Лінія виробництво ДВП. Російський ринок деревоволокнистих плит. Типи давньоволокнистих плит

Деревноволокниста плита є одним з найуніверсальніших матеріалів, якому є в будівництві та виробництві меблів. Саме з виробництва ДВП почалася ера матеріалів, виготовлених із відходів деревини. За 160 років ця плита практично не змінила своєї якості та й спосіб її виготовлення залишився тим самим.

В ідеалі виготовлення ДВП має бути одним із етапів обробки деревини. У цьому випадку дрібні залишки: тріска та тирса підуть для виробництва деревоволокнистої плити, а стружка для ДСП. У всіх інших випадках потрібно буде купувати деревину і переробляти її.

Тріска – основний склад деревоволокнистої плити. Процес виробництва ДВП починається з первинної обробки тріски, тільки після нього проходитиме її розкладка та пресування.

Виглядає це так:

• При промиванні з тріски необхідно видалити всі домішки: пісок, велике сміття, глину, щебінь.
• Після недовгого просушування тріска проходить процес сепарації магнітом. Це необхідно для видалення металу.
• Потім сировину відправляють у машини для розмелювання волокон. Вони бувають двох ступенів, другий з них дає дрібніший помел.
• Після цього розмелена тріска надходить у дефібрилятор. Тут відбувається процес добавки смол та парафіну.

Різні синтетичні компоненти покликані покращити якість майбутньої ДВП, але їх кількість та склад залежать від того, яким способом буде проходити безпосереднє пресування підготовленої тріски.

Мокрий спосіб виготовлення

І тому методу необхідне дотримання пропорції маси концентрату. У спеціальному бункері, де є можливість виділити окремо запас маси, певна її частина проклеюється водовідштовхувальними речовинами. Після цього вона надходить на відлив «килима».

• регулятори дозують надходження концентрату. Необхідно, щоб його щільність була однаковою, а кількість маси, яка надходить на «килим», завжди повинна бути рівномірною. Найзручніший спосіб проводити це машинами, процес яких безперервний;
• потім «килим» надходить до пресу. Багаторівнева машина працює періодично. Це дозволяє зробити рівну плиту, де спресовано всі елементи.

Мокрий спосіб пресування передбачає обігрів плити, яка безпосередньо укладатиметься на підготовлену тріску, гарячою водою. Тиск на "килим" повинен бути на рівні 3 - 5 МПа (залежить від товщини майбутнього листа). Температура під час процесу від 210 до 230 °С. Триває один цикл пресування трохи більше 11 хвилин.

Такий спосіб виробництва вважається витратним, тому що тут дуже дорого експлуатувати та обслуговувати прес, що працює разом із гарячою водою. Проте готова плита має підвищені властивості щільності та міцності. Але необхідність здешевити собівартість призвела до того, що виник сухий спосіб виробництва ДВП.

Сухий спосіб виготовлення

Відмінність цього від мокрого починається вже з стадії підготовки волокон. Їх не промивають, а, навпаки, висушують. Далі укладають на сітку, з якої вибирають все повітря.

Після такого ущільнення концентрату відбувається таке:

• Добавка смол та інших компонентів.
• «Килим» надходить під прес. Тут його трохи стискають.
• Цілісний лист розкривається за розмірами.
• Заготівлі знову укладаються під прес.

Кількість циклів пресування втричі менша, ніж при вологому способі. З переваг такого методу можна виділити те, що процес виготовлення дешевше і простіше. Проте, якість готового виробу дещо нижча.

Як проходить сам процес, можна переглянути на відео нижче:

У Росії її сухий метод виготовлення застосовується мало. Натомість у нас чимало великих виробників якісного ДВП мокрим способом.

ТОВ «Княжпогосткий завод ДВП»

Цей виробник є найбільшим біля Росії. На відміну від конкурентів, завод спеціалізується на виробництві ДВП, у складі якого немає фенолформальдегіду та його похідних. Це дозволяє презентувати матеріал як абсолютно екологічно безпечний для людини.

Продукція випускається у великих обсягах, та її якість регламентується ГОСТами, зокрема ГОСТ Р ИСО 9002-96. Завод представляє себе як єдиний в Росії, де використовується виключно мокрий спосіб виготовлення деревоволокнистих плит. Максимальний обсяг річного випуску лише одного цеху №2 становить 11 мільйонів м2 ДВП.

Завод здатний продавати продукцію у будь-якій точці Російської Федерації. Має він і чималі обсяги продажів за межами країни. Так, експорт продукції становить не менше 10% від загальної частки товарів деревоволокнистих плит, що експортуються з Росії.

Природно, що «Княжпогосткий завод ДВП» не єдиний у Росії.

ДВП від Бобруйского заводу

Бобруйский завод є філією ТОВ «БізнесБудСвіт». Підприємство існує 47 років, а останні три роки тут освоїли виробництво продукції твердих та надтвердих марок. Розмір стандартного листа плити ДВП від Бобруйского заводу 1700/2746/3,2 мм.

Її використовують при виробництві меблів, а також у будівництві, вагоні та автомобілебудуванні. При цьому із ДВП створюються контейнери для пакування продукції деяких підприємств. Керівництво підприємства стверджує, що їхня деревноволокниста плита не містить шкідливих домішок.

При цьому на заводі існує лінія, що дає можливість фарбувати в білий колір або надавати листам колір, що імітує різні сорти дерева. Обсяги виробництва дозволяють як наповнювати вітчизняний ринок своєю продукцією, а й постачати її межі країни. Експорт деревоволокнистої плити від Бобруйского заводу ДВП відбувається до 21 країни світу.

Обидва заводи так активно мають можливість реалізовувати свою продукцію та нарощувати обороти виробництва багато в чому через чітке дотримання ГОСТів та наявність документів, що підтверджують їхню якість.

На відео – процес виробництва ДВП на Бобруйскому заводі:

Сертифікати відповідності

Ці документи можуть бути оформлені відповідно до вимог ГОСТ, ТУ та санітарно-гігієнічних норм.

• існує ГОСТ Р 52078-2003 та ГОСТ 10632 2007. Він регламентує технічні умови створення дерев'яних плит, які облицьовані термореактивними полімерами;
• завод-виробник повинен мати сертифікати пожежної безпеки, які має періодично оновлюватися;
• всі марки, що відповідають певним нормам, у тому числі, наприклад, європейським стандартам виготовлення, повинні бути перераховані в сертифікаті якості;
• виробник повинен демонструвати свідоцтво товарного знака своєї продукції;
• існує декларація відповідності, вона містить інформацію про ГОСТи, яким відповідає готовий виріб;
• санітарно-гігієнічний висновок повинен містити огляд продукції, дані лабораторних досліджень та висновок про безпеку та екологічність матеріалу.

Наявність хоча б цих сертифікатів відповідності дозволяє говорити про те, що дана деревноволокниста плита якісна та безпечна у використанні. Хоча деякі ГОСТи дозволяють застосовувати формальдегіди, про що, звичайно, йдеться у певному сертифікаті.

Безпека та шкода для здоров'я

Наявність сертифікатів відповідності дозволяє споживачеві ознайомитись із складом продукції, яку він бажає придбати. Водночас варто знати, що ДВП, виготовлене мокрим способом, не повинно містити у своєму складі шкідливих присадок та домішок. Це означає, що надтверді плити безпечні для людини і можуть застосовуватися, наприклад, у бджільництві.

