Linya ng produksyon ng fiberboard. Russian market ng fiberboards. Mga uri ng fiberboard

Ang Fiberboard ay isa sa mga pinaka maraming nalalaman na materyales na magagamit sa paggawa at paggawa ng muwebles. Sa paggawa ng fiberboard nagsimula ang panahon ng mga materyales na gawa sa basura ng kahoy. Sa loob ng 160 taon, ang slab na ito ay halos hindi nagbago ng kalidad nito, at ang paraan ng paggawa nito ay nanatiling pareho.

Sa isip, ang paggawa ng fiberboard ay dapat na isa sa mga yugto ng pagproseso ng kahoy. Sa kasong ito, maliit na labi: wood chips at sup ay gagamitin para sa produksyon ng fiberboard, at shavings para sa chipboard. Sa lahat ng iba pang mga kaso, kakailanganing bumili ng kahoy at iproseso ito.

Ang mga chips ay ang pangunahing komposisyon ng fiberboard. Ang proseso ng produksyon ng fiberboard ay nagsisimula sa paunang pagproseso ng mga wood chips, pagkatapos lamang na ito ay ilalatag at pinindot.

Mukhang ganito:

• Kapag naghuhugas ng mga chips ng kahoy, kinakailangang alisin ang lahat ng mga impurities: buhangin, malalaking labi, luad, durog na bato.
• Pagkatapos ng pagpapatayo sa loob ng maikling panahon, ang mga chips ay sumasailalim sa isang proseso ng paghihiwalay na may magnet. Ito ay kinakailangan upang alisin ang metal.
• Ang mga hilaw na materyales ay ipinapadala sa mga makina upang gilingin ang mga hibla. Dumating sila sa dalawang grado, ang pangalawa ay gumagawa ng mas pinong giling.
• Pagkatapos nito, ang mga durog na wood chips ay pumasok sa defibrillator. Dito nagaganap ang proseso ng pagdaragdag ng mga resin at paraffin.

Ang iba't ibang mga sintetikong sangkap ay idinisenyo upang mapabuti ang kalidad ng hinaharap na fiberboard, ngunit ang kanilang dami at komposisyon ay nakasalalay sa kung paano direktang pipindutin ang mga inihandang chips.

Pamamaraan ng wet manufacturing

Para sa pamamaraang ito, kinakailangan upang mapanatili ang proporsyon ng concentrate mass. Sa isang espesyal na bunker, kung saan posible na maglaan ng isang hiwalay na reserba ng masa, ang isang tiyak na bahagi nito ay nakadikit na may mga sangkap na hindi tinatablan ng tubig. Pagkatapos nito ay napupunta ito sa paghahagis ng "karpet".

• dosis ng mga regulator ang supply ng concentrate. Kinakailangan na ang density nito ay pareho, at ang dami ng masa na pumapasok sa "karpet" ay dapat palaging pare-pareho. Ang pinaka-maginhawang paraan upang gawin ito ay sa pamamagitan ng mga makina, na ang proseso ay tuloy-tuloy;
• pagkatapos ay ang "karpet" ay napupunta sa pindutin. Ang multi-level na makina ay tumatakbo nang pana-panahon. Pinapayagan ka nitong gumawa ng isang flat slab kung saan ang lahat ng mga elemento ay pinindot nang magkasama.

Ang pamamaraan ng wet pressing ay nagsasangkot ng pagpainit ng slab, na direktang ilalagay sa mga inihandang chips, na may mainit na tubig. Ang presyon sa "karpet" ay dapat nasa antas ng 3 - 5 MPa (depende sa kapal ng hinaharap na sheet). Ang temperatura sa panahon ng proseso ay mula 210 hanggang 230 °C. Ang isang ikot ng pagpindot ay tumatagal ng hindi hihigit sa 11 minuto.

Ang paraan ng produksyon na ito ay itinuturing na magastos, dahil ito ay napakamahal upang patakbuhin at mapanatili ang isang press na gumagana kasama ng mainit na tubig. Gayunpaman, ang natapos na slab ay nadagdagan ang density at mga katangian ng lakas. Ngunit ang pangangailangan upang mabawasan ang mga gastos ay humantong sa paglitaw ng isang tuyo na paraan para sa produksyon ng fiberboard.

Paraan ng dry manufacturing

Ang pagkakaiba sa pagitan ng pamamaraang ito at ang basang pamamaraan ay nagsisimula na sa yugto ng paghahanda ng hibla. Hindi sila hinuhugasan, ngunit, sa kabaligtaran, tuyo. Susunod, inilalagay sila sa isang mesh kung saan ang lahat ng hangin ay tinanggal.

Pagkatapos ng naturang compaction ng concentrate, ang mga sumusunod ay nangyayari:

• Pagdaragdag ng mga resin at iba pang mga bahagi.
• Ang "karpet" ay napupunta sa ilalim ng press. Dito ito ay naka-compress ng kaunti.
• Ang buong sheet ay pinutol sa laki.
• Ang mga blangko ay muling inilagay sa ilalim ng pindutin.

Ang bilang ng mga ikot ng pagpindot ay tatlong beses na mas mababa kaysa sa wet method. Ang isa sa mga pakinabang ng pamamaraang ito ay ang proseso ng pagmamanupaktura ay mas mura at mas simple. Gayunpaman, ang kalidad ng tapos na produkto ay medyo mas mababa.

Maaari mong makita kung paano napupunta ang proseso mismo sa video sa ibaba:

Sa Russia, ang dry manufacturing method ay bihirang ginagamit. Ngunit mayroon kaming napakaraming malalaking tagagawa ng mataas na kalidad na fiberboard gamit ang wet method.

LLC "Knyazhpogostsky fiberboard plant"

Ang tagagawa na ito ay ang pinakamalaking sa Russia. Hindi tulad ng mga kakumpitensya, ang planta ay dalubhasa sa paggawa ng fiberboard, na hindi naglalaman ng phenol-formaldehyde at mga derivatives nito. Ito ay nagbibigay-daan sa amin upang ipakita ang materyal bilang ganap na kapaligiran friendly para sa mga tao.

Ang mga produkto ay ginawa sa malalaking volume, at ang kanilang kalidad ay kinokontrol ng mga GOST, kabilang ang GOST R ISO 9002-96. Ang planta ay nagpapakita ng sarili bilang ang tanging isa sa Russia na gumagamit ng eksklusibo ang basa na paraan ng pagmamanupaktura ng mga fiberboard. Ang maximum na taunang output ng isang workshop No. 2 ay 11 milyong m2 ng fiberboard.

Ang planta ay may kakayahang magbenta ng mga produkto saanman sa Russian Federation. Mayroon din itong medyo malaking dami ng benta sa labas ng bansa. Kaya, ang mga pag-export ng produkto ay nagkakahalaga ng hindi bababa sa 10% ng kabuuang bahagi ng mga na-export na produktong fiberboard mula sa Russia.

Naturally, ang Knyazhpogostsky Fiberboard Plant ay hindi lamang isa sa Russia.

Fiberboard mula sa halaman ng Bobruisk

Ang halaman ng Bobruisk ay isang sangay ng BusinessStroyMir LLC. Ang negosyo ay umiral sa loob ng 47 taon, at sa nakalipas na tatlong taon ay pinagkadalubhasaan nito ang paggawa ng matapang at napakahirap na grado ng mga produkto. Ang laki ng karaniwang fiberboard sheet mula sa planta ng Bobruisk ay 1700/2746/3.2 millimeters.

Ginagamit ito sa paggawa ng mga muwebles, gayundin sa mga industriya ng konstruksiyon, karwahe at automotive. Kasabay nito, ang mga lalagyan ay nilikha mula sa fiberboard para sa packaging ng mga produkto ng ilang mga negosyo. Sinasabi ng pamamahala ng kumpanya na ang kanilang fiberboard ay hindi naglalaman ng mga nakakapinsalang dumi.

Kasabay nito, mayroong isang linya sa pabrika na ginagawang posible upang maipinta ang mga sheet na puti o bigyan ang mga sheet ng isang kulay na ginagaya ang iba't ibang uri ng kahoy. Ang dami ng produksyon ay nagbibigay-daan sa amin hindi lamang upang punan ang domestic market ng aming mga produkto, ngunit din upang matustusan ang mga ito sa labas ng bansa. Ang Fiberboard ay ini-export mula sa Bobruisk fiberboard plant sa 21 bansa sa buong mundo.

Ang parehong mga pabrika ay napakaaktibong nakapagbebenta ng kanilang mga produkto at nagpapataas ng bilis ng produksyon, higit sa lahat dahil sa mahigpit na pagsunod sa mga pamantayan ng GOST at ang pagkakaroon ng mga dokumentong nagpapatunay ng kanilang kalidad.

Ipinapakita ng video ang proseso ng paggawa ng fiberboard sa planta ng Bobruisk:

Mga Sertipiko ng Pagsang-ayon

Ang mga dokumentong ito ay maaaring iguhit alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST, TU at sanitary at hygienic na mga pamantayan.

• mayroong GOST R 52078-2003 at GOST 10632 2007. Kinokontrol nito ang mga teknikal na kondisyon para sa paglikha ng mga wood board na may linya na may thermosetting polymers;
• ang tagagawa ay kinakailangang magkaroon ng mga sertipiko ng kaligtasan ng sunog, na dapat na pana-panahong na-update;
• lahat ng mga tatak na sumusunod sa ilang mga pamantayan, kabilang ang, halimbawa, mga pamantayan sa pagmamanupaktura ng Europa, ay dapat na nakalista sa sertipiko ng kalidad;
• ang tagagawa ay dapat ding magpakita ng katibayan ng trademark ng mga produkto nito;
• mayroong isang deklarasyon ng pagsang-ayon, naglalaman ito ng impormasyon tungkol sa mga pamantayan ng GOST kung saan nakakatugon ang tapos na produkto;
• Ang sanitary at hygienic na ulat ay dapat maglaman ng inspeksyon ng produkto, data ng pananaliksik sa laboratoryo at isang konklusyon sa kaligtasan at pagiging magiliw sa kapaligiran ng materyal.

Ang pagkakaroon ng hindi bababa sa mga certificate of conformity na ito ay nagpapahintulot sa amin na sabihin na ang fiberboard na ito ay may mataas na kalidad at ligtas na gamitin. Bagaman pinapayagan ng ilang GOST ang paggamit ng formaldehyde, na, siyempre, ay nakasaad sa isang tiyak na sertipiko.

