí být vybaven protipožárním vodovodem a vodojemy. Malé sklady by měly mít kádě s vodou a hasicími přístroji.V dřevozpracujících provozech je třeba sledovat stav elektrozařízení, startovacích zařízení, silových a osvětlovacích sítí. Materiály na utírání by měly být skladovány ve speciálních uzavřených kovových krabicích a pravidelně čištěny. Ložiska je nutné systematicky mazat, aby nedošlo k jejich přehřátí. V dílnách není dovoleno skladovat přebytečné zásoby řeziva, přířezů a dílů. Všechny průchody a přístupy k požárním hydrantům musí být vždy volné a přístupné. V lakovnách není možné pracovat bez spolehlivého větrání, aby se zabránilo vzniku výbušné koncentrace par barev a laků. Dílny musí být kromě zásobování požární vodou vybaveny hasicími prostředky umístěnými na vhodných místech. Pro signalizaci požáru v dílně musí být v dílně instalován požární hlásič. Není-li k dispozici, je nutné nainstalovat sirény, zvonky apod. Každý pracovník, který zpozoruje požár, je povinen ihned (telefonicky) přivolat hasiče, a pokud není telefon, dát jiný signál a vzít opatření k uhašení požáru místními prostředky. Pro zajištění hašení požárů a požární prevence na každém staveništi a podniku jsou ze zaměstnanců, kteří se aktivně podílejí na hašení požárů, vytvářeny sbory dobrovolných hasičů.

Bibliografie

1. Gorlov Yu.P. Technologie tepelně izolačních a akustických materiálů a výrobků: Učebnice. pro vysoké školy pro speciální účely "Výroba staveb, produktů a konstrukcí." - M.: Vyšší. škola, 1989.

2. Vigdorovič A.I., Sagalaev G.V., Pozdnyakov A.A. Dřevěné kompozitní materiály pro strojírenství: referenční kniha. M: Strojírenství, 1991.

3. Kovalchuk L.M. Výroba dřevěných lepených konstrukcí. M: Dřevařský průmysl, 1987.

4. Potashev O.K., Lapshin Yu.G. Mechanika panelů na bázi dřeva M: Timber Industry, 1980.

5. Rebrin SP., Mersov L.D., Evdokimov E.G. Technologie dřevovláknitých desek. M: Dřevařský průmysl, 1982.

6. Elbsrt A. Chemická technologie dřevotřískových desek M: Forestry Industry, 1984.

Úvod................................................. ......................................................

Dřevěné desky. Dřevovláknitá deska................................................... .........

Základní pojmy................................................ ......................................

Technologie výroby měkkých (izolačních) dřevovláknitých desek….

Technologické schéma výroby soft

(izolační) dřevovláknitá deska ................................................ ......................

Fáze přípravy čipu ................................................................ ...........

Fáze získávání dřevěných vláken ......................................

Fáze přípravy vláknité hmoty ......................................

Fáze tvarování................................................................ ...................

Fáze tepelného zpracování ................................................................ ...................... ....

Dřevěné desky. Dřevotřísková deska................................................ ......

Pojiva a přísady pro dřevotřískové desky ................................................ ........

Aplikace................................................. .......................................

Obecná bezpečnostní pravidla ................................................ ....

Bibliografie................................................... ...............

Výroba dřevovláknitých desek se provádí mokrou a suchou metodou.
Výroba dřevovláknitých desek mokrou metodou zahrnuje takové operace, jako je mletí dřevěných třísek, klížení výsledné vláknité hmoty, tvarování koberce, lisování, impregnace desek oleji, tepelně-vlhkostní úprava a řezání desek.

Vymyté třísky jsou podrobeny dvoustupňovému mletí. První mletí se provádí v defibračních mlýnech, ve kterých se třísky napařují a zpracovávají na velká vlákna. Druhé mletí se provádí v rafineriích, které umožňují získat tenčí vlákna o tloušťce 0,04 mm a délce 1,5...2 mm. Z takových vláken se připravuje vodný roztok dřevovláknité hmoty - buničiny, která se skladuje ve sběrných nádržích nebo bazénech a periodicky se míchá, aby se udržela určitá koncentrace hmoty, která zabraňuje usazování vlákna na dně.

Výsledná dřevovláknitá hmota je poté odeslána do kontinuálního kalibračního boxu, ve kterém je smíchána s fenolformaldehydovou pryskyřicí. Hydrofobní přísady připravené v emulgátoru, zpevňující látky a srážedla jsou tam také dodávány s míchacím čerpadlem při teplotě nejvýše 60 °C a v objemu, při kterém je koncentrace výsledné suspenze pro libovolný poměr složení horniny. surovinových vláken před litím je 0,9...1,8 %. Dávkování těchto složek závisí na typu desek, složení vláken, spotřebě kapaliny, režimech lisování atd.