Однак ці ж плити, виготовлені сухим способом, містять формальдегід і їх використання може бути шкідливим, як для людей, так і для тварин. Саме тому варто не лише орієнтуватися на щільність та марку продукції, але й цікавитись методом її виготовлення, а також технічними даними.

Технічні характеристики

Деревноволокниста плита - один з найтонших матеріалів, за допомогою якого можна створити повноцінні внутрішні перегородки, арки, вирівняти підлоги та стелі. ГОСТ передбачає 4 товщини ДВП. Цей параметр завжди маркується разом із щільністю плит.

• ДВП середньої та малої щільності може бути лише 8, 12, 16 або 25;
• ДВП напівтвердих сортів буває 6, 8 та 12 міліметрів;
• ДВП твердої та надтвердої щільності може бути 2,5, 3,2, 4,5 та 6 міліметрів.

Такі параметри, як довжина та ширина також бувають різними. Для приватного будівництва виробник рекомендує купувати ДВП з довжиною 1220-3660 мм і шириною 1220-2140.

ГОСТ 4598 вказує, що листи, виготовлені сухим способом, мають малу щільність. Це означає, що у маркуванні є буква М, а щільність листа коливається від 200 до 400 кг/м3.

А ось ДВП, зроблені гарячим пресуванням, тверді чи надтверді. У маркуванні є літери Т або СТ. Самі ж листи відносно тонкі і ГОСТ 459886 нормує їх щільність на рівні 800 - 1000 кг/м3.

Приклади щільності ДВП різних сортів можна побачити у таблиці:

Теплопровідність ДВП має інтервал від 0,046 до 0,093 Вт/мК. Листи, зроблені сухим способом, мають нижчий показник.

Вага матеріалу залежить від способу виготовлення, розмірів, товщини та щільності.

Для ДВП з товщиною 3,2 міліметра вага може бути такою:

• 8 кг 350 гр у листів з розміром 2140/1220;
• 13,6 кг для аркуша 2500/1700;
• більше 17 кілограмів важитиме лист ДВП 3050/1830.

Колір деревоволокнистої плити залежить від складу сировини і варіюється від світло-сірого до темно-коричневого. Розміри ламінованої ДВП такі ж, як і у звичайного листа. Відрізняються вони лише своїми властивостями.

Ще кілька основних характеристик ДВП, які випускають вітчизняні виробники:

Деревноволокниста плита може бути як недорогим, якісним та безпечним будівельним матеріалом, так і досить неміцним та шкідливим для людини. При цьому ціна останньої не значно відрізнятиметься від вартості продукції, яку можна використовувати навіть у дитячих кімнатах. Тому щоб знати, що купувати, варто ознайомитися з технічними даними продукції.

Розглянуто на методичному засіданні

об'єднання підводних човнів - 10.

Майстер п/о: Муллашиков Д.

Сайрам.

Вступ

Підвищений інтерес до деревних композиційних матеріалів (композитів) обумовлений низкою причин: низькою вартістю деревної сировини, малими витратами праці та енергії при виробництві деревних композиційних матеріалів та виробів з них, цінними, а в окремих випадках і унікальними властивостями цих композитів, безперервною відновлюваністю деревних ресурсів та ін.

За даними Відділу лісу та лісових продуктів продовольчої сільськогосподарської комісії Організації Об'єднаних Націй (ФЛО ООП), виробництво у світі лише трьох деревних композиційних матеріалів в об'ємних одиницях перевищує виробництво сталей, пластмас та алюмінію. Композиційні матеріали складаються з двох або більше компонентів (фаз), між якими є межа розділу.

Поняття композиційного матеріалу у сенсі, безумовно, включає і природні матеріали, наприклад деревину. Таким чином, деревними композиційними матеріалами повинні бути названі матеріали, що складаються з деревини або її часто і одного або декількох інших компонентів (металу, полімеру, мінералу), між якими є межа розділу.

У деревному композиті межа розділу між компонентами може проходити але зовнішньої поверхні і внутрішньої поверхні, тобто. по поверхні судин, волокон та пір деревини.

Збільшення виробництва деревних композитів значною мірою визначається тим, що обсяг споживання матеріалів планети кожні 11 років подвоюється, а запаси сировини для традиційних матеріалів обмежені і відновлюються.

У цих умовах особливо пильна увага звернена на дерев'яні матеріали. Щорічний приріст твердої біомаси лісів світу 50 млрд. т, приріст промислової деревини становить 3,5-4 млрд. т на рік, а видобувається у світі лише 1,1-КЗ млрд. т і рік. З усього лісового масиву використовується близько 7,5% деревини, причому в так званих відходах виявляється не менше 30% промислової деревини. Отже, зараз у світі утворюється 330 1260 млн. т (орієнтовно 660-2400 млн. щільних кубометрів) «відходів» деревини, з яких можна виготовляти композиційні матеріали у кількостях, рівних випуску сталі, алюмінію та пластмас, разом узятих за масою. Ця сировинна база не вичерпається і надалі, тому що ліс безперервно відновлюється і життя на планеті можливе лише за наявності лісу, що дає кисень і захищає людей екологічно. Відновлюваність та висока економічна ефективність - основні фактори, що гарантують деревним композитам становище матеріалів майбутнього. Їх доповнюють невисока щільність (50-1400 кг/м")« достатня міцність (до 300 MI la ).

Деревні пластики (wood plastics, holzplaste, plastiques du bois) - матеріали на основі деревини, підданої термічній обробці під тиском (пластифікації). Дерев'яні пластики поділяються на:

1) деревину пресовану (пластифіковану);

2) деревно-шаруваті пластики;

3) деревну прескрошку;

4) дерев'яні плити (деревноволокнисті та деревностружкові).

Дерев'яні плити. ДВП

Основні поняття

Деревноволокнистими плитами називаються листові матеріали, сформовані з палітурних деревних волокон. Виготовляють їх із деревних відходів або з низькоякісної деревини. В окремих випадках залежно від умов постачання підприємства сировиною застосовують одночасно дерев'яні відходи, так і деревину в круглому вигляді. Найбільш поширені способи виготовлення плит – мокрий та сухий. Проміжними між ними, причому менш поширеними, будуть мокросухий та напівсухий способи.

Мокрий спосіб заснований на формуванні килима з висушеної деревоволокнистої маси у водному середовищі та гарячому пресуванні нарізаних з килима окремих полотен, що знаходяться у вологому стані (при відносній вологості 60-70%).

Сухий спосіб заснований на формуванні килима з висушеної деревоволокнистої маси в повітряному середовищі та гарячому пресуванні полотен, що мають вологість 5 – 8%

Напівсухий спосіб заснований на формуванні килима з висушеної деревноволокнистої маси в повітряному середовищі і гарячому пресуванні полотен, що мають вологість 16-18%.

Мокросухий спосіб заснований на формуванні килима з деревоволокнистої маси у водному середовищі, сушінні полотен і гарячому пресуванні сухих полотен, що мають вологість, близьку до нуля.