Mga panganib sa kaligtasan at kalusugan

Ang pagkakaroon ng mga certificate of conformity ay nagpapahintulot sa mamimili na maging pamilyar sa komposisyon ng mga produkto na nais niyang bilhin. Kasabay nito, sulit na malaman na ang fiberboard na ginawa ng wet method ay hindi dapat maglaman ng mga nakakapinsalang additives at impurities. Nangangahulugan ito na ang mga superhard board ay ligtas para sa mga tao at maaaring gamitin, halimbawa, sa pag-aalaga ng mga pukyutan.

Gayunpaman, ang parehong mga dry-processed board na ito ay naglalaman ng formaldehyde at ang paggamit ng mga ito ay maaaring makasama sa kapwa tao at hayop. Iyon ang dahilan kung bakit ito ay nagkakahalaga ng hindi lamang tumutuon sa density at tatak ng produkto, ngunit maging interesado din sa paraan ng paggawa nito, pati na rin ang teknikal na data.

Mga pagtutukoy

Ang Fiberboard ay isa sa mga pinakamanipis na materyales kung saan maaari kang lumikha ng ganap na panloob na mga partisyon, arko, at antas ng sahig at kisame. Nagbibigay ang GOST para sa 4 na kapal ng fiberboard. Ang parameter na ito ay palaging minarkahan kasama ang density ng mga slab.

• Ang medium at low density fiberboard ay maaari lamang maging 8, 12, 16 o 25;
• Ang semi-solid fiberboard ay nasa 6, 8 at 12 millimeters;
• Maaaring 2.5, 3.2, 4.5 at 6 millimeters ang mga hard at super hard fiberboard density.

Ang mga parameter tulad ng haba at lapad ay nag-iiba din. Para sa pribadong konstruksyon, inirerekomenda ng tagagawa ang pagbili ng fiberboard na may haba na 1,220-3,660 mm at lapad na 1,220-2,140.

Ang GOST 4598 ay nagpapahiwatig na ang mga sheet na ginawa ng dry method ay may mababang density. Nangangahulugan ito na ang pagmamarka ay naglalaman ng titik M, at ang density ng sheet ay mula 200 hanggang 400 kg/m3.

Ngunit ang fiberboard na ginawa sa pamamagitan ng hot pressing ay matigas o sobrang hirap. Ang mga marka ay naglalaman ng mga titik T o ST. Ang mga sheet mismo ay medyo manipis at ang GOST 4598 86 ay nag-normalize ng kanilang density sa 800 - 1,000 kg/m3.

Ang mga halimbawa ng density ng fiberboard ng iba't ibang uri ay makikita sa talahanayan:

Ang thermal conductivity ng fiberboard ay mula 0.046 hanggang 0.093 W/mK. Ang mga dry-made na sheet ay may mas mababang rate.

Ang bigat ng materyal ay depende sa paraan ng pagmamanupaktura, laki, kapal at density.

Para sa fiberboard na may kapal na 3.2 millimeters, ang bigat ay maaaring ang mga sumusunod:

• 8 kg 350 g para sa mga sheet na may sukat na 2140/1220;
• 13.6 kg para sa sheet 2500/1700;
• Ang isang sheet ng fiberboard 3050/1830 ay tumitimbang ng higit sa 17 kilo.

Ang kulay ng fiberboard ay depende sa komposisyon ng hilaw na materyal at nag-iiba mula sa mapusyaw na kulay-abo hanggang madilim na kayumanggi. Ang mga sukat ng laminated fiberboard ay kapareho ng sa isang regular na sheet. Sila ay naiiba lamang sa kanilang mga katangian.

Ang ilan pang pangunahing katangian ng fiberboard na ginawa ng mga domestic na tagagawa:

Ang Fiberboard ay maaaring maging mura, mataas ang kalidad at ligtas na materyales sa gusali, o medyo marupok at nakakapinsala sa mga tao. Bukod dito, ang presyo ng huli ay hindi mag-iiba nang malaki mula sa halaga ng mga produkto na maaaring magamit kahit sa mga silid ng mga bata. Samakatuwid, upang malaman kung ano ang bibilhin, ito ay nagkakahalaga ng pamilyar sa teknikal na data ng mga produkto.

Isinasaalang-alang sa pulong ng pamamaraan

asosasyon PL - 10.

Foreman: Mullashikov D.

Sairam.

Panimula

Ang tumaas na interes sa mga pinagsama-samang materyales ng kahoy (composites) ay dahil sa isang bilang ng mga kadahilanan: ang mababang halaga ng mga hilaw na materyales sa kahoy, mababang gastos sa paggawa at enerhiya sa paggawa ng mga pinagsama-samang materyales sa kahoy at mga produkto na ginawa mula sa kanila, mahalaga, at sa ilang mga kaso. natatangi, mga katangian ng mga composite na ito, patuloy na renewability ng mga mapagkukunan ng kahoy at iba pa.

Ayon sa Division of Forests and Forest Products ng United Nations Food and Agriculture Commission (FAC), ang produksyon ng mundo ng tatlong wood composite material lamang ayon sa dami ay lumampas sa mga bakal, plastik at aluminyo. Ang mga composite na materyales ay binubuo ng dalawa o higit pang mga bahagi (phase) kung saan mayroong isang interface.

Ang konsepto ng isang pinagsama-samang materyal sa isang malawak na kahulugan ay tiyak na kinabibilangan ng mga likas na materyales, tulad ng kahoy. Kaya, ang mga materyales na pinagsama-sama ng kahoy ay dapat tawaging mga materyales na binubuo ng kahoy o mga bahagi nito at isa o higit pang iba pang mga sangkap (metal, polimer, mineral), kung saan mayroong isang interface.

Sa isang pinagsama-samang kahoy, ang interface sa pagitan ng mga bahagi ay maaaring nasa panlabas na ibabaw at kasama ang panloob na ibabaw, i.e. sa ibabaw ng mga sisidlan, mga hibla at mga butas ng kahoy.

Ang pagtaas sa produksyon ng mga composite ng kahoy ay higit na tinutukoy ng katotohanan na ang dami ng mga materyales na natupok sa planeta ay doble bawat 11 taon, at ang mga reserba ng mga hilaw na materyales para sa paggawa ng mga tradisyonal na materyales ay limitado at hindi naibalik.

Sa mga kondisyong ito, lalo na ang malapit na pansin ay binabayaran sa mga materyales sa kahoy. Ang taunang pagtaas ng solid biomass ng mga kagubatan sa mundo ay 50 bilyong tonelada, ang pagtaas ng pang-industriya na kahoy ay 3.5-4 bilyong tonelada bawat taon, at 1.1-3 bilyong tonelada lamang ang mina sa mundo bawat taon. Sa buong kagubatan, humigit-kumulang 7.5% ng kahoy ang ginagamit, at hindi bababa sa 30% ng pang-industriya na kahoy ay napupunta sa tinatawag na "basura". Dahil dito, ang mundo ngayon ay gumagawa ng 330-1260 milyong tonelada (humigit-kumulang 660-2400 milyong siksik na metro kubiko) ng "basura" ng kahoy, kung saan ang mga composite na materyales ay maaaring gawin sa dami na katumbas ng produksyon ng bakal, aluminyo at plastik na pinagsama ng timbang. Ang hilaw na materyal na base na ito ay hindi matutuyo sa hinaharap, dahil ang kagubatan ay patuloy na nababago at ang buhay sa planeta ay posible lamang kung mayroong kagubatan na nagbibigay ng oxygen at pinoprotektahan ang mga tao sa kapaligiran. Ang renewability at mataas na kahusayan sa ekonomiya ay ang pangunahing mga kadahilanan na ginagarantiyahan ang mga pinagsama-samang kahoy sa posisyon ng mga materyales sa hinaharap. Ang mga ito ay kinumpleto ng mababang density (50-1400 kg/m2) at sapat na lakas (hanggang sa 300 MI la).

Mga plastik na kahoy (mga plastik na kahoy, holzplaste, plastiques du bois) - mga materyales na batay sa kahoy na sumailalim sa paggamot sa init sa ilalim ng presyon (plasticization). Ang mga kahoy na plastik ay nahahati sa:

1) pinindot na kahoy (plasticized);

2) mga plastik na nakalamina sa kahoy;

3) sapal ng kahoy;

4) wood boards (fibreboard at particleboard).

Mga tabla ng kahoy. Fiberboard

Pangunahing Konsepto

Ang mga fiberboard ay mga sheet na materyales na nabuo mula sa mga nagbubuklod na fibers ng kahoy. Ang mga ito ay gawa sa basura ng kahoy o mababang kalidad na kahoy. Sa ilang mga kaso, depende sa mga kondisyon ng pagbibigay ng negosyo sa mga hilaw na materyales, ang parehong basura ng kahoy at bilog na kahoy ay ginagamit nang sabay-sabay. Ang pinakakaraniwang paraan para sa paggawa ng mga slab ay basa at tuyo. Intermediate sa pagitan ng mga ito, at hindi gaanong karaniwan, ay magiging wet-dry at semi-dry na pamamaraan.

Ang basa na paraan ay batay sa pagbuo ng isang karpet mula sa pinatuyong hibla ng kahoy na masa sa isang may tubig na kapaligiran at mainit na pagpindot ng mga indibidwal na tela na pinutol mula sa karpet, na nasa isang basang estado (sa isang kamag-anak na kahalumigmigan na 60-70%).

Ang tuyo na pamamaraan ay batay sa pagbuo ng isang karpet mula sa pinatuyong hibla ng kahoy na masa sa isang kapaligiran ng hangin at mainit na pagpindot ng mga canvases na may halumigmig na 5 - 8%

Ang semi-dry na paraan ay batay sa pagbuo ng isang karpet mula sa pinatuyong wood fiber mass sa isang hangin na kapaligiran at mainit na pagpindot ng mga canvases na may kahalumigmigan na 16-18%.

Ang wet-dry na paraan ay batay sa pagbuo ng isang karpet mula sa wood fiber mass sa isang may tubig na kapaligiran, pagpapatuyo ng mga canvases at mainit na pagpindot ng mga tuyong canvases na may humidity na malapit sa zero.

Sa proseso ng paggawa ng mga slab gamit ang alinman sa mga pamamaraan sa itaas, ang kahoy ay unang durog sa mga chips, at pagkatapos ay ang mga chips ay naging mga hibla kung saan nabuo ang isang karpet. Ang karpet ay pinutol sa mga sheet. Ang mga tuyong web ay idinidiin sa matigas na mga slab. Basang tela o pinindot, nakukuha ko ako matigas o semi-matigas na tabla, o pinatuyo upang bumuo ng malambot (insulating) na mga tabla.