Operace formování dřevovláknitého koberce se provádí na nekonečné síti v licích strojích. Konečná vlhkost koberce pro tvrdé a supertvrdé desky o tloušťce 3,2 mm by měla být (72 ± 3) %, pro měkké desky o tloušťce 12 mm - ((61...63) ± 1) %. Pro vytvoření surových desek se lisovaný koberec nařeže na délku a šířku, která je o 30...60 mm menší než délka a šířka hotové desky.

Pro lisování dřevovláknitých desek za tepla se používají vícepatrové (20 pater) hydraulické lisy. Nakládání a vykládání desek se provádí pomocí polic. Lisovací cyklus dřevovláknitých desek zahrnuje tři fáze, z nichž každá je charakterizována určitým tlakem, dobou výdrže a vlhkostí desek.

První fází je točení. Za 30 sekund je vlivem tlaku 4,2...5,5 MPa odstraněna voda z vláknitého koberce. V tomto případě se vlhkost sníží na 45% a samotná deska se při zahřívání zhutní.

Druhou fází je sušení. Desky jsou udržovány po dobu 3,5...7 minut při sníženém tlaku (0,65...0,85 MPa), při kterém vlhkost desek dosahuje 8 %.

Třetí fází je tvrdnutí desek, které podporuje jejich zhutnění a zvyšuje jejich pevnost a hydrofobní vlastnosti. Destičky se udržují pod tlakem 0,65...0,85 MPa po dobu 2...3 minut.

Výsledné desky musí mít konečnou vlhkost 0-,5... 1,5 % a pevnost v ohybu minimálně 35 MPa, což je zajištěno dodržením technologických parametrů procesu: tloušťka dřevovláknité desky, šířka lisovacích desek a horninového složení surovin.

Měkká dřevovláknitá deska se kromě lisování za tepla vyrábí sušením vláknitých koberců v průběžných válcových sušárnách, ve kterých se odstraňuje volná vlhkost. Sušička má 8-12 řad válečkových dopravníků, vyhřívaných sytou párou o tlaku 0,9... 1,2 MPa. Rychlost cirkulace vzduchu je 5...9 m/s, doba schnutí je 1,5...2 hodiny při vlhkosti 2...3 %.

Pro zlepšení a stabilizaci pevnosti a hydrofobních vlastností desek se desky podrobují tepelnému zpracování v dávkových komorách. Chladivem v nich je přehřátá voda o teplotě 190...210°C a tlaku 1,8...2,2 MPa. Rychlost pohybu vzduchu je minimálně 5 m/s. Doba tepelného zpracování s přihlédnutím k tloušťce desek je 3...6 hodin.

Aby desky po tepelném zpracování získaly rozměrovou stálost, jsou ochlazovány a poté zvlhčovány ve zvlhčovacích strojích nebo dávkových komorách. Mokré desky se nařežou na požadovanou velikost a poté se uchovávají po dobu alespoň 24 hodin.

Supertvrdé desky jsou také podrobeny postupu tepelného a vlhkostního ošetření, ale poté, co jsou impregnovány vysoušecími oleji v impregnačním stroji, aby se zvýšila pevnost a odolnost proti vodě.

Výroba suchých dřevovláknitých desek skoro stejné výroba mokrých dřevovláknitých desek . Suchou metodou je však možné vyrábět oboustranné hladké desky o tloušťce 5...12 mm a desky se speciálními vlastnostmi (požární a bioodolné, profilované atd.).

Výroba dřevovláknitých desek suchou metodou je také odlišná v tom, že při broušení třísek jsou zahrnuty operace jejich napařování, oddělování vláken pro vnější a vnitřní vrstvy a jejich míchání s přísadami a pryskyřicí.

Tvorba koberce se provádí z vysušených vláken jejich zplstěním a vakuovým zhutněním a následným lisováním pásovými a formátovacími lisy. Lisování za tepla trvá 5...7 minut a provádí se při teplotě 200...230 °C s jednorázovým zvýšením tlaku na 6,5 ​​MPa po dobu 15...25 s a jeho postupným uvolňováním nejprve na 0,8. ..1 .0 MPa a poté na nulu. Profilované dřevovláknité desky jsou k lisovacím deskám připevněny speciálními matricemi.

V současné době úspěšně konkuruje dřevotřískovým deskám MDF, která je strukturou homogennější, mnohem snadněji se řeže a zpracovává.

Všechny desky, bez ohledu na proces jejich výroby, jsou po 24 hodinách expozice nařezány na míru na ořezávacích strojích na formátování kotoučových pil podle jejich standardních velikostí.

Na trhu materiálů pro stavebnictví a výrobu nábytku jsou jedním z nejoblíbenějších materiálů dřevovláknité desky (DFB). Společnost Redkov má vlastní výrobu a prostřednictvím svého internetového obchodu nabízí nákup dřevovláknitých desek za cenu přímého výrobce bez přirážek, což vám umožňuje výrazně ušetřit.