У процесі виготовлення плит будь-яким із названих способів деревину спочатку подрібнюють на тріску, а потім тріску перетворюють на волокна, з яких формують килим. Килим розрізають на полотна. Сухі полотна пресують у тверді плити. Вологі полотна або пресують, отримую I тверді або напівтверді плити або сушать, отримуючи м'які (ізоляційні) плити.

У волокнисту масу для надання водостійкості вводять різні емульсії (парафінові, смоляні, масляні) та осадники (сірчанокислий алюміній). Плити формуються на відливальних машинах. Вологість плит після виливків досягає 70%. Тому ізоляційні плити надходять на сушіння, а тверді та напівтверді пресують у гарячих багатоповерхових пресах (t 135 -180 ° С).

Тверді і понад тверді плити потім проходять загартування при t 150-170 ° З наступним зволоженням до 5 - 7% (за масою).

В основу поділу плит на види та марки покладено середню щільність та міцність при згинанні. Залежно від середньої густини ДВП поділяють на види: м'які (М) із середньою густиною не більше 350 кг/м 3 ; напівтверді (ПТ) - не менше 400 кг/м3; тверді (Т) – не менше 850 кг/м 3 та надтверді (СТ) - не менше 950 кг/м 3 .

Залежно від міцності при згинанні ДВП поділяють на марки: М-4; М-12: М-20; ПТ-100; Т-350; Т-400; СТ-500. В умовному позначенні марки цифри відображають величину міцності при згині в кгс/см 2 або МПа, якщо цифрові індекси зменшені в 10 разів.

Істотний показник якості надтвердих, твердих та напівтвердих плит-гігроскопічність. Стандарт допускає величину набухання плит після добового знаходження зразків у воді: для твердих і напівтвердих - не більше 20%, а для надтвердих не більше 12%. Водопоглинання встановлено: для понад твердих плит - 15%, для. твердих – 30%, для напівтвердих – 40%. Плити, виготовлені сухим способом, мають значно меншу гігроскопічність 10-12% так як при їх виготовленні застосовують фенолформальдегідні смоли.

Сировина для виробництва ДВП

Сировиною для ДВП можуть служити будь-які волокнисті матеріали рослинного походження, якщо їх волокна досить довгі, гнучкі та міцні: всі види деревини, стебла пшениці, бавовнику, кукурудзи, кенафу та ін. Однак основними видами сировини, що широко використовуються у виробництві, є: тобто. непридатна для будівельних та інших цілей (довготі та короті); відходи лісопиляння (горбиль, рейка, вирізки); відходи сірникового та фанерного виробництва (шпон некондиційний, шлюб соломки та брухт коробки); паперові макулатури.

Доцільність застосування тієї чи іншої виду сировини залежить; передусім від того, чи є воно вданому районі, від вартості, умов доставки до місця переробки.

Основна сировина – деревина – складається з целюлози; лігніну та геміцелюлози, що утворюють оболонку клітин, а. також із смол, ефірних олій, дубильних та фарбуючих речовин, що заповнюють клітини. Целюлоза - хімічно стійка речовина, що не розчиняється у воді та гідролізується при тиску 1...1,5 МПа та температурі 180°С. Будова її кристалічна, складається вона з кристалітів міцел у вигляді паличок довжиною 500,..700 А ітовщиною 50...60 А. Міцели та фібрили складають клітини подовженої волокноподібної форми. У деревині листяних порід такі клітини, що займають 60...65% об'єму, називають волокнами лібриформу, їх довжина близько 1 мм; у деревині хвойних порід вміст волокноподібних клітин трахеїд-довжиною 3...10мм досягає 90... 95% за обсягом).

Трахеїди довші, товщі і міцніші, ніж волокна лібриформа, тому у виробництві ДВП перевага віддається деревині хвойних порід.

Лігнін - аморфна речовина, що є складним поєднанням декількох хімічних сполук. Хімічно він менш стійкий, ніж целюлоза, по не гідролізує. У виробництві ДВ11 лігнін підвищуємо вихід маси та у процесі пресування сприяє утворенню додаткових зв'язків між волокнами. Геміцелюлоза за складом близька до целюлози і складається з пентозанів та гексозанів. Гексозани при горцевому пресуванні гідролізуються та сприяють утворенню смолоподібних продуктів.

Технологія деревоволокнистих плит досить складна і енергоємна. Процес виробництва ДВП можна розділити на дві практично самостійні частини: одержання деревних волокон шляхом послідовного подрібнення деревини та переробка волокон у вироби.

Отримання деревних волокон - процес дуже багатодільний і енергоємний, він включає наступні операції, що послідовно здійснюються: зняття кори з деревини (окорювання), розпилювання дров'яном) довготи, колку товстих чураків, рубання деревини в тріску, розмелювання тріски і отримання волокнистої маси. Далі проводять підготовку волокнистої маси шляхом її сортування, згущення та проклеювання. Формування ізоляційних. ДВП здійснюють мокрим способом з гідромас, який заснований на їх вільному зневодненні з подальшим вакуумуванням і підпресуванням. Виробничий процес закінчується сушінням виробів. Міцність м'яких ДВП забезпечується тільки за рахунок переплетення деревних волокон, (що зв'язується), тому до весняного волокна для цього типу продукції пред'являють підвищені вимоги. Для забезпечення кращої волокна, що ласується, повинні мати високу питому поверхню і бути досить довгими, тому в даному випадку перевага віддається деревині хвойних порід.

Т
ехнологічна схема виробництва м'яких (ізоляційних) ДВП

Стадія приготування тріски

Приготування тріски здійснюють із попередньо окореної деревини. Окоривание сировини, що надійшла на завод (довгомірної деревини, коротая, відходів лісопилення і т.д. п.)виробляють, а в корообдирних барабанах водоструминних корообдирках або на ножових корообдирних верстатах. Кора погіршує зовнішній вигляд виробу, збільшує водопоглинання при вмісті її в масі понад 17% істотно знижує механічну міцність.

Звільнена від кори деревина надходить на грубе подрібнення. Довгорозмірну деревину розпилюють /(позовними пилами з горизонтальною (балансирні пилки) або вертикальною (маятникові пилки) рамкою, що гойдається. Товсті чураки розколюють на дровокольних верстатах з нерухомим або рухомим поступально-поворотних кліпом. ах, робочим органом яких є масивний сталевий диск товщиною 100 мм і більше і діаметром до 3000 мм на якому закріплені ножі.Залежно від діаметра диска кількість ножів може змінюватися від 10 (при діаметрі 2000 мм) і більше. обертання 585 хв.

Деревину легше рубати вздовж волокон, ніж упоперек, тому поліни подаються до диска під кутом 35... 45° по спеціальному похилому лотку.

Для нормальної роботи розмольних агрегатів необхідно отримувати тріску однакових розмірів: довжина вздовж волокон 20...25 мм, поперек волокон 1.5...30 мм і товщина 3...5 мм. З рубальної машини тріска виходить неоднакова за величиною, тому вона сортується на вібраційних плоских або барабанних ситах, відсортована тріска подасться на дрібне подрібнення до розмольних агрегатів. Попередньо її промивають у промивному баку і потім на гвинтовому конвеєрі, що зневоднює, де тріску додатково промивають, свіжою водою.

Стадії одержання деревного волокна

Отримання деревного волокна здійснюють одним з злочин методів: механічним, термомеханічним або хіміко-механічним.