Ang iba't ibang emulsion (paraffin, resin, oil) at precipitants (aluminum sulfate) ay ipinapasok sa fibrous mass upang magbigay ng water resistance. Ang mga slab ay nabuo sa mga casting machine. Ang kahalumigmigan ng mga slab pagkatapos ng paghahagis ay umabot sa 70%. Samakatuwid, ang mga insulating board ay ipinadala para sa pagpapatayo, at ang mga solid at semi-solid ay pinindot sa mainit na multi-story presses (t 135 -180 ° C).

Ang matigas at napakatigas na mga slab ay sumasailalim sa hardening sa temperatura na 150-170 ° C, na sinusundan ng humidification sa 5 - 7% (sa timbang).

Ang paghahati ng mga slab sa mga uri at grado ay batay sa average na density at lakas ng baluktot. Depende sa average na density, ang fiberboard ay nahahati sa mga uri: malambot (M) na may average na density na hindi hihigit sa 350 kg/m 3 ; semi-solid (SS) - hindi kukulangin sa 400 kg/m 3; solid (T) - hindi bababa sa 850 kg/m 3 at superhard (ST) - hindi bababa sa 950 kg/m 3.

Depende sa lakas ng baluktot, ang fiberboard ay nahahati sa mga grado: M-4; M-12: M-20; PT-100; T-350; T-400; ST-500. Sa simbolo ng tatak, ang mga numero ay sumasalamin sa halaga ng lakas ng baluktot sa kgf/cm 2 o sa MPa, kung ang mga digital na indeks ay nababawasan ng 10 beses.

Ang isang mahalagang tagapagpahiwatig ng kalidad ng super-hard, hard at semi-hard slabs ay hygroscopicity. Pinapayagan ng pamantayan ang dami ng pamamaga ng mga slab pagkatapos ng pang-araw-araw na pananatili ng mga sample ng pagsubok sa tubig: para sa matigas at semi-solid - hindi hihigit sa 20%, at para sa mga superhard - hindi hihigit sa 12%. Ang pagsipsip ng tubig ay itinatag: para sa mga super hard slab - 15%, para sa. para sa solids - 30%, para sa semi-solid - 40%. Ang mga board na ginawa sa pamamagitan ng dry method ay may makabuluhang mas mababang hygroscopicity na 10-12% dahil ang phenol-formaldehyde resins ay ginagamit sa kanilang produksyon.

Mga hilaw na materyales para sa paggawa ng fiberboard

Ang hilaw na materyal para sa fiberboard ay maaaring maging anumang fibrous na materyales ng pinagmulan ng halaman, kung ang kanilang mga hibla ay sapat na mahaba, nababaluktot at malakas: lahat ng uri ng kahoy, mga tangkay ng trigo, koton, mais, kenaf, atbp Gayunpaman, ang mga pangunahing uri ng mga hilaw na materyales malawakang ginagamit sa produksyon ay: di-komersyal na kahoy, mga. hindi angkop para sa pagtatayo at iba pang mga layunin (longitude at igsi); basura ng sawmill (slab, lath, pinagputulan); basura mula sa paggawa ng posporo at playwud (substandard na pakitang-tao, may sira na straw at mga scrap box); basurang papel.

Ang pagiging posible ng paggamit ng isa o ibang uri ng hilaw na materyal ay nakasalalay sa; una sa lahat, sa kung ito ay umiiral V ibinigay na lugar, sa gastos, mga kondisyon ng paghahatid sa lugar ng pagproseso.

Ang pangunahing hilaw na materyal - kahoy - ay binubuo ng selulusa; lignin at hemicellulose, na bumubuo sa cell lamad, a. mula rin sa mga resin, mahahalagang langis, tannin at mga tina na pumupuno sa mga selula. Ang selulusa ay isang sangkap na lumalaban sa kemikal na hindi matutunaw sa tubig at nag-hydrolyze sa presyon na 1...1.5 MPa at temperatura na 180°C. Ang istraktura nito ay mala-kristal, binubuo ito ng mga crystallites ng micelles sa anyo ng mga rod na may haba na 500,..700 A At kapal 50...60 A. Ang mga micelles at fibril ay bumubuo ng mga pinahabang mga selulang hugis hibla. Sa nangungulag na kahoy, ang mga naturang selula, na sumasakop sa 60...65% ng dami, ay tinatawag na mga hibla ng libriform, ang kanilang haba ay mga 1 mm; sa coniferous wood ang nilalaman ng fiber-like tracheid cells na may haba na 3...10 mm ay umaabot sa 90... 95% sa dami).

Ang mga tracheid ay mas mahaba, mas makapal at mas malakas kaysa sa mga hibla ng libriform, samakatuwid, sa paggawa ng fiberboard, ang kagustuhan ay ibinibigay sa coniferous wood.

Ang lignin ay isang amorphous substance, na isang kumplikadong kumbinasyon ng ilang mga kemikal na compound. Sa kemikal, ito ay hindi gaanong matatag kaysa sa selulusa at hindi nag-hydrolyze. Sa paggawa ng DV11, pinatataas ng lignin ang mass yield at, sa panahon ng proseso ng pagpindot, nagtataguyod ng pagbuo ng karagdagang mga bono sa pagitan ng mga hibla. Ang hemicellulose ay malapit sa komposisyon sa selulusa at binubuo ng mga pentosan at hexosanes. Ang mga hexosan ay na-hydrolyzed sa panahon ng pagpindot sa bundok at nag-aambag sa pagbuo ng mga produktong tulad ng dagta.

Ang teknolohiya ng Fiberboard ay medyo kumplikado at masinsinang enerhiya. Ang proseso ng paggawa ng fiberboard ay maaaring nahahati sa dalawang halos independiyenteng bahagi: pagkuha ng mga hibla ng kahoy sa pamamagitan ng sunud-sunod na paggiling ng kahoy at pagproseso ng mga hibla upang maging mga produkto.

Ang produksyon ng mga fibers ng kahoy ay isang napaka-abala at enerhiya-intensive na proseso, kabilang dito ang mga sumusunod na sunud-sunod na operasyon: pag-alis ng bark mula sa kahoy (barking), paglalagari gamit ang kahoy, paghahati ng makapal na log, pagpuputol ng kahoy sa mga chips, paggiling ng mga chips at pagkuha ng fibrous mass. Susunod, ang fibrous mass ay inihanda sa pamamagitan ng pag-uuri, pampalapot at pagpapalaki. Paghubog ng mga materyales sa insulating. Isinasagawa ang Fibreboard gamit ang wet method mula sa hydromass, na batay sa kanilang libreng dehydration, na sinusundan ng vacuuming at pre-pressing. Ang proseso ng produksyon ay nagtatapos sa pagpapatuyo ng mga produkto. Ang lakas ng malambot na fiberboard ay sinisiguro lamang sa pamamagitan ng interweaving ng mga fibers ng kahoy (nadama), samakatuwid, ang pagtaas ng mga pangangailangan ay inilalagay sa spring fiber para sa ganitong uri ng produkto. Upang matiyak ang mas mahusay na felting, ang mga hibla ay dapat magkaroon ng isang mataas na tiyak na lugar sa ibabaw at sapat na haba, kaya sa kasong ito ang kagustuhan ay ibinibigay sa softwood.

T
teknolohikal na pamamaraan para sa paggawa ng malambot (insulating) fiberboard

yugto ng paghahanda ng chip

Ang mga wood chips ay inihanda mula sa pre-barked wood. Debarking ng mga hilaw na materyales na natanggap sa planta (mahabang troso, maikling troso, sawmill waste, atbp.) P.) ginawa sa debarking drums, water-jet debarking machine o sa kutsilyo debarking machine. Ang bark ay nagpapalala sa hitsura ng produkto, pinatataas ang pagsipsip ng tubig kapag ang nilalaman nito sa masa ay lumampas sa 17%, at makabuluhang binabawasan ang mekanikal na lakas.

Ang kahoy, na napalaya mula sa balat, ay ipinadala para sa magaspang na paggiling. Ang mahabang laki na kahoy ay nilagare gamit ang mga lagari na may pahalang (balance saws) o patayo (pendulum saws) swinging frame. Ang mga makapal na troso ay hinahati sa mga wood splitting machine na may nakapirming o reciprocating clip. Ang mga resultang workpiece, 1500 mm ang haba, ay dinudurog sa chips sa mga espesyal na chippers, ang gumaganang katawan na kung saan ay isang napakalaking steel disk na may kapal na 100 mm o higit pa at isang diameter na hanggang 3000 mm kung saan ang mga kutsilyo ay naayos. Depende sa diameter ng disk, ang bilang ng mga kutsilyo ay maaaring nag-iiba mula sa 10 (na may diameter na 2000 mm) o higit pa. Ang disk ay hinihimok sa pag-ikot ng isang de-koryenteng motor, ang dalas ng pag-ikot nito ay 585 min.

Mas madaling magputol ng kahoy sa kahabaan ng butil kaysa sa kabila nito, kaya ang mga log ay pinapakain sa disk sa isang anggulo ng 35... 45° kasama ang isang espesyal na hilig na tray.

Para sa normal na operasyon ng mga yunit ng paggiling, kinakailangan upang makakuha ng mga chips ng parehong laki: haba kasama ang mga hibla 20...25 mm, sa kabuuan ng mga hibla 1.5..30 mm at kapal 3...5 mm. Ang mga chips na lumalabas sa chipper ay hindi magkapareho sa laki, kaya ang mga ito ay pinagbubukod-bukod sa vibrating flat o drum sieves. Ang mga pinagsunod-sunod na chips ay ipapakain sa mga grinding unit para sa pinong paggiling. Ito ay unang hugasan sa isang tangke ng paghuhugas at pagkatapos ay sa isang dewatering screw conveyor, kung saan ang mga chips ay karagdagang hugasan ng sariwang tubig.

Mga yugto ng pagkuha ng hibla ng kahoy

Ang produksyon ng wood fiber ay isinasagawa ng isa sa mga pamamaraan ng kasalanan: mekanikal, thermomekanikal o kemikal-mekanikal.