Technologie výroby dřevovláknitých desek

Dřevovláknité desky (sololit) se vyrábějí lisováním dřevěných vláken při vysokých teplotách. Kompozice také zahrnuje plnivo, lepidlo a modifikátory. Důležitými vlastnostmi tohoto materiálu jsou šetrnost k životnímu prostředí a nezávadnost.

Výroba dřevovláknitých desek se provádí dvěma způsoby:

• Lisování za mokra – pro plechy s jednostranně hladkým povrchem.
• Při suchém lisování má deska dvě hladké strany.

Druhy dřevovláknitých desek a jejich použití

V souladu s GOST 4598-86 jsou desky:

• Měkký: hustota do 350 mg/m2, tloušťka do 25 mm. Použití – hrubé práce, pro zvukovou izolaci, opláštění izolace.
• Polotuhý: hustota do 850 mg/m2, tloušťka do 12 mm. Používá se při povrchové úpravě, při výrobě kontejnerů, jako tepelný a zvukový izolant.
• Tvrdá sololit: hustota do 1000 mg/m2, tloušťka 3–6 mm.

Pevné dřevovláknité desky se dodávají v následujících typech:

• – s oboustranně neupraveným povrchem, určený pro hrubé obklady stěn a stropů.
• Desky T-C se skládají ze dvou vrstev: spodní neošetřená, přední strana je z dřevité hmoty. Oblast použití: dekorace interiéru.
• Značka T-SP má spodní vrstvu neupravenou, přední část je vyrobena z buničiny s barvením. Používá se pro výrobu interiérových dílů nábytku a panelů.
• ST jsou supertvrdé desky s neošetřenou vnější vrstvou. Určeno pro obložení podlahy.
• ST-S má jednu stranu - lakovanou jemnou dřevitou buničinu. Použití – na nábytek, stěnové panely, příčky, dveře, podlahové krytiny.
• HDF má na jedné straně nalepenou PVC fólii. Výhodou laminovaných plechů je zvýšená odolnost proti vlhkosti. Vyrábí se z nich nábytek a panely do kuchyně.
• Má několik vrstev ochranné a dekorativní úpravy. Použití: při výrobě a povrchové úpravě nábytku.

Kde je výhodné koupit dřevovláknité desky

Firma Redkov jako přímý výrobce nabízí ke koupi sololitové desky velkoobchodně i maloobchodně i využití služeb odborné

TarProm LLC je dodavatelem kartonových krabic, krabic z vlnité lepenky a vysoce kvalitní obalové lepenky. Ceny boxů uvedené v sekci „cena“ vás potěší a udělají z vás našeho stálého zákazníka. Jsme připraveni vyjít vstříc každému kupujícímu, proto rádi prodiskutujeme jakýkoli váš návrh na pořízení boxů po telefonu uvedeném na webu.

Pokud potřebujete provést velkoobchodní nebo maloobchodní nákup krabic z vlnité lepenky, pak nenajdete lepší možnost než spolupráci s TarProm LLC! Kvalita našich obalů zůstává trvale vysoká a uspokojuje požadavky nejnáročnějších zákazníků. Vždy Vám můžeme nabídnout široký výběr obalů z vlnité lepenky a různých typů krabic.

Jsme připraveni dodat naše výrobky (vlnitá lepenka, vlnité krabice, tácy, rošty, těsnění, lepenka, dřevotříska, sololit, MDF, FSF atd.) přímo z výrobního závodu do skladů zákazníka, což nám umožňuje výrazně snížit hotovost náklady na straně klienta, což usnadňuje nákup. Dnes TarProm LLC zaujímá silnou pozici na trhu a nadále se rozvíjí a nabízí velmi příznivé podmínky na trhu. Záleží nám na naší pověsti a jsme připraveni zohlednit jakákoli přání klienta. Uděláme vše, abychom ušetřili váš čas a peníze. Nákup krabic a krabic z vlnité lepenky od společnosti Tarprom je jednoduchý a ziskový!

Kupte si krabice a krabice z vlnité lepenky od společnosti Tarprom

Krabice z vlnité lepenky

Vlnité obaly se aktivně používají pro balení zboží různých skupin: potravinářské výrobky, chemikálie pro domácnost, obuv, léky a mnoho dalších. Vlnitá krabice skládající se z několika vrstev je schopna spolehlivě chránit zboží před vystavením slunečnímu záření, teplotním změnám a mechanickému poškození během přepravy.

Výrobky balené v krabicích z vlnité lepenky je vždy vhodné přepravovat a skladovat tak, aby ve skladu zabíraly minimální prostor. Krabice z vlnité lepenky mají oproti jiným typům obalů zvláštní výhody. Vždy je výhodnější nakoupit zboží v dobré ekologické krabičce, na kterou můžete nalepit i potřebná loga a štítky.