Необхідність розмелювання полягає в отриманні тонких волокон з довжиною, що забезпечує хорошу свояченість при формуванні килима. Якість одержуваного волокна (товщина і довжина) залежить від породи деревини і способу його отримання.

Якість волокна оцінюється за швидкістю зневоднення гідромаси, З урахуванням цього сконструйовано прилад, за допомогою якого за швидкістю вільного водовідділення визначають тонкість помелу волокна в градусах Шопера-Ріглера (°ШР) - автора приладу.

Залежно від застосовуваного виду деревини, способу розмелювання і типу розмольної машини волокно, що отримується, може мати середній діаметр 30...50 мкм і середню довжину від сотих часток міліметра до 3...4 мм. Занадто короткі волокна не можуть бути використані для отримання м'яких ДВП, тому вибір способу розмелювання та типу розмольної машини при їх виробництві має вирішальне значення.

Механічний спосіб отримання волокна заснований на стиранні чу раків швидко обертаються рифленими дисками без прогріву або з прогріванням деревини, із застосуванням хімічних речовин та інших засобів, що полегшують розмелювання деревини. Процес розгортання питомої поверхні деревоволокнистої маси прицьому способі розмелювання пов'язаний з великою витратою енергії.

Як правило, в розмольні апарати додають велику кількість підігрітої води для полегшення розмелювання та підвищення виходу кондиційної волокнистої маси. Механічний спосіб розмелювання не знайшов широкого застосування внаслідок великих витрат електроенергії (800 кВт на 1 т сухої волокнистої маси) та неможливості переробки деревини у вигляді тіша.

Термомеханічний спосіб розмелювання деревини заснований на двостадійній обробці тріски : попередньому розігріві її гарячою водою (не нижче 70°С) або парою високого тиску з температурою 170... 190°С і подальшому стиранні її між рифленими дисками, що обертаються з різною швидкістю або в різні боки. Розігрів тріски зазвичай виробляють у спеціальній камері розмольної машини (дефібратора або рафінатора). Під впливом теплоти та вологи лігнін деревини розм'якшується, послаблюючи зв'язки між волокнами; легко вуглеводи гідролізуються гідролізуються і розщеплення деревини на волокна істотно полегшується. Деревне волокно, одержуване цим способом, характеризується непорушеною структурою за високої тонкості помелу. Залежно від необхідної тонкості волокон розмелювання здійснюють в одну або дві стадії. При виробництві м'яких ДВП необхідний двостадійний розмелювання.

Для первинного помелу застосовують дефібратори або швидкохідні рафінери - машини з рифленими дисками, що швидко обертаються, а для повторного - рафінатори, голлендери, що забезпечують тонкий розмелювання при більш м'якій дії па деревину. Термомеханічний спосіб найбільш поширений у практиці приготування деревноволокнистої маси, для неї характерно отримання маси з високим вмістом довгих і тонких волокон при порівняно невеликій витраті електроенергії (200..,260 кВт на 1 т сухого волокна), що досягається за рахунок термовологої обробки тріски.

Хіміко-механічний спосіб заснований на різній розчинності компонентів деревини в слабкому розчині лугу і реалізується в два етапи: проварювання деревної тріски в слаболужному розчині та механічний розмелювання провареної тріски. При варінні деревини в слаболужному розчині відбувається повне поступове розчинення лігніну та часткове геміцелюлози та інкрустуючих речовин, що з'єднують волокна. Це суттєво полегшує розмелювання деревини та забезпечує отримання еластичних довгих волокон, придатних для виробництва високоякісних м'яких плит.

Однак ковт спосіб не отримав широкого застосування внаслідок складності хімічної підготовки сировини перед розмолом та малого виходу волокна (до 80%).

Отриману при первинному розмелюванні деревну масу розбавляють водою до концентрації 03...0,5% і піддають мокрому сортуванню шляхом пропускання гідромаси через плоскі сита з розміром отворів 5...6 мм. Недомолоті частинки згущують до 4...5% і направляють на повторний розмелювання. Гідромасу з кондиційних волокон направляють на вторинний помел, для якого широко використовують голендор безперервної дії, в яких отримують еластичне і добре гідратоване волокно.

Стадія підголовки волокнистої маси

Підготовка волокнистої маси для формування плит включає підвищення концентрації волокон до 2,5...3% з метою зменшення ємності масових басейнів та зниження електроенергії, потрібної на її перекачування, та проклеювання маси.

Згущення гідромаси виробляють в спеціальних апаратах - згущувачах, з яких потім перекачують або направляють самопливом в масові басейни, обладнані змішувальними механізмами. Проклеювання волокнистої маси (обробка її емульсіями хімічних речовин) проводять при безперервному перемішуванні гідромаси для поліпшення властивостей готових виробів. Міцність ДВП підвищують введенням в гідроволокнисту масу водних емульсій масел, що окислюються (лляної, конопляної та ін) або синтетичних (фенолоформальдегідних та ін) смол. Підвищення водостійкості досягають введенням гідрофобних емульсій, переважно парафінової, каніфольної, бітумної, у кількості до 2%. Емульсія осідає на волокно в кислому середовищі (рН - 4...5); для отримання такого середовища в гідромасу вводять сірчану кислоту (1%) або сірчанокислий глинозем (0,5%). Підвищення біостійкості ДВП домагаються введенням у гідромасу антисептиків (фтористого та кремнефтористого натрію, крезолу та ін.).Вогнестійкість підвищують за рахунок введення антипіренів (сірчанокислого амонію, залізоаммонітофосфату та ін). Слід зазначити, що введення перерахованих водорозчинних добавок є ефективним при сухому способі виробництва ДВП, т. с. твердих різновидів. При мокрому способі (при отриманні м'яких ДВП) ефект проклейки помітно знижується, так як при зневодненні килима під час формування виробів частина добавок йде з маси з віджимними водами.

Стадія формування

Формування м'яких ДВП здійснюють на відливальних машинах безперервної та періодичної дії. Зневоднення волокнистої гідромаси на відливальних машинах відбувається послідовно шляхом вільної фільтрації води через сітку, відсмоктування вакуумуванням і віджимання підпресуванням.

При вільній фільтрації зважені у воді волокна зближуються і переплітаються, виникають сили зчеплення одна з одною, тобто відбувається ласкування. При цьому гідромаса зневоднюється і на сітці машини формується килим із відносною вологістю 90...92%. Подальше зниження вологості та ущільнення килима відбуваються вакуумуванням і віджиманням (до вологості 60...70%), Найбільшого поширення для формування ДВП набули довгосітчасті відливні машини безперервної дії. Процес формування цих машинах здійснюється так. Гідромаса через щілину надходить на безперервно рухому стрічку відливальної машини, огороджену бортами. Для покращення переплетення волокон на відливальних машинах встановлюю! вертикальний вібратор. Вільна фільтрація води припиняється при досягненні концентрації волокна в масі 7...10%, далі маса надходить у відсмоктувальну частину машини, обладнану вакуум-насосами, деїї концентрація збільшується до 12. Л 6%.