Ang pangangailangan para sa paggiling ay upang makakuha ng manipis na mga hibla na may haba na nagbibigay ng mahusay na pagkakatali kapag bumubuo ng isang karpet. Ang kalidad ng nagreresultang hibla (kapal at haba) ay depende sa uri ng kahoy na ginamit at sa paraan ng paggawa nito.

Ang kalidad ng hibla ay tinatasa sa pamamagitan ng rate ng pag-aalis ng tubig ng hydromass. Isinasaalang-alang ito, ang isang aparato ay idinisenyo, sa tulong kung saan ang husay ng paggiling ng hibla sa mga degree na Schoper-Rigler (°SR) ay tinutukoy ng rate ng libreng paghihiwalay ng tubig. - may-akda ng device.

Depende sa uri ng kahoy na ginamit, ang paraan ng paggiling at ang uri ng makinang panggiling, ang nagreresultang hibla ay maaaring magkaroon ng average na diameter na 30...50 microns at isang average na haba mula sa daan-daang milimetro hanggang 3...4 mm. Ang mga hibla na masyadong maikli ay hindi maaaring gamitin upang makagawa ng malambot na mga fiberboard, kaya ang pagpili ng paraan ng paggiling at uri ng makinang panggiling sa kanilang produksyon ay kritikal.

Ang mekanikal na paraan ng pagkuha ng hibla ay batay sa abrasion ng mga chuck na may mabilis na pag-ikot ng mga corrugated disk nang walang pag-init o pag-init ng kahoy, gamit ang mga kemikal at iba pang paraan na nagpapadali sa paggiling ng kahoy. Ang proseso ng paglalahad ng tiyak na ibabaw na lugar ng wood fiber mass sa Ang paraan ng paggiling na ito ay nangangailangan ng maraming enerhiya.

Bilang isang patakaran, ang isang malaking halaga ng pinainit na tubig ay idinagdag sa mga nakakagiling na makina upang mapadali ang paggiling at dagdagan ang ani ng nakakondisyon na fibrous mass. Ang mekanikal na paraan ng paggiling ay hindi natagpuan ang malawakang paggamit dahil sa mataas na gastos sa enerhiya (800 kW bawat 1 tonelada ng dry fibrous mass) at ang imposibilidad ng pagproseso ng kahoy sa anyo ng kahoy.

Ang thermomechanical na paraan ng paggiling ng kahoy ay batay sa dalawang yugto ng pagproseso ng mga wood chips : preheating ito ng mainit na tubig (hindi bababa sa 70°C) o high-pressure steam na may temperatura na 170... 190°C at pagkatapos ay i-abrad ito sa pagitan ng mga corrugated disk na umiikot sa iba't ibang bilis o sa iba't ibang direksyon. Ang mga chips ay karaniwang pinainit sa isang espesyal na silid ng isang nakakagiling na makina (defibrator o refiner). Kapag nalantad sa init at kahalumigmigan, ang kahoy na lignin ay lumalambot, na nagpapahina sa mga bono sa pagitan ng mga hibla; madaling hydrolyzed carbohydrates ay hydrolyzed at ang paghahati ng kahoy sa fibers ay lubhang pinadali. Ang hibla ng kahoy na nakuha sa pamamaraang ito ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang hindi nababagabag na istraktura at isang mataas na husay ng paggiling. Depende sa kinakailangang fiber fineness, ang paggiling ay isinasagawa sa isa o dalawang yugto. Kapag gumagawa ng malambot na mga fiberboard, kinakailangan ang dalawang yugto ng paggiling.

Para sa pangunahing paggiling, ginagamit ang mga defibrator o high-speed refiners - mga makina na may mabilis na umiikot na mga grooved disk, at para sa pangalawang paggiling, ginagamit ang mga refiner at hollender, na nagbibigay ng pinong paggiling na may mas malambot na epekto sa kahoy. Ang thermomechanical na pamamaraan ay ang pinaka-karaniwan sa pagsasanay ng paghahanda ng wood fiber pulp; ito ay nailalarawan sa pamamagitan ng pagkuha ng isang masa na may mataas na nilalaman ng mahaba at manipis na mga hibla na may medyo mababang paggamit ng kuryente (200.., 260 kW bawat 1 tonelada ng tuyo. fiber), na nakakamit sa pamamagitan ng thermal at moisture treatment ng wood chips.

Ang kemikal-mekanikal na pamamaraan ay batay sa iba't ibang solubility ng mga sangkap ng kahoy sa isang mahinang solusyon sa alkali at ipinatupad sa dalawang yugto: ang mga kahoy na chips na kumukulo sa isang mahinang alkaline na solusyon at mekanikal na paggiling ng mga pinakuluang chips. Kapag ang kahoy ay pinakuluan sa isang bahagyang alkaline na solusyon, ang kumpletong unti-unting paglusaw ng lignin at bahagyang pagkalusaw ng hemicellulose at encrusting substance na nag-uugnay sa mga hibla ay nangyayari. Ito ay lubos na nagpapadali sa paggiling ng kahoy at tinitiyak ang paggawa ng nababanat na mahabang mga hibla na angkop para sa paggawa ng mga de-kalidad na soft board.

Gayunpaman, ang paraan ng glot ay hindi malawakang ginagamit dahil sa pagiging kumplikado ng paghahanda ng kemikal ng mga hilaw na materyales bago ang paggiling at ang mababang ani ng hibla (hanggang sa 80%).

Ang pulp ng kahoy na nakuha sa panahon ng pangunahing paggiling ay diluted na may tubig sa isang konsentrasyon ng 03...0.5% at sumasailalim sa wet sorting sa pamamagitan ng pagpasa ng hydromass sa pamamagitan ng flat sieves na may sukat na butas na 5...6 mm. Ang mga unground particle ay puro sa 4...5% at ipinadala para sa muling paggiling. Ang hydromass mula sa mga nakakondisyon na mga hibla ay ipinadala para sa pangalawang paggiling, kung saan ang tuluy-tuloy na mga gilingan ay malawakang ginagamit, kung saan nakuha ang nababanat at mahusay na hydrated na hibla.

Yugto ng subheading ng pulp

Ang paghahanda ng fibrous mass para sa pagbuo ng mga slab ay kinabibilangan ng pagtaas ng konsentrasyon ng mga fibers sa 2.5...3% upang mabawasan ang kapasidad ng mass pool at bawasan ang kuryente na kinakailangan para sa pumping at sizing nito ng masa.

Ang hydromass ay pinalapot sa mga espesyal na aparato - mga pampalapot, mula sa kung saan ito ay pumped o itinuro ng gravity sa mga mass pool na nilagyan ng mga mekanismo ng paghahalo. Ang pagpapalaki ng fibrous mass (pagproseso nito sa mga emulsyon ng mga kemikal na sangkap) ay isinasagawa sa patuloy na paghahalo ng hydromass upang mapabuti ang mga katangian ng mga natapos na produkto. Ang lakas ng fiberboard ay nadaragdagan sa pamamagitan ng pagpasok ng mga oxidizing oils (linseed, hemp, atbp.) o synthetic (phenol-formaldehyde, atbp.) na mga resin sa hydrofibre mass ng mga aqueous emulsion. Ang pagtaas ng resistensya ng tubig ay nakakamit sa pamamagitan ng pagpapakilala ng mga hydrophobic emulsion, pangunahin ang paraffin, rosin, bitumen, sa halagang hanggang 2%. Ang emulsyon ay idineposito sa hibla sa isang acidic na kapaligiran (pH - 4...5); Upang makakuha ng gayong daluyan, ang sulfuric acid (1%) o alumina sulfate (0.5%) ay ipinakilala sa hydromass. Ang pagtaas ng biostability ng fiberboard ay nakakamit sa pamamagitan ng pagpapasok ng mga antiseptiko sa hydromass (sodium fluoride at fluorosilicone, cresol, atbp.). paglaban sa apoy pagtaas dahil sa pagpapakilala ng mga retardant ng apoy (ammonium sulfate, iron ammonite phosphate, atbp.). Dapat pansinin na ang pagpapakilala ng nakalistang mga additives na nalulusaw sa tubig ay epektibo sa tuyong paraan ng produksyon ng fiberboard, i.e. ang kanilang mga solidong uri. Sa wet method (kapag gumagawa ng malambot na fiberboard), ang epekto ng sizing ay kapansin-pansing nabawasan, dahil kapag ang karpet ay na-dehydrate sa panahon ng paghubog ng mga produkto, ang ilan sa mga additives ay umalis sa masa na may lamutak na tubig.

Yugto ng pagbuo

Ang paghubog ng malambot na fiberboard ay isinasagawa sa tuluy-tuloy at batch casting machine. Ang dewatering ng fibrous hydromass sa mga casting machine ay nangyayari nang sunud-sunod sa pamamagitan ng libreng pagsasala ng tubig sa pamamagitan ng mesh, vacuum suction at pagpindot.

Sa libreng pagsasala, ang mga hibla na nasuspinde sa tubig ay lalapit at magkakaugnay, at ang mga puwersa ng pagdirikit ay bumangon sa isa't isa, ibig sabihin, nangyayari ang felting. Sa kasong ito, ang hydromass ay dehydrated at ang isang karpet na may kamag-anak na kahalumigmigan na 90...92% ay nabuo sa mesh ng makina. Ang karagdagang pagbabawas ng halumigmig at pag-compact ng karpet ay nangyayari sa pamamagitan ng pag-vacuum at pagpisil (hanggang sa isang halumigmig na 60...70%). Ang pinaka-tinatanggap na ginagamit para sa paghubog ng fiberboard ay mga long-mesh na tuluy-tuloy na casting machine. Ang proseso ng pagbuo sa mga makinang ito ay isinasagawa bilang mga sumusunod. Ang hydromass ay dumadaloy sa isang puwang papunta sa isang patuloy na gumagalaw na sinturon ng casting machine, na nababakuran ng mga gilid. Upang mapabuti ang paghabi ng mga hibla sa mga casting machine na ini-install ko! patayong vibrator. Ang libreng pagsasala ng tubig ay humihinto kapag ang konsentrasyon ng hibla sa masa ay umabot sa 7...10%, pagkatapos ay ang masa ay pumapasok sa suction na bahagi ng makina, na nilagyan ng mga vacuum pump, saan tumataas ang konsentrasyon nito sa 12..L 6%.