Стадія теплової обробки

Теплову обробку м'яких ДВП виробляють у тритонних багатоповерхових роликових сушарках безперервної дії, що працюють за принципом протитечії з рециркуляцією теплоносія. Довжина роликових сушарок може коливатися від 30 до 90 м. Найчастіше використовують сушарки завдовжки 30 м. Тривалість сушіння при температурі теплоносія 130...160°С становить3 год. Наприкінці сушіння передбачена молода охолодження. Слід зазначити, що виробництво ДВП є енергоємним. У середньому на 1 т плит витрачається 550...650 кВт-год електроенергії, 4..Д5 т пари і близько 110 кгумовного палива. Висока енергоємність пояснюється великими витратами електроенергії, що йдуть на помел деревини. У процесі виробництва витрачається значна кількість палива на теплову обробку сировини та сушіння виробів.

Застосування

Ізоляційні плити використовують для тепло- та звукоізоляції стін, стель, підлог, перегородок та міжповерхових перекриттів, утеплення покрівель (особливо у дерев'яному домобудуванні), акустичного оздоблення спеціальних приміщень (радіостудій, машинописних бюро, концертних залів тощо). Стандартні ізоляційні плити застосовують для додаткового утеплення стін, стель та підлог, а також для збільшення міцності стінних каркасів. Вони можуть бути використані для внутрішнього покриття і стель перед остаточною обробкою. Вітрозахисні ізоляційні плити застосовуються для ущільнення та зміцнення зовнішніх стін, стель та дахівбудівель. Їх також застосовують як вирівнюючі шари під тверді покриття підлог і звукоізоляційних прокладок. Виготовлення ДВП- один із перспективних способів використання деревних відходів та неділової деревини.

Деревностружкові плити

Деревностружкова плита (ДСП) - матеріал, що отримується шляхом склеювання частинок деревини сполучною речовиною, нанесеною на їх поверхню, при пресуванні в результаті створення контакту між частинками деревини та впливу тепла. У цьому штучно створеному матеріалі пористої структури дерев'яні частинки розташовані паралельно площині плити і дезорієнтовані по напрямку волокон. Таким чином, анізотропія властивостей плит, яка визначається структурою, відсутня в площині і існує перпендикулярно площині матеріалу. Об'єм порового простору в плиті визначається щільністю та вмістом сполучного. Від цих двох характеристик у здебільшогозалежать властивості матеріалу. Вміст сполучного коливається в межах 7 - 15% (вважаючи на сухі речовини від маси абсолютно сухої деревини) залежно від конструкції, виду та призначення плит.

Утворення ДСП відбувається при впливі тепла в результаті переходу сполучного в олігомерній формі в неплавкий і нерозчинний стан сітчастої структури та виникнення адгезійних зв'язків між компонентами деревини та сполучного. На напрям цих процесів великий вплив надають умови пресування. ДСП виготовляються гарячим пресуванням стружки деревини. Собівартість виготовлення деревної стружки нижче за собівартість деревного волокна. Як сполучний застосовують сечовино-формальдегідні, феполо-формальдегідні та інші смоли.

Деревностружкові плити класифікують, але способу пресування, конструкції, виду подрібненої деревини, що використовується сполучному, облицювальному матеріалу. За способом пресування розрізняють деревостружкові плити плоского пресування та екструзійні, тобто отримані видавлюванням. Перші виготовляють з додатком пресуючого зусилля перпендикулярно до площини плити, а другі паралельно їй. За конструкцією плити плоского пресування випускаються одно-, три-, п'яти- та багатошаровими; екструзійні - одношаровими суцільними та з внутрішніми каналами. В одношарових плитах розміри деревних частинок і вміст сполучної однакові по всій товщині плити. У трьох- і п'ятишарових плитах один або обидва зовнішні шари (з кожного боку) виготовляють з більш тонких частинок і з підвищеним вмістом сполучного порівняно з внутрішніми шарами. Такі плити мають гладку поверхню і мають високу міцність. ДСП випускають фанеровані та необлицьовані (одним або двома шарами лущеного або струганого шпону, папером, просоченим синтетичними смолами, синтетичною плівкою). ДСП виготовляють шліфовані та нешліфовані. По щільності (залежно від способу пресування та марки) деревностружкові плити поділяють на групи: дуже малу щільність (350 -450 кг/м 2 ). малої (450 – 650), середньої (650 – 800), високої (700 – 800). Основні розміри ДСП (мм): плоского пресування – довжина 2500 – 3500; ширина 1220 – 1750; товщина 10 – 25; екструзійні – довжина 2500; ширина 1250; товщина 15 - 52. Фізико-механічні властивості ДСП в основному залежать від об'ємної маси, форми та розмірів деревних частинок, кількості та якість сполучного, конструкції та ін. ДСП характеризуються такими показниками: вологість 8%; водопоглинання 12 – 88%; коефіцієнт теплопровідності 0.06 - 0.22 ккал/(м*год*°С); питома теплоємність 1/7 - 1.9 кДж/(кг*К); набухання (за 24 години) по товщині 5 – 30%; межа міцності при розтягуванні перпендикулярно до плити 0.25 - 0.4 Мн/м 2 (2.5-4 кг/см 2).

Сполучні та добавки

Найбільш поширеними сполучними

речовинами, що застосовуються для виготовлення ДСП різного призначення, є карбамідоформальдегідні олігомери завдяки ряду переваг: здатності до швидкого затвердіння в присутності прискорювачів, поєднанню порівняно високої концентрації зі зниженою в'язкістю. Вони забезпечують високу міцність ДСтП, що використовуються у виробництві меблів і частково в будівництві поступаючись іншим смолам головним чином у стійкості до одночасного та тривалого впливу влахи та підвищеної температури (понад 60 ° С). Карбамідоформальдегідні смоли приблизно вдвічі дешевші за фенолоформальдегідні. Фенолоформальдегідні олігомери забезпечують утворення клейових сполук, здатних добре чинити опір змінним впливам підвищеної вологості та температури навколишнього середовища. Однак вони вимагають застосування вищих температур пресування плит або подовження тривалості цього процесу. Крім того, суттєве поліпшення показників водостійкості досягається тільки при введенні більше 15% смоли. Застосування фенолоформальдегідних фенолу. гідних і не мають їх недоліків Меламіноформальдегідні смоли мають високу воду і теплостійкість, однак через обмежений обсяг виробництва та дорожнечу меламіну вони не знайшли широкого застосування для виготовлення ДСП.

До складу ДСтП застосовують введення 0.5 – 1.0% гідрофобізаторів. До гідрофобізаторів відносять: парафін, церезин, петролатум, віск та їх емульсії.Емульгаторами цих речовин є мило, поверхнево-активні речовини (I 1 AB) та ін. Кращим емульгатором визнано ПАР марки ОП-7. Основним недоліком перерахованих гідрофобізаторів є їх тимчасова дія на зменшення водопоглинання. Найефективнішим гідрофобизатором, як і для ДВП, є тактичний поліпропілен (АПП). До складу ДСтП його вводять у кількості і 3.0%.

Труднозаймисті ДСП отримують шляхом введення в їх склад суміші ортофосфорної кислоти і хлористого цинку у співвідношенні, від 2: 5 до 5: 2. Трудносгоряемые ДСтП отримують введенням гранульованої борної кислоти в кількості 5 - 10%.