Yugto ng paggamot sa init

Ang heat treatment ng malambot na fiberboard ay isinasagawa sa tatlong-tonelada, multi-story na tuluy-tuloy na roller dryer na tumatakbo sa prinsipyo ng counterflow na may coolant recirculation. Ang haba ng mga roller dryer ay maaaring mag-iba mula 30 hanggang 90 m. Ang mga dryer na may haba na 30 m ay mas madalas na ginagamit. Ang tagal ng pagpapatuyo sa temperatura ng coolant na 130...160 ° C ay 3 oras. Sa pagtatapos ng pagpapatayo , mayroong isang cooling unit. Dapat tandaan na ang produksyon ng fiberboard ay masinsinang enerhiya. Sa karaniwan, ang 1 tonelada ng mga slab ay kumokonsumo ng 550...650 kWh ng kuryente, 4...D5 tonelada ng singaw at humigit-kumulang 110 kg karaniwang gasolina. Ang mataas na intensity ng enerhiya ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng malaking halaga ng kuryente na ginugol sa paggiling ng kahoy. Sa panahon ng proseso ng produksyon, ang isang malaking halaga ng gasolina ay ginugol sa paggamot ng init ng mga hilaw na materyales at pagpapatuyo ng mga produkto.

Aplikasyon

Ang mga insulating board ay ginagamit para sa init at tunog na pagkakabukod ng mga dingding, kisame, sahig, partisyon at interfloor na kisame, pagkakabukod ng bubong (lalo na sa pagtatayo ng pabahay na gawa sa kahoy), acoustic na pagtatapos ng mga espesyal na lugar (mga studio ng radyo, pag-type ng bureaus, mga bulwagan ng konsiyerto, atbp.). Ang mga karaniwang insulating board ay ginagamit para sa karagdagang pagkakabukod ng mga dingding, kisame at sahig, pati na rin upang madagdagan ang lakas ng mga frame ng dingding. Maaari silang ilapat sa panloob na mga takip at kisame bago ang huling pagtatapos. Ang windproof insulation board ay ginagamit upang i-seal at palakasin ang mga panlabas na pader, kisame at mga bubong mga gusali. Ginagamit din ang mga ito bilang mga leveling layer sa ilalim ng matitigas na sahig na takip at soundproofing pad. Paggawa ng fiberboard- isa sa mga promising na paraan ng paggamit ng basura sa kahoy at di-komersyal na kahoy.

Mga particle board

Ang chipboard (chipboard) ay isang materyal na nakuha sa pamamagitan ng pagdikit ng mga particle ng kahoy na may isang binder na inilapat sa kanilang ibabaw sa panahon ng pagpindot bilang isang resulta ng paglikha ng contact sa pagitan ng mga particle ng kahoy at pagkakalantad sa init. Sa artipisyal na nilikha na materyal na ito na may isang buhaghag na istraktura, ang mga particle ng kahoy ay matatagpuan parallel sa eroplano ng slab at disoriented sa direksyon ng mga hibla. Kaya, ang anisotropy ng mga katangian ng mga plato, na tinutukoy ng istraktura, ay wala sa eroplano at umiiral nang patayo sa eroplano ng materyal. Ang dami ng pore space sa slab ay tinutukoy ng density at nilalaman ng binder. Mula sa dalawang katangiang ito hanggang karamihan ang mga katangian ng materyal ay nakasalalay. Ang nilalaman ng binder ay mula 7 hanggang 15% (pagbibilang ng mga tuyong sangkap mula sa masa ng ganap na tuyong kahoy) depende sa disenyo, uri at layunin ng mga slab.

Ang pagbuo ng chipboard ay nangyayari kapag nakalantad sa init bilang isang resulta ng paglipat ng binder sa oligomeric form sa isang infusible at hindi matutunaw na estado ng istraktura ng network at ang paglitaw ng mga malagkit na bono sa pagitan ng mga bahagi ng kahoy at ang binder. Ang direksyon ng mga prosesong ito ay lubos na naiimpluwensyahan ng mga kondisyon ng pagpindot. Ang mga chipboard ay ginawa sa pamamagitan ng hot pressing wood chips. Ang halaga ng paggawa ng mga wood chips ay mas mababa kaysa sa halaga ng wood fiber. Ang urea-formaldehyde, fepo-formaldehyde at iba pang mga resin ay ginagamit bilang mga binder.

Ang mga particle board ay inuri ayon sa paraan ng pagpindot, disenyo, uri ng durog na kahoy, ginamit na panali, at materyal na nakaharap. Ayon sa paraan ng pagpindot, ang isang pagkakaiba ay ginawa sa pagitan ng flat-pressed at extruded chipboards, ibig sabihin, nakuha sa pamamagitan ng pagpilit. Ang mga una ay ginawa gamit ang paglalapat ng isang puwersa ng pagpindot na patayo sa eroplano ng slab, at ang mga pangalawa ay ginawa parallel dito. Ayon sa disenyo, ang mga flat pressing slab ay ginawa sa one-, three-, five- at multi-layer; extrusion - tuloy-tuloy na single-layer at may mga panloob na channel. Sa mga single-layer na board, ang mga sukat ng mga particle ng kahoy at ang nilalaman ng binder ay pareho sa buong kapal ng board. Sa tatlong- at limang-layer na board, isa o parehong panlabas na layer (sa bawat panig) ay gawa sa mas pinong mga particle at may mas mataas na nilalaman ng binder kumpara sa mga panloob na layer. Ang ganitong mga plato ay may makinis na ibabaw at lubos na matibay. Ang mga chipboard ay ginawang may linya at hindi nababalutan (na may isa o dalawang layer ng peeled o sliced ​​​​veneer, papel na pinapagbinhi ng synthetic resins, synthetic film). Ang mga chipboard ay ginawang buhangin at hindi na-sand. Batay sa density (depende sa paraan ng pagpindot at tatak), ang mga particle board ay nahahati sa mga grupo: napakababang density (350 -450 kg/m2). mababa (450 - 650), katamtaman (650 - 800), mataas (700 - 800). Pangunahing sukat ng chipboard (mm): flat pressing - haba 2500 - 3500; lapad 1220 - 1750; kapal 10 - 25; pagpilit - haba 2500; lapad 1250; kapal 15 - 52. Ang pisikal at mekanikal na mga katangian ng chipboard ay higit sa lahat ay nakasalalay sa volumetric na masa, hugis at sukat ng mga particle ng kahoy, ang dami at kalidad ng binder, disenyo, atbp. Ang chipboard ay nailalarawan sa pamamagitan ng mga sumusunod na tagapagpahiwatig: kahalumigmigan 8%; pagsipsip ng tubig 12 - 88%; thermal conductivity coefficient 0.06 - 0.22 kcal/(m*h*°C); tiyak na kapasidad ng init 1/7 - 1.9 kJ/(kg*K); pamamaga (sa 24 na oras) sa kapal 5 - 30%; Ang tensile strength na patayo sa slab ay 0.25 - 0.4 MN/m2 (2.5-4 kg/cm2).

Mga binder at additives

Karamihan sa mga karaniwang binder

Ang mga sangkap na ginagamit para sa paggawa ng mga chipboard para sa iba't ibang layunin ay urea-formaldehyde oligomer dahil sa isang bilang ng mga pakinabang: ang kakayahang mabilis na pagalingin sa pagkakaroon ng mga accelerator, ang kumbinasyon ng isang medyo mataas na konsentrasyon na may mababang lagkit. Nagbibigay sila ng mataas na lakas sa chipboard na ginagamit sa paggawa ng muwebles at bahagyang sa konstruksyon, mas mababa sa iba pang mga resin higit sa lahat sa paglaban sa sabay-sabay at matagal na pagkakalantad sa kahalumigmigan at mataas na temperatura (higit sa 60 ° C). Ang mga resin ng urea-formaldehyde ay humigit-kumulang dalawang beses na mas mura kaysa sa mga resin ng phenol-formaldehyde. Ang mga phenol-formaldehyde oligomer ay nagbibigay ng pagbuo ng mga malagkit na compound na mahusay na lumalaban sa mga variable na epekto ng mataas na kahalumigmigan at temperatura ng kapaligiran. Gayunpaman, nangangailangan sila ng paggamit ng mas mataas na temperatura para sa pagpindot sa mga plato o pagpapahaba ng tagal ng prosesong ito. Bilang karagdagan, ang isang makabuluhang pagpapabuti sa paglaban sa tubig ay nakakamit "lamang sa pagpapakilala ng higit sa 15% na dagta. Ang paggamit ng phenol-formaldehyde resins para sa chipboard ay limitado rin sa pamamagitan ng hindi kasiya-siyang sanitary at hygienic properties na nauugnay sa toxicity ng phenol. Melamine- Ang mga formaldehyde oligomer ay may lahat ng mga pakinabang ng urea at phenol-formaldehyde at wala ang mga ito Mga Disadvantages Ang mga resin ng melamine-formaldehyde ay may mataas na tubig at paglaban sa init.Gayunpaman, dahil sa limitadong dami ng produksyon at mataas na halaga ng melamine, hindi sila malawak na ginagamit para sa ang paggawa ng mga chipboard.

Ang pagdaragdag ng 0.5 - 1.0% water repellents ay ginagamit sa komposisyon ng chipboard. Kabilang sa mga water repellent ang: paraffin, ceresin, petrolatum, wax at ang kanilang mga emulsion.Ang mga emulsifier ng mga sangkap na ito ay sabon, surfactant (ako 1 AB) atbp. Ang tatak ng surfactant na OP-7 ay kinilala bilang ang pinakamahusay na emulsifier. Ang pangunahing kawalan ng mga nakalistang water repellents ay ang kanilang pansamantalang epekto sa pagbawas ng pagsipsip ng tubig. Ang pinaka-epektibong water repellent, tulad ng para sa fiberboard, ay tactical polypropylene (APP). Ito ay idinagdag sa komposisyon ng chipboard sa halagang 3.0%.

Ang mga chipboard na lumalaban sa sunog ay ginawa sa pamamagitan ng pagpapakilala sa kanilang komposisyon ng pinaghalong orthophosphoric acid at zinc chloride sa isang ratio na 2: 5 hanggang 5: 2. Ang mga chipboard na lumalaban sa sunog ay nakuha sa pamamagitan ng pagpapakilala ng granulated boric acid sa halagang 5 - 10% .

Aplikasyon

Ang mga particle board ay isa sa mga pinaka-promising na materyales sa istruktura at pagtatapos para sa industriya ng muwebles at konstruksiyon kumpara sa tabla at iba pang mga materyales sa sheet. Sa mga tuntunin ng lakas at katigasan, ang mga ito ay malapit sa coniferous wood.

Pangkalahatang mga tagubilin sa kaligtasan.

Ang mga pangunahing. Ang mga gawain ng kaligtasan sa negosyo at sa konstruksyon ay: pag-aayos ng trabaho upang maprotektahan ang mga manggagawa mula sa mga pinsala sa industriya, pagbuo ng mga hakbang upang mapabuti ang mga kondisyon sa pagtatrabaho, kagamitan sa proteksyon at kagamitan sa proteksyon. Ang bawat bagong upahang manggagawa ay maaaring payagang magtrabaho lamang pagkatapos ng pagsasanay at mga tagubilin sa kaligtasan. Ang mga briefing ng ODS ay nahahati sa panimula, pangunahin sa lugar ng trabaho, paulit-ulit, hindi nakaiskedyul at patuloy. Ang isang panimulang briefing bago ang pagpasok sa trabaho ay isinasagawa ng isang labor protection engineer kasama ang bawat bagong pasok na manggagawa sa pamamagitan ng pag-uusap at pagpapakita ng mga visual aid. Pangunahin sa lugar ng trabaho. Ang paulit-ulit, hindi nakaiskedyul at patuloy na mga briefing ay isinasagawa ng agarang superbisor ng trabaho. Ang paunang pagsasanay ay isinasagawa sa lugar ng trabaho kasama ang lahat ng mga bagong upahang manggagawa sa pamamagitan ng pagpapakita ng mga ligtas na pamamaraan at pamamaraan ng trabaho. Ang mga paulit-ulit na briefing ay isinasagawa upang mapataas ang antas ng kaalaman ng mga manggagawa, at ang mga hindi nakaiskedyul na briefing ay isinasagawa kapag nagbago ang mga panuntunan sa kaligtasan sa paggawa at nagbabago ang proseso ng teknolohiya. Sa panahon ng pagsasanay, natutunan ng manggagawa ang mga alituntunin ng pag-uugali sa teritoryo, ang mga pangunahing sanhi ng mga pinsala (malfunction ng mga kagamitan, mga tool sa kapangyarihan, atbp., Mga hindi tamang pamamaraan ng trabaho); nakikilala ang mga alituntunin ng pag-uugali sa lugar ng pagtatrabaho sa mga crane, sasakyan at sa panahon ng pagpapatakbo ng pagkarga at pagbaba ng karga. ng inutusan at ang pagtuturo tungkol sa pagsasagawa ng mga paunang on-the-job, paulit-ulit at off-site na mga briefing. Sa lugar ng trabaho, ang pagtuturo ay isinasagawa ng foreman o manggagawa, na nagpapaliwanag nang detalyado ng mga ligtas na gawi sa trabaho, kagamitan sa kaligtasan, nagsasalita tungkol sa kaligtasan ng elektrikal, ang pamamaraan para sa pagpapanatili ng lugar ng trabaho, ang disenyo ng mekanismo, ang mga patakaran para sa pagsisimula, paghinto. at pagpapadulas ng mga makina.

Kaligtasan atorganisasyon ng mga lugar ng trabaho sa panahon ng pag-install ng mga kahoy na istraktura. Ang mga kahoy na istraktura ay itinataas sa posisyon ng disenyo gamit ang mga sling ng imbentaryo, kung saan sila ay nakakabit sa mga istruktura at pagkatapos ay sinuspinde mula sa hook ng mekanismo ng pag-aangat. Itinira nila ang mga elemento at mga istruktura ayon sa mga paunang inaprubahang pamamaraan, na isinasaalang-alang ang lakas at katatagan ng mga istrukturang inaangat. Inihahatid ang mga ito sa lugar ng pag-install sa isang posisyon na malapit sa disenyo. Upang maiwasan ang pag-ugoy ng mga istraktura kapag nag-aangat, ang mga lubid ng lalaki na gawa sa abaka o nababaluktot na cable ay dapat gamitin, pansamantalang ikinakabit ang mga ito sa mga dulo ng istraktura. Kapag ikinakabit ang cable sa mga bloke ng bintana o pinto, kailangan mong mag-ingat; upang hindi makagambala sa waterproofing na inilatag sa paligid ng perimeter ng bloke. Kapag nagbubuhat o nagpapababa, ang pagtayo sa ilalim ng mga produkto o sa ilalim ng crane boom ay mahigpit na ipinagbabawal.

Lugar ng trabaho sa pag-install; mapanganib para sa mga taong nasa proseso ng paglipat o pag-install ng mga istraktura, dapat na minarkahan ng mga palatandaan ng babala at mga inskripsiyon; Ang mga nakataas na elemento ng mga istraktura ay ibinaba sa site ng pag-install nang hindi mas mataas kaysa sa 300 mm mula sa posisyon ng disenyo, pagkatapos kung saan ang mga installer ay i-install ang mga ito sa lugar. Hindi pinapayagan na magsagawa ng gawaing pag-install sa mga bukas na lugar sa taas na may lakas ng hangin na higit sa 15 m/s, nagyeyelong mga kondisyon, bagyo o fog. Ang mga pasukan sa mga lugar at mga daanan sa ibabang palapag ng mga gusali sa itaas kung saan isinasagawa ang pag-install ay dapat sarado sa access ng mga tao. Ang lahat ng signal sa crane driver o winch operator, gayundin sa guy guy operator, ay dapat ibigay ng isang tao - ang foreman ng installation crew, ang team leader o ang rigger-slinger. Ang "Stop" signal ay maaaring ibigay ng sinumang empleyado na nakapansin ng halatang panganib. Bago magsimula sa trabaho, dapat na pamilyar sa kanya ang foreman, foreman o manggagawa nang detalyado sa mga manggagawa tungkol sa paparating na trabaho at turuan sila kung paano ito gagawin. Ang pag-akyat sa panahon ng pag-install ay maaaring gawin ng mga manggagawa na hindi bababa sa 18 taong gulang.

Kaligtasan ng elektrikal. Sa panahon ng trabaho, ang posibilidad ng electric shock sa isang manggagawa ay nakasalalay sa kapaligiran kung saan siya nagtatrabaho. Sa mga silid kung saan isinasagawa ang trabaho, ang kamag-anak ang kahalumigmigan ng hangin ay hindi dapat lumampas sa 60 %, Upang matiyak ang tuluy-tuloy na operasyon, isang proteksiyon na saligan ay ginawa, na nagpoprotekta sa mga tao mula sa electric shock. Upang maprotektahan ang mga manggagawa mula sa electric shock, isang fast-acting device ang ginawa na pinapatay ang mga electrical installation kung may panganib ng electric shock. Kapag ang isang tao ay nakipag-ugnayan sa mga live na bahagi ng isang operating electrical installation, isang panganib ang nalilikha. pagkatalo electric shock Ang kasalukuyang lakas ay mapanganib para sa buhay ng tao - 0.05 A, at 0.1 A, i.e. 2 beses na mas malaki, ay nakamamatay. Ang mga di-insulated na live na bahagi ay nabakuran upang walang madaling pag-access sa mga ito. Ang mga tool sa kapangyarihan ay dapat na sistematikong suriin para sa mga maikling circuit sa pabahay; Bilang karagdagan, ang kakayahang magamit ng supply cable ay dapat suriin bago magtrabaho. Dapat na grounded ang power tool; kung walang grounding, ipinagbabawal na paandarin ang power tool. Ang mga taong sumailalim sa pang-industriya na pagsasanay at may naaangkop na sertipiko ay pinahihintulutan na magtrabaho sa mga tool ng kuryente. Ang isang power tool ay maaaring ayusin, ayusin at ayusin lamang pagkatapos na ito ay patayin at ganap na ihinto. Kapag nagtatrabaho sa mga tool ng kapangyarihan, dapat kang gumamit ng mga salamin sa kaligtasan; Sa panahon ng operasyon, ipinagbabawal na hilahin o ibaluktot ang mga kable ng tool. Sa partikular na mapanganib na mga lugar. at gayundin sa labas, maaari kang magtrabaho gamit ang mga power tool sa boltahe na hindi hihigit sa 36 V. Ang mga panimulang kagamitan ay inilalagay sa paraang hindi maaaring simulan ng mga hindi awtorisadong tao ang mga makina at mekanismo. Ang mga switch ay dapat na nilagyan ng mga casing. Ang metal scaffolding, rail rods ng mga electric crane at iba pang metal na bahagi ng electrically driven construction machinery at equipment, electric motor housing, at switch housing ay dapat na grounded. Ang mga hand-held portable lamp ay dapat may proteksiyon na metal mesh, at ang boltahe sa mga ito ay dapat na hindi hihigit sa 36 V, at sa mga partikular na mapanganib na lugar (trenches, wells) 12 V. Mga koneksyon sa plug na may boltahe na 12 At Ang 36 V ay dapat na may kulay na ibang-iba sa mga koneksyon sa plug na may mga boltahe na mas mataas sa 36 V. Dapat suriin ang kagamitang pang-proteksyon ng goma bago gamitin. nilinis ng dumi at pinunasan. Ang mga kagamitang proteksiyon na may mga butas o bitak ay hindi maaaring gamitin. Sa paglalagari, paggiling, paggiling, dapat kang gumamit ng mga salaming pangkaligtasan. Sa partikular na mga mapanganib na lugar at may mas mataas na panganib ng electric shock, maaari kang magtrabaho kasama ang mga power tool sa boltahe na hindi hihigit sa 12 V. Ang mga housing ng mga power tool na gumagana sa boltahe ng higit sa 42 V ay dapat na grounded. Ang mga manggagawa at inhinyero na kasangkot sa pagpapatakbo at pagkukumpuni ng mga instalasyong elektrikal ay dapat na makapagpapalaya sa mga nasugatan mula sa agos at mabigyan sila ng pangunang lunas. Kung ang isang tao ay nasugatan, kinakailangan na agad na alisin ang epekto ng agos sa kanya sa pamamagitan ng pag-ikot patayin ang switch, piyus, atbp. Tao, Ang mga nagliligtas sa biktima ay dapat protektahan ang kanilang sarili sa pamamagitan ng pagsusuot ng galoshes, goma o tuyong guwantes na lana at dali-daling balutin ang kanilang mga kamay ng tuyong basahan. Pagkatapos mapawi ang pag-igting, dapat kang agarang tumawag sa isang doktor para sa tulong medikal.