Застосування

Деревностружкові плити - один з найперспективніших конструктивно-оздоблювальних матеріалів для меблевої промисловості та будівництва порівняно з пиломатеріалами та іншими листовими матеріалами. За показниками міцності та жорсткості вони наближаються до деревини хвойних порід.

Загальні прищепили техніки безпеки.

Основними. Завданнями техніки безпеки на підприємстві та на будівництві є: організація робіт із запобігання робітникам від виробничих травм, розробка заходів щодо покращення умов праці, огороджувальної техніки та засобів захисту. Кожен новонароджений робітник може бути допущений до роботи лише після навчання та проведення інструктажу з техніки безпеки. Інструктажі од поділяються на вступний, первинний на робочому місці, повторний, позаплановий і поточний. Вступний інструктаж перед допуском до роботи проводить інженер з охорони праці з кожним робочим, що знову надійшли шляхом бесіди і показу наочних посібників. Первинний на робочому місці. повторний, позаплановий та поточний інструктажі проводить безпосередній керівник робіт. Первинний інструктаж проводять на робочому місці з усіма новоприйнятими робітниками шляхом показу безпечних прийомів та методів роботи. Повторний інструктаж проводять з метою підвищення рівня знань працюючих, а позаплановий – при зміні правил охорони праці та зміни технологічного процесу. При інструктажі працівник дізнається правила поведінки на території, основні причини, що викликають травматизм (несправність обладнання, інструменту електромережі тощо, неправильні прийоми роботи); знайомиться з правилами поведінки в зоні робіт кранами, автотранспорту та при вантажно-розвантажувальних роботах, Про проведення первинного на робочому місці, повторного та поза лаповим інструктажів працівник, який проводив інструктаж, робить запис у журналі реєстрації інструктажу на робочому місці з обов'язковим підписом інструктованого та інструктованого. На робочому місці інструктаж проводить майстер або виробник робіт, докладно пояснює безпечні прийоми роботи, огороджувальну техніку, розповідає про електробезпеку, порядок утримання робочого місця, влаштування механізму, правила пуску, зупинки та змащування верстатів.

Техніка безпеки таорганізація робочих місць під час монтажу дерев'яних конструкцій.Дерев'яні конструкції в проектне положення піднімають за допомогою інвентарних строп, для чого їх прикріплюють до конструкцій, потім підвішують до гака підйомного механізму. Стропують елементи та конструкції та заздалегідь затвердженим схемам з урахуванням міцності та стійкості конструкцій, що піднімаються. До місця встановлення їх подають у положенні, близькому до проектного. Щоб уникнути розгойдування конструкцій при підйомі, слід застосовувати відтяжки з прядивного або гонкого гнучкого троса, прикріплюючи їх тимчасово до кінців конструкції. При прикріпленні троса до віконних або дверних блоків слід стежити; щоб не порушити гідроізоляцію, прокладену по периметру блоку. Під час підйому чи опускання стояти під виробами чи під стрілою крана категорично забороняється.

Зона монтажних робіт; небезпечна для знаходження людей у ​​процесі переміщення або монтажу конструкцій, має бути позначена попереджувальними знаками та написами; Підняті елементи, конструкцій опускаються на місце установки не вище 300 мм від проектного положення, після чого монтажники встановлюють їх на місце. Виконувати монтажні роботи у відкритих місцях на висоті при силі вітру понад 15 м/с, ожеледиці, грозі чи тумані не допускається. Входи в приміщення та проходи в нижніх поверхах будівель, над якими ведеться монтаж, повинні бути закриті доступ людей. Всі сигнали машиністу крана або мотористу лебідки, а також робітникам на відтяжці повинні подаватися однією особою - бригадиром монтажної бригади, ланковими або такелажником-стропальником Сигнал «Стоп» може подаватися будь-яким працівником, що помітив явну небезпеку, Перед початком робіт бригадир, майстер або роботодавець робочих є майбутньою роботою і проінструктувати про способи її виконання. Верхолазні роботи при монтажі можуть виконуватися робітниками не молодше 18 років.

Електробезпека. Працюючи ймовірність поразки струмом працюючого залежить від середовища, де він працює. У приміщеннях, у яких виконується робота, відносна вологість повітря не повинна перевищувати 60 %, Для забезпечення постійної роботи роблять захисне заземлення, яке захищає людей від ураження струмом. Для запобігання працюючих від ураження струмом роблять швидкодіючий пристрій, що відключає електроустановки при небезпеці ураження струмом. При зіткненні людини з струмопровідними частинами діючої електроустановки створюється небезпека поразкиструмом. Небезпечна життя людини сила струму - 0,05 А, а 0,1 А, т. е. вдвічі більша, смертельна. Чи не ізольовані струмопровідні частини огороджують так, щоб до них не було вільного доступу. Електроінструмент слід систематично перевіряти відсутність замикання на корпус; крім того, слід перевіряти перед роботою справність кабелю, що підводить. Електроінструмент має бути заземлений, за відсутності заземлення працювати електроінструментом забороняється. До роботи з механізованим інструментом допускаються особи, які пройшли виробниче навчання та мають відповідне посвідчення. Ремонтувати, регулювати та налаштовувати механізований інструмент можна лише після його відключення та повної зупинки. Під час роботи з електроінструментом слід користуватися захисними окулярами; У процесі роботи забороняється натягувати та перегинати кабелі інструментів. У особливо небезпечних приміщеннях. а також поза приміщеннями працювати електроінструментом можна при напрузі не більше 36 В. Пускову апаратуру розміщують таким чином, щоб сторонні особи не могли запустити машини та механізми. Рубильники мають бути обладнані кожухами. Металеві будівельні риштування, рейкові нуги електричних вантажопідіймальних кранів та інші металеві частини будівельних машин та обладнання з електроприводом, корпуси електродвигунів, кожухи рубильників повинні бути заземлені. Ручні переносні світильники повинні мати захисну металеву сітку, причому напруга на них повинна бути не більше 36, а в особливо небезпечних місцях (траншеї, колодязі) 12 В. Штепсельні з'єднання з напругою 12 і 36 В повинні мати колір, що різко відрізняється від штепсельних з'єднань з напругою понад 36 В. Гумові захисні засоби перед застосуванням оглядають. очищають від бруду, витирають. Захисні засоби, що мають проколи, тріщини, не можна застосовувати. При пилянні, фрезеруванні, шліфуванні треба користуватися захисними окулярами. В особливо небезпечних приміщеннях і з підвищеною небезпекою ураження електричним струмом працювати електроінструментом можна при напрузі не вище 12 В. Корпуси електроінструментів, що працюють при напрузі понад 42 В, повинні бути заземлені. Робітники та інженерно-технічні працівники, зайняті експлуатацією та ремою том електричних установок, повинні вміти звільняти постраждалих осіб від струму і надавати їм першу допомогу. рятуючий потерпілого, повинен убезпечити себе, одягнувши калоші, гумові або сухі вовняні рукавички і нашвидкуруч обмотавши руки сухою ганчіркою. Після зняття напруги необхідно терміново викликати лікаря для надання медичної допомоги.