Kaligtasan sa sunog. Ang sunog ay maaaring magdulot ng malaking pinsala sa anumang sambahayan. Ang mga pangunahing sanhi ng sunog ay: hindi wastong paghawak ng apoy sa mga bukas na lugar, paninigarilyo sa mga lugar na mapanganib sa sunog, mga sira sa kuryente, hindi wastong pag-iimbak ng mga nasusunog na materyales, kalat ng mga pagawaan at lugar, atbp. Maglagay ng mga bagay na nasusunog. (kahoy) sa isang lugar ng konstruksiyon posible na hindi bababa sa 15 m ang layo mula sa mga gusali o pansamantalang istrukturang itinatayo. Ang mga bodega para sa mga panggatong at pampadulas ay dapat na matatagpuan sa gilid sa tapat ng umiiral na hangin at sa isang malaking distansya mula sa mga gusali. Kinakailangan na sistematikong suriin ang elektrikal na network at agad na alisin ang malfunction nito. Ang pansamantalang metal at mga de-kuryenteng kalan ay maaari lamang i-install sa kasunduan sa mga awtoridad ng bumbero. Sa mga lugar na itinalaga para sa paninigarilyo, dapat ilagay ang mga bariles ng tubig at mga kahon ng buhangin para sa upos ng sigarilyo. Ang lugar ng pagtatayo ay dapat na nilagyan ng mga istasyon ng labanan ng sunog na may mga pamatay ng apoy, balde, pala, crowbars, kawit, hydraulic remote control at palakol. Ang mga bariles ng tubig ay karaniwang naka-install sa hydraulic control panel. Ang mga lugar kung saan walang tumatakbong tubig ay nilagyan ng mga saradong reservoir na may mga bomba ng motor sa layo na 150-200 m mula sa mga gusali. Ang pag-iwas sa sunog ay nagsasangkot ng mga hakbang na naglalayong pigilan ang paglitaw ng mga sunog, ibig sabihin, paglikha ng mga kondisyon na pumipigil sa pagkalat ng apoy, mga hakbang para sa paglikas ng mga tao, materyales, kagamitan sa kaganapan ng sunog, pati na rin ang isang plano para sa gawain ng mga tao upang mabilis na mapatay ang apoy. Ang mga bakuran ng tabla ay dapat panatilihing malinis at may sapat na mga kalsada at daanan. Ang lugar ng bodega ay dapat na sistematikong malinis ng basura - bark, wood chips. Mahigpit na ipinagbabawal ang paninigarilyo sa mga bodega, gayundin ang pagsindi ng apoy. Sa mabagal na araw, ang lugar ng bodega, pati na rin ang lugar ng negosyo, ay dapat na natubigan ng tubig. Ang mga puwang sa pagitan ng mga stack at mga pangkat ng mga stack ay dapat sumunod sa mga itinakda na pamantayan. Ang bodega ay dapat na nilagyan ng supply ng tubig na panlaban sa sunog at mga reservoir ng tubig. Ang mga maliliit na bodega ay dapat may mga vat ng tubig at mga fire extinguisher. Ang mga materyales sa pagpupunas ay dapat na naka-imbak sa mga espesyal na saradong kahon ng metal at pana-panahong linisin. Kinakailangan na mag-lubricate ang mga bearings nang sistematikong, na pumipigil sa kanila mula sa sobrang pag-init. Hindi pinapayagan na mag-imbak ng labis na mga stock ng tabla, mga blangko at mga bahagi sa mga pagawaan. Ang lahat ng mga daanan at paglapit sa mga fire hydrant ay dapat palaging libre at madaling ma-access. Imposibleng magtrabaho sa mga tindahan ng pintura nang walang maaasahang bentilasyon upang maiwasan ang pagbuo ng isang paputok na konsentrasyon ng mga singaw ng pintura at barnisan. Ang mga workshop, bilang karagdagan sa supply ng tubig sa sunog, ay dapat na bigyan ng mga paraan ng pamatay ng apoy na matatagpuan sa mga maginhawang lugar. Upang magsenyas ng sunog sa pagawaan, kailangang maglagay ng alarma sa sunog sa pagawaan. Kung hindi ito magagamit, kinakailangang maglagay ng mga sirena, kampana, atbp. Ang bawat manggagawa, na nakapansin ng sunog, ay obligadong agad (sa pamamagitan ng telepono) tumawag sa fire brigade, at kung walang telepono, magbigay ng isa pang signal at kumuha mga hakbang upang maapula ang apoy sa pamamagitan ng lokal na paraan. Upang matiyak ang paglaban sa sunog at pag-iwas sa sunog sa bawat lugar ng konstruksiyon at negosyo, ang mga boluntaryong brigada ng sunog ay nilikha mula sa mga empleyado na aktibong lumahok sa pag-apula ng apoy.

Bibliograpiya

1. Gorlov Yu.P. Teknolohiya ng thermal insulation at acoustic na materyales at produkto: Textbook. para sa mga unibersidad para sa mga espesyal na layunin "Produksyon ng mga build, produkto at istruktura." - M.: Mas mataas. paaralan, 1989.

2. Vigdorovich A.I., Sagalaev G.V., Pozdnyakov A.A. Wood composite materials para sa mechanical engineering: isang reference na libro. M: Mechanical Engineering, 1991.

3. Kovalchuk L.M. Produksyon ng mga istrukturang nakadikit sa kahoy. M: Industriya ng Timber, 1987.

4. Potashev O.K., Lapshin Yu.G. Mechanics ng wood-based na mga panel M: Timber Industry, 1980.

5. Rebrin SP., Mersov L.D., Evdokimov E.G. Teknolohiya ng fiberboard. M: Industriya ng Timber, 1982.

6. Elbsrt A. Kemikal na teknolohiya ng particle boards M: Forestry Industry, 1984.

Panimula................................................. .......................................

Mga tabla ng kahoy. Fiberboard................................................ . .........

Pangunahing konsepto................................................. ........ ....................

Teknolohiya para sa paggawa ng malambot (insulating) fiberboard….

Teknolohikal na pamamaraan para sa paggawa ng malambot

(insulating) fiberboard................................................ ...... ................

Yugto ng paghahanda ng chip................................................. ...........

Yugto ng pagkuha ng hibla ng kahoy...................................

Yugto ng paghahanda ng fibrous mass......................................

Yugto ng pagbuo................................................. ... ................

Yugto ng paggamot sa init................................................. .................... ....

Mga tabla ng kahoy. Chipboard................................................ . ......

Mga binder at additives para sa chipboard............................................. .........

Application................................................. ....... ................................

Pangkalahatang mga panuntunan sa kaligtasan................................................ ....

Bibliograpiya................................................. . ..............

Ang produksyon ng fiberboard ay isinasagawa gamit ang mga wet at dry na pamamaraan.
Paggawa ng fiberboard gamit ang wet method kabilang ang mga operasyon tulad ng paggiling ng mga chips ng kahoy, pagpapalaki ng nagresultang fibrous mass, pagbuo ng isang karpet, pagpindot, pagpapabinhi ng mga slab na may mga langis, paggamot sa thermal-moisture at pagputol ng mga slab.

Ang mga hugasan na chips ay sumasailalim sa dalawang yugto ng paggiling. Ang unang paggiling ay isinasagawa sa mga defibrator mill, kung saan ang mga chips ay pinasingaw at naproseso sa malalaking mga hibla. Ang pangalawang paggiling ay isinasagawa sa mga refiner, na ginagawang posible upang makakuha ng mas manipis na mga hibla na may kapal na 0.04 mm at isang haba ng 1.5...2 mm. Mula sa gayong mga hibla ay inihanda ang isang may tubig na solusyon ng masa ng hibla ng kahoy - pulp, na nakaimbak sa mga tangke ng koleksyon o mga pool, pana-panahong pagpapakilos upang mapanatili ang isang tiyak na konsentrasyon ng masa, na pumipigil sa hibla mula sa pag-aayos sa ilalim.

Ang resultang wood fiber mass ay ipinapadala sa isang tuloy-tuloy na sizing box, kung saan ito ay hinahalo sa phenol-formaldehyde resin. Ang mga hydrophobic additives na inihanda sa isang emulsifier, ang mga nagpapalakas na sangkap at mga precipitant ay ibinibigay din doon na may isang mixing pump sa temperatura na hindi hihigit sa 60 ° C at sa isang volume kung saan ang konsentrasyon ng nagresultang suspensyon para sa anumang ratio ng komposisyon ng bato ng hilaw na materyal fibers bago paghahagis ay 0.9...1, 8%. Ang dosis ng mga sangkap na ito ay depende sa uri ng mga slab, ang komposisyon ng mga hibla, ang pagkonsumo ng likido, mga mode ng pagpindot, atbp.

Ang operasyon ng pagbuo ng isang wood-fiber carpet ay ginaganap sa isang walang katapusang mesh sa mga casting machine. Ang huling moisture content ng carpet para sa hard at super-hard slab na may kapal na 3.2 mm ay dapat na (72 ± 3)%, para sa soft slab na may kapal na 12 mm - ((61...63) ± 1) %. Upang bumuo ng mga hilaw na slab, ang pinindot na karpet ay pinutol sa haba at lapad na 30...60 mm na mas maliit kaysa sa natapos na slab.

Para sa mainit na pagpindot ng fiberboard, ginagamit ang mga multi-story (20 palapag) hydraulic presses. Ang paglo-load at pagbaba ng mga slab ay isinasagawa gamit ang mga istante. Ang ikot ng pagpindot sa fiberboard ay may kasamang tatlong yugto, ang bawat isa ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang tiyak na presyon, oras ng paghawak at nilalaman ng kahalumigmigan ng mga board.

Ang unang yugto ay umiikot. Sa 30 segundo, sa ilalim ng impluwensya ng isang presyon ng 4.2...5.5 MPa, ang tubig ay inalis mula sa fibrous carpet. Sa kasong ito, ang kahalumigmigan ay nabawasan sa 45%, at ang slab mismo, habang ito ay nagpainit, ay nagiging siksik.

Ang ikalawang yugto ay pagpapatayo. Ang mga slab ay pinananatiling 3.5...7 minuto sa pinababang presyon (0.65...0.85 MPa), kung saan ang halumigmig ng mga slab ay umabot sa 8%.

Ang ikatlong yugto ay ang pagpapatigas ng mga slab, na nagtataguyod ng kanilang compaction at nagpapataas ng kanilang lakas at hydrophobic properties. Ang mga plato ay pinananatili sa ilalim ng presyon ng 0.65...0.85 MPa sa loob ng 2...3 minuto.