Пожежна безпека. Пожежі можуть завдати великої шкоди будь-якому господарству. Основними причинами пожеж є: невміле поводження з вогнем на відкритих майданчиках, куріння в пожежонебезпечних місцях, несправності в електромережі, неправильне зберігання легкозаймистих матеріалів, захаращення цехів і території тощо. (Пиломатеріали)на будівельному майданчику можна на відстані не менше 15 М від будівель, що будуються або тимчасових споруд. Склади горючих і мастильних матеріалів слід розташовувати з боку, протилежному панівним вітрам, і великій відстані від будинків. Потрібно систематично перевіряти електромережу та своєчасно усувати її несправність. Тимчасові металеві та електричні печі можна встановлювати лише за погодженням з органами пожежного нагляду. У місцях, відведених для куріння, слід поставити бочки з водою та ящики з піском для недопалків. На будівельному майданчику мають бути обладнані протипожежні пости з вогнегасниками, відрами, лопатами, ломами, баграми, гідропультом та сокирами. У гідропульта зазвичай встановлюють бочки із водою. Місця, де водогін відсутній, обладнають закритими водоймищами з мотопомпами на відстані 150-200 мвід будівель. Пожежна профілактика передбачає заходи, створені задля запобігання виникнення пожеж, т. е. створення умов, що перешкоджають поширенню вогню, заходи щодо евакуації людей, матеріалів, устаткування у разі пожеж, і навіть план роботи людей та найшвидшої ліквідації пожежі. Склади пиломатеріалів повинні утримуватись у чистоті та мати необхідні дороги та проїзди. Територію складу треба систематично очищати від відходів – кори, тріски. Куріння на складах, а також розведення багать категорично забороняється. Лісові дні територію складу, а також територію підприємства треба поливати водою. Розриви між штабелями та групами штабелів повинні відповідати передбаченим нормам. Склад має бути обладнаний протипожежним водопроводом, водоймами. Невеликі склади повинні мати чани з водою, вогнегасники. У деревообробних цехах потрібно стежити за станом електрообладнання, пускової апаратури, силової та освітлювальної мережі. Обтиральні матеріали слід зберігати у спеціальних закритих металевих ящиках та періодично їх очищати. Необхідно систематично змащувати підшипники, не допускаючи їх перегрівання. Зберігати наднормативні запаси пиломатеріалів, заготовок та деталей у цехах не допускається. Усі проходи та підходи до пожежних кранів мають бути завжди вільними та доступними. У малярних цехах не можна працювати без надійно діючої вентиляції, щоб не утворилася вибухонебезпечна концентрація парів лакофарбових матеріалів. Цехи, крім пожежного водопроводу, мають бути забезпечені засобами пожежогасіння, що розташовані у зручних місцях. Для подачі сигналів про пожежу в цеху, у майстерні має бути встановлена ​​пожежна сигналізація. У разі її відсутності необхідно встановити сирени, дзвони тощо. Кожен працюючий, помітивши пожежу, зобов'язаний негайно (телефоном) викликати пожежну команду, а якщо немає телефону, дати інший сигнал і вжити заходів щодо гасіння пожежі місцевими засобами. Для забезпечення боротьби з пожежами та профілактики пожеж на кожному будівництві та підприємстві зі складу працюючих створюються добровільні пожежні дружини, які беруть активну участь у гасінні пожеж.

Список літератури

1. Горлов Ю.П. Технологія теплоізоляційних та акустичних матеріалів та виробів: Навч. для вузів за спец. "Пр-во будує, виробів та конструкцій". - М: Вищ. шк, 1989.

2. Вігдорович А.І., Сагалаєв Г.В., Поздняков А.А. Дерев'яні композиційні матеріали машинобудування: довідник. М: Машинобудування, 1991.

3. Ковальчук Л.М. Виробництво дерев'яних клейових конструкцій. М: Лісова промисловість, 1987.

4. Поташев O. K., Лапшин Ю.Г. Механіка дерев'яних плит М: Лісова промисловість, 1980.

5. Ребрін СП., Мерсов Ь.Д., Євдокимов Є.Г. Технологія деревоволокнистих плит. М: Лісова промисловість, 1982.

6. ЕльбсртА А. Хімічна технологія деревостружкових плит М: Лісова промисловість, 1984.

Вступ................................................. ...................................

Дерев'яні плити. ДВП................................................. ...........

Основні поняття................................................ ....................

Технологія виробництва м'яких (ізоляційних) ДВП….

Технологічна схема виробництва м'яких

(ізоляційних) ДВП.............................................. ................

Стадія приготування тріски............................................... ..

Стадія отримання деревного волокна.

Стадія підготовки волокнистої маси...............................

Стадія формування................................................ ................

Стадія теплової обробки............................................... ....

Дерев'яні плити. ДСП................................................. .......

Сполучні та добавки ДСП.............................................. ...

Застосування................................................. ............................

Загальні правила техніки безпеки...............................

Список літератури................................................ ...............

Виробництво ДВП здійснюють мокрим та сухим способами.
Виробництво ДВП мокрим способом включає в себе такі операції, як розмелювання тріски, проклеювання отриманої волокнистої маси, формування килима, пресування, просочування плит оліями, термо-волого-обробка та обрізка плит.

Промиту тріску піддають двоступінчастого розмелювання. Перший розмелювання здійснюють на млинах-дефібраторах, в яких тріска пропарюється і переробляється на великі волокна. Другий розмелювання здійснюють на рафінаторах, які дозволяють отримати більш тонкі волокна товщиною 0,04 мм і довжиною 1,5...2 мм. З таких волокон готують водний розчин деревоволокнистої маси - пульпу, яку зберігають у збірниках або басейнах, періодично помішуючи для підтримки певної концентрації маси, не даючи волокну осідати на дно.

Потім отримана деревно-волокниста маса направляється в ящик безперервного проклеювання, в якому вона змішується з феноло-формальдегідною смолою. Туди ж змішувальним насосом подають гідрофобні добавки, приготовані в емульсаторі, зміцнюючі речовини та осадники при температурі не більше 60 °С і такому обсязі, при якому концентрація отриманої суспензії для будь-якого співвідношення породного складу волокон сировини перед відливом становить 0,9...1, 8%. Дозування цих компонентів залежить від виду плит, породного складу волокон, витрати іди, режимів пресування тощо.

Операція формування деревно-волокнистого килима виконується на нескінченній сітці у відливальних машинах. Остаточна вологість килима для твердих і надтвердих плит завтовшки 3,2 мм повинна становити (72±3)%, для м'яких плит завтовшки 12 мм ((61...63) ± 1)%. Для формування сирих плит підпресований килим обрізають до отримання розмірів по довжині та ширині, на 30...60 мм менших, ніж у готової плити.

Для гарячого пресування ДВП використовують багатоповерхові (20 поверхів) гідравлічні преси. Завантаження та розвантаження плит здійснюють етажерками. Цикл пресування ДВП включає три фази, кожна з яких характеризується певним тиском, часом витримки і вологістю плит.

Перша фаза - віджимання. За 30с під впливом тиску 4,2...5,5 МПа з волокнистого килима видаляють воду. Вологість у своїй знижується до 45 %, а сама плита, прогріваючись, ущільнюється.

Друга фаза - сушіння. Плити протягом 3,5...7 хв витримують при зниженому тиску (0,65...0,85 МПа), у якому вологість плит сягає 8 %.

Третя фаза — загартування плит, що сприяє їх ущільненню, підвищенню міцності та гідрофобних властивостей. Плити протягом 2...3 хв витримують під тиском 0,65...0,85 МПа.

Отримані плити повинні мати кінцеву вологість 0-,5...1,5 % і межу міцності на вигин не менше 35 МПа, що забезпечується дотриманням технологічних параметрів процесу: товщини ДВП, ширини плит преса та породного складу сировини.

Крім гарячого пресування, м'які ДВП виробляють сушінням волокнистих килимів у роликових сушарках безперервної дії, в яких відбувається видалення вільної вологи. Сушарка має 8-12 рядів роликових конвеєрів, що обігріваються насиченою парою при тиску 0,9...1,2 МПа. Швидкість циркуляції повітря становить 5...9 м/с, час сушіння - 1,5...2 години до вологості 2...3%.

Для покращення та стабілізації міцнісних та гідрофобних властивостей плити піддаються термічній обробці в камерах періодичної дії. Теплоносієм у них є перегріта вода температурою 190...210°З тиском 1,8...2,2 МПа. Швидкість руху повітря – не менше 5 м/с. Час термообробки з урахуванням товщини плит становить 3...6 год.

Для надання плит формостійкості після термообробки їх охолоджують, а потім зволожують у зволожувальних машинах або камерах періодичної дії. Вологі плити обрізають за форматом, а потім витримують щонайменше 24 год.

Процедурі теплолагообробки піддають і надтверді плити, але після їх просочування висихаючими оліями в просочувальній машині з метою підвищення міцності та водостійкості.

Виробництво ДВП сухим способом багато в чому аналогічно виробництва ДВП мокрим способом . Але сухим способом можна виготовляти плити двосторонньої гладкості товщиною 5...12 мм та плити зі спеціальними властивостями (вогне- та біостійкі, профільовані тощо).

Виробництво ДВП сухим способом відрізняється також тим, що при розмелюванні тріски включаюсь операції її пропарювання, поділу волокон для зовнішніх та внутрішніх шарів та змішування їх з добавками та смолою.

Формування килима виконують з висушених волокон шляхом їх ласкування і ущільнення вакуумом, а потім пресування стрічково-валковим та форматним пресами. Гаряче пресування триває 5...7 хв і здійснюється при температурі 200...230 °З однократним підйомом тиску до 6,5 МПа протягом 15...25 с і ступінчастим скиданням його спочатку до 0,8...1 0 МПа, а потім до нуля. Профільовані ДВП одержують закріплення на плитах преса спеціальних матриць.

В даний час успішно конкурує з ДСП однорідніший за структурою матеріал МДФ, який істотно легше розкроювати і обробляти.

Всі плити, незалежно від процесу їх одержання, після 24 год. витримки обрізають за форматом на круглопильних форматно-обрізних верстатах відповідно до їх стандартних розмірів.

На ринку матеріалів для будівництва та виготовлення меблів один з найбільш затребуваних матеріалів – деревоволокнисті плити (ДВП). Компанія Рідков має власне виробництво і через фірмовий інтернет-магазин пропонує купити панелі ДВП за ціною прямого виробника, без націнок, що дозволяє суттєво заощадити.

Технологія виготовлення ДВП

Панелі ДВП (оргаліт) виготовляються пресуванням деревних волокон за високих температур. Також до складу входить наповнювач, клей та модифікатори. Екологічність та нешкідливість – важлива якість цього матеріалу.

Виготовлення ДВП виконується двома методами:

• Мокрого пресування – для листів із односторонньою гладкою поверхнею.
• При сухому пресуванні у плити дві гладкі сторони.

Види деревноволокнистих плит та сфера їх застосування

Відповідно до ГОСТ 4598-86, плити бувають:

• М'які: густина до 350 мг/м2, товщина до 25 мм. Застосування – чернові роботи для звукоізоляції, обшивки по утеплювачу.
• Напівтверді: густина до 850 мг/м2, товщина до 12 мм. Застосовується в обробці, у виготовленні тари, як тепло-і звукоізолятор.
• Твердий оргаліт: густина до 1000 мг/м2, товщина 3-6 мм.

Тверді плити ДВП бувають таких видів:

• – з необробленою поверхнею з двох сторін, призначені для чорнової обшивки стін та стель.
• Т-С плити складаються з двох шарів: нижній – необроблений, лицьовий виконаний із деревної маси. Сфера застосування – оздоблення приміщень.
• Марка Т-СП має нижній шар необроблений, а лицьова частина – з деревини з фарбуванням. Використовується для виготовлення внутрішніх частин меблів та панелей.
• СТ – це надтверді плити із необробленим зовнішнім шаром. Призначені для підкладання підлоги.
• У СТ-С одна сторона - тонкодисперсна пофарбована деревна маса. Застосування – для меблів, стінових панелей, перегородок, дверей, покриття для підлоги.
• У ЛДВП з одного боку наклеєна ПВХ-плівка. Гідність ламінованих листів – підвищена вологостійкість. З них виготовляють меблі та панелі для кухні.
• У кілька шарів захисної та декоративної обробки. Застосування: в меблевому виробництві та оздобленні.

Де вигідно купити ДВП

Компанія Редков, як прямий виробник, пропонує купити ДВП оптом та в роздріб, а також скористатися послугою професійного

ТОВ «ТарПром» є постачальником картонних коробок, гофроящиків та пакувального картону високої якості. Ціни на коробки, представлені в розділі «Прайс», порадують Вас і зроблять нашим постійним клієнтом. Ми готові піти назустріч кожному покупцю, тому раді будемо обговорити будь-яку Вашу пропозицію щодо покупки коробок за телефоном, представленим на сайті.

Якщо вам необхідно здійснити оптову або роздрібну купівлю гофроящиків, то кращого варіанту, ніж співпраця з ТОВ «ТарПром», вам не знайти! Якість нашої упаковки залишається незмінно високою, задовольняючи вимогам найвибагливіших покупців. Ми завжди можемо Вам запропонувати широкий вибір гофротари та різних видів коробок.

Свою продукцію (гофрокартон, гофроящик, лотки, грати, прокладки, картон, ДСП, ДВП, МДФ, ФСФ та інше) ми готові доставляти безпосередньо від заводу-виробника до складів замовника, що дозволяє суттєво зменшити грошові витрати з боку клієнта, стає простіше за неї купити. Сьогодні ТОВ «ТарПром» займає міцні позиції на ринку та продовжує розвиватися, пропонує дуже вигідні умови на ринку. Ми дбаємо про свою репутацію та готові враховувати будь-які побажання клієнта. Ми зробимо все, щоб заощадити ваш час та гроші. Купити коробки та гофроящики в компанії Тарпром - це просто та вигідно!

Купуйте коробки та гофроящики від Тарпром

Гофроящик

Гофротара активно застосовується для упаковки товарів різних груп: харчових продуктів, побутової хімії, взуття, медичних препаратів та багатьох інших. Гофроящик, що складається з кількох шарів, здатний надійно захистити товар від дії сонячного світла, перепадів температури, механічних пошкоджень під час транспортування.

Запаковану в гофроящики продукцію завжди зручно переносити та складувати таким чином, що вона займатиме мінімальний простір на складі. Гофроящик має особливі переваги перед іншими видами упаковки. Усьогода зручніше купити товар у гарній екологічній коробці, на яку до того ж можна нанести необхідні логотипи та мітки.