Ang mga nagresultang slab ay dapat magkaroon ng pangwakas na nilalaman ng kahalumigmigan na 0-.5... 1.5% at isang baluktot na lakas ng hindi bababa sa 35 MPa, na sinisiguro sa pamamagitan ng pagsunod sa mga teknolohikal na parameter ng proseso: ang kapal ng fiberboard, ang lapad ng mga press plate at ang komposisyon ng bato ng mga hilaw na materyales.

Bilang karagdagan sa mainit na pagpindot, ang malambot na fiberboard ay ginawa sa pamamagitan ng pagpapatuyo ng mga fibrous na karpet sa tuluy-tuloy na roller dryer, kung saan ang libreng kahalumigmigan ay tinanggal. Ang dryer ay may 8-12 na hanay ng mga roller conveyor, na pinainit ng saturated steam sa presyon na 0.9... 1.2 MPa. Ang bilis ng sirkulasyon ng hangin ay 5...9 m/s, ang oras ng pagpapatayo ay 1.5...2 oras hanggang sa halumigmig na 2...3%.

Upang mapabuti at patatagin ang lakas at hydrophobic na mga katangian ng mga slab, sila ay sumasailalim sa paggamot sa init sa mga silid ng batch. Ang coolant sa kanila ay superheated na tubig na may temperatura na 190...210°C at isang presyon ng 1.8...2.2 MPa. Ang bilis ng paggalaw ng hangin ay hindi bababa sa 5 m/s. Ang oras ng paggamot sa init, na isinasaalang-alang ang kapal ng mga plato, ay 3...6 na oras.

Upang bigyan ang mga slab ng dimensional na katatagan pagkatapos ng heat treatment, sila ay pinalamig at pagkatapos ay moistened sa humidifying machine o batch chamber. Ang mga basang slab ay pinuputol sa laki at pagkatapos ay itinatago nang hindi bababa sa 24 na oras.

Ang mga superhard slab ay sumasailalim din sa pamamaraan ng paggamot sa init at kahalumigmigan, ngunit pagkatapos na sila ay pinapagbinhi ng mga drying oil sa isang impregnation machine upang mapataas ang lakas at paglaban sa tubig.

Paggawa ng dry fiberboard halos pareho produksyon ng basang fiberboard . Ngunit gamit ang tuyong paraan posible na gumawa ng double-sided na makinis na mga slab na may kapal na 5...12 mm at mga slab na may mga espesyal na katangian (sunog- at bio-lumalaban, profiled, atbp.).

Ang paggawa ng fiberboard sa pamamagitan ng tuyong paraan ay naiiba din na kapag ang paggiling ng mga chips, ang mga operasyon ng pagpapasingaw nito, paghihiwalay ng mga hibla para sa panlabas at panloob na mga layer at paghahalo ng mga ito sa mga additives at dagta ay kasama.

Ang pagbuo ng isang karpet ay isinasagawa mula sa pinatuyong mga hibla sa pamamagitan ng pagpindot sa kanila at pag-compact sa kanila ng isang vacuum, at pagkatapos ay pagpindot sa kanila gamit ang belt-roll at pagpindot sa format. Ang hot pressing ay tumatagal ng 5...7 minuto at isinasagawa sa temperatura na 200...230 °C na may isang pagtaas ng presyon sa 6.5 MPa sa loob ng 15...25 s at isang sunud-sunod na paglabas nito muna sa 0.8. ..1 .0 MPa, at pagkatapos ay sa zero. Ang mga naka-profile na fiberboard ay inilalagay sa mga press plate na may mga espesyal na matrice.

Sa kasalukuyan, ang MDF, na mas homogenous sa istraktura, na mas madaling i-cut at iproseso, ay matagumpay na nakikipagkumpitensya sa chipboard.

Ang lahat ng mga slab, anuman ang proseso ng kanilang produksyon, pagkatapos ng 24 na oras ng pagkakalantad ay pinuputol sa laki sa mga circular saw format-edging machine ayon sa kanilang mga karaniwang sukat.

Sa merkado ng mga materyales para sa konstruksiyon at paggawa ng muwebles, isa sa mga pinakasikat na materyales ay wood fiber boards (DFB). Ang kumpanya ng Redkov ay may sariling produksyon at, sa pamamagitan ng online na tindahan nito, ay nag-aalok upang bumili ng mga panel ng fiberboard sa presyo ng isang direktang tagagawa, nang walang mga markup, na nagbibigay-daan sa iyo upang makatipid nang malaki.

Teknolohiya sa paggawa ng fiberboard

Ang mga panel ng fiberboard (hardboard) ay ginawa sa pamamagitan ng pagpindot sa mga hibla ng kahoy sa mataas na temperatura. Kasama rin sa komposisyon ang tagapuno, pandikit at mga modifier. Ang pagkamagiliw sa kapaligiran at hindi nakakapinsala ay mahalagang mga katangian ng materyal na ito.

Ang paggawa ng fiberboard ay isinasagawa gamit ang dalawang pamamaraan:

• Wet pressing – para sa mga sheet na may isang panig na makinis na ibabaw.
• Kapag dry pressing, ang slab ay may dalawang makinis na gilid.

Mga uri ng fiberboard at ang saklaw ng kanilang aplikasyon

Alinsunod sa GOST 4598-86, ang mga slab ay:

• Malambot: density hanggang 350 mg/m2, kapal hanggang 25 mm. Application – magaspang na trabaho, para sa sound insulation, sheathing over insulation.
• Semi-solid: density hanggang 850 mg/m2, kapal hanggang 12 mm. Ginagamit ito sa pagtatapos, sa paggawa ng mga lalagyan, bilang insulator ng init at tunog.
• Hard hardboard: density hanggang 1000 mg/m2, kapal 3–6 mm.

Ang mga solid fiberboard board ay may mga sumusunod na uri:

• – na may hindi ginagamot na ibabaw sa magkabilang panig, na nilayon para sa magaspang na cladding ng mga dingding at kisame.
• Ang T-C slab ay binubuo ng dalawang layer: ang ibaba ay hindi ginagamot, ang harap ay gawa sa kahoy na pulp. Saklaw ng aplikasyon: interior decoration.
• Ang tatak ng T-SP ay may untreated bottom layer, at ang front part ay gawa sa wood pulp na may kulay. Ginagamit para sa paggawa ng mga panloob na bahagi ng mga kasangkapan at mga panel.
• Ang ST ay mga super-hard slab na may hindi ginagamot na panlabas na layer. Idinisenyo para sa lining sa sahig.
• Ang ST-S ay may isang gilid - pininturahan ang pinong pulp ng kahoy. Aplikasyon – para sa mga kasangkapan, mga panel sa dingding, mga partisyon, mga pintuan, mga panakip sa sahig.
• Ang HDF ay may PVC film na nakadikit sa isang gilid. Ang bentahe ng laminated sheet ay nadagdagan ang moisture resistance. Ginagamit ang mga ito sa paggawa ng mga kasangkapan at mga panel para sa kusina.
• Mayroon itong ilang mga layer ng proteksiyon at pandekorasyon na pagtatapos. Application: sa paggawa at pagtatapos ng kasangkapan.

Saan kumikita ang pagbili ng fiberboard

Ang kumpanya ng Redkov, bilang isang direktang tagagawa, ay nag-aalok upang bumili ng pakyawan at tingi ng fiberboard, pati na rin ang paggamit ng serbisyo ng isang propesyonal

Ang TarProm LLC ay isang supplier ng mga karton na kahon, corrugated na kahon at mataas na kalidad na packaging na karton. Ang mga presyo para sa mga kahon na ipinakita sa seksyong "presyo" ay magpapasaya sa iyo at gagawin kang aming regular na customer. Handa kaming tanggapin ang bawat mamimili, kaya ikalulugod naming talakayin ang alinman sa iyong mga panukala para sa pagbili ng mga kahon sa pamamagitan ng teleponong ibinigay sa website.

Kung kailangan mong gumawa ng pakyawan o tingian na pagbili ng mga corrugated na kahon, pagkatapos ay hindi ka makakahanap ng isang mas mahusay na pagpipilian kaysa sa pakikipagtulungan sa TarProm LLC! Ang kalidad ng aming packaging ay nananatiling pare-parehong mataas, na nagbibigay-kasiyahan sa mga kinakailangan ng pinaka-hinihingi na mga customer. Maaari kaming palaging mag-alok sa iyo ng malawak na seleksyon ng corrugated packaging at iba't ibang uri ng mga kahon.

Handa kaming ihatid ang aming mga produkto (corrugated cardboard, corrugated boxes, trays, gratings, gaskets, cardboard, chipboard, fiberboard, MDF, FSF, atbp.) nang direkta mula sa manufacturing plant hanggang sa mga bodega ng customer, na nagbibigay-daan sa aming makabuluhang bawasan ang pananalapi. mga gastos sa bahagi ng kliyente, na nagpapadali sa pagbili. Ngayon ang TarProm LLC ay sumasakop sa isang malakas na posisyon sa merkado at patuloy na umuunlad, na nag-aalok ng napakahusay na mga kondisyon sa merkado. Pinapahalagahan namin ang aming reputasyon at handa kaming isaalang-alang ang anumang kagustuhan ng kliyente. Gagawin namin ang lahat para makatipid ng oras at pera. Ang pagbili ng mga kahon at corrugated box mula sa Tarprom ay simple at kumikita!

Bumili ng mga kahon at corrugated box mula sa Tarprom

Corrugated na kahon

Ang corrugated packaging ay aktibong ginagamit para sa mga produkto ng packaging ng iba't ibang grupo: mga produktong pagkain, kemikal sa sambahayan, sapatos, gamot at marami pang iba. Ang isang corrugated box, na binubuo ng ilang mga layer, ay mapagkakatiwalaan na maprotektahan ang mga kalakal mula sa pagkakalantad sa sikat ng araw, mga pagbabago sa temperatura, at mekanikal na pinsala sa panahon ng transportasyon.

Ang mga produktong nakaimpake sa mga corrugated na kahon ay palaging maginhawang dalhin at iimbak sa paraang sumasakop sila ng kaunting espasyo sa bodega. Ang mga corrugated box ay may mga espesyal na pakinabang sa iba pang mga uri ng packaging. Ito ay palaging mas maginhawa upang bumili ng mga kalakal sa isang magandang eco-friendly na kahon, kung saan maaari mo ring ilapat ang mga kinakailangang logo at label.