bahay » Mga gusaling hardin » Mga uri ng mga depekto sa weld at mga pamamaraan para sa pag-aalis ng mga ito. Mga kahulugan ng pangunahing mga depekto sa hinang Mga depekto sa hinang

Mga uri ng mga depekto sa weld at mga pamamaraan para sa pag-aalis ng mga ito. Mga kahulugan ng pangunahing mga depekto sa hinang Mga depekto sa hinang

Ang pagiging maaasahan ng istraktura ay nakasalalay sa kalidad ng gawaing isinagawa. Ang mga depekto sa mga welded fasteners ay hindi pinapayagan, kung hindi, ang produkto ay maaaring mabigo sa pinaka-hindi angkop na sandali. Ang kapabayaan sa panahon ng trabaho at mababang kwalipikasyon ng master ay maaaring humantong sa iba't ibang mga problema; ang mga teknolohiya at kagamitan sa trabaho ay dapat gamitin alinsunod sa mga pamantayan ng GOST. Ang mga halaga ng mga welds ay maaaring nasa loob ng pagpapaubaya o, sa kabaligtaran, sa huling kaso, kinakailangan na gawing muli ang gawain hanggang sa makamit ang kinakailangang resulta.

Kapag nalantad sa iba't ibang mga kadahilanan sa panahon ng trabaho, ang ilang mga hindi katanggap-tanggap na hindi pagkakapare-pareho ng tahi ay nabuo. Ang mga depekto sa welding ay nahahati sa maraming mga grupo, ang mga pagpapahintulot na kung saan ay inilarawan nang detalyado sa GOST:

Ang mga panlabas na depekto ay may hindi pantay na hugis ng istraktura, isang resulta ng hindi pagsunod sa teknolohiya ng pagbuo.
Ayon sa GOST-23055, ang mga non-metallic o slag na deposito, kakulangan ng pagsasanib at kakulangan ng pagtagos ng mga produktong metal ay tinatanggap para sa mga panloob na may sira na bahagi. Ginagamit ang mga welding production monitoring device upang matukoy ang kategoryang ito ng mga depekto.

Ang pagwawasto ay ginawa sa pamamagitan ng pagbabarena sa buong lukab, upang maiwasan ang pag-unlad, ang depekto ay tinanggal at ang isang bagong koneksyon ay hinangin.

Mga cavity

Ang isang di-makatwirang hugis na lumilitaw bilang isang resulta ng pagkakalantad sa mga gas ay tinatawag na isang lukab. Nangyayari kapag ang metal ay natutunaw, ang cycle ng pagpapatalsik ng labis na mga gas ay hindi kumpleto, o ang weld pool ay hindi nabuo nang tama. Ang mga discontinuity ay nabuo sa anyo ng mga pahaba na cavity; kasama sa kategoryang ito ang mga crater at shell. Ang pangunahing uri ng pagtanggi sa hinang ay mga fistula na lumitaw dahil sa mga sumusunod na pangyayari:

ang plasticity ng metal ay hindi nakakatugon sa mga kinakailangan;
mga istraktura ng hardening;
hindi pantay na pag-init.

Ang mga depekto ay naiiba sa hugis, lalim at lokasyon, na maaaring matatagpuan sa loob at sa labas ng tahi. Ang fistula ay may pahaba na tubular na hugis at sanhi ng mga gas. Ang pagkabigong sumunod sa mga teknikal na regulasyon, lalo na ang pagkakaroon ng langis, oksihenasyon at iba pang mga kontaminant sa lugar ng hinang, ay humahantong sa isang depekto sa disenyo.

Ang isang mababang kalidad na tool ay maaaring maging sanhi ng hindi maibabalik na pinsala, pati na rin ang paggamit ng mga pantulong na materyales sa anyo ng mga flux. Ang pagtaas ng bilis ng produksyon at hindi karaniwang daloy ng mga proteksiyon na gas ay negatibong nakakaapekto sa mga katangian ng tahi. Nabubuo ang mga pores dahil sa paggamit ng mga sira na kasangkapan, wire, o sobrang bentilasyong silid.

Kapag ang arko ay nasira, o ang huling seksyon ay ginawa nang hindi tama, ang mga crater ay nabuo. Ang hitsura ay tinutukoy ng uri ng funnel na kailangang i-welded kapag natukoy. Maaaring alisin ng mga modernong welding machine ang pagkakaiba sa pamamagitan ng pagbabawas ng kasalukuyang sa dulo ng koneksyon.

Solid inclusions

Ang mga dayuhang sangkap ng anumang pinagmulan ay isang malubhang problema sa proseso ng hinang. Ang mga pangunahing pagkakamali ay mataas na bilis ng hinang, mababang kasalukuyang, at maruming mga gilid. Ang mga depekto sa weld ay sanhi ng:

mga residu ng pagkilos ng bagay;
slag o oxide inclusions.

Ang mga oxide ay nabuo bilang isang resulta ng kakulangan ng metal stripping at chemical exposure. Ang slag, kung sinusunod ang teknolohiya, ay lumulutang sa ibabaw, ngunit sa ilang mga sitwasyon ay nananatili sa loob ng tahi. Ang mga proteksiyon na gas ay lumilikha ng isang kapaligiran kung saan imposibleng isama ang isang dayuhang katawan. Maaaring mapanganib ang mga pagsasama ng metal dahil... may mga sukat na hanggang ilang sampu-sampung milimetro.

Ang mga kondisyon para sa paglitaw ay depende sa uri ng pagbuo:

hindi pagkakaisa;
linear;
ibang edukasyon.

Ang lugar ng mga pagpapatakbo ng hinang kung saan nalampasan ang nilalaman ng mga additives ng slag ay natutunaw. Kadalasan, lumilitaw ang mga inklusyon sa junction ng isang static at isang idinagdag na tahi kapag gumagawa ng mga multilayer na produkto.

Kakulangan ng pagsasanib at kawalan ng pagtagos

Ang kakulangan ng pagsali ng base metal, o sa pagitan ng mga indibidwal na elemento, ay tinatawag na non-fusion. Ang mga ito ay nakikilala sa mga mababaw, na binubuo sa pagitan ng mga tinidor, na matatagpuan sa base ng tahi. Ang mga pangunahing dahilan para sa hindi pagsasanib ay tinutukoy:

nadagdagan ang haba ng arko;
hindi sapat na paglilinis ng gilid;
nabawasan ang kasalukuyang hinang;
nadagdagan ang bilis ng hinang.

Ang pagkakaroon ng isang depekto gamit ang mga static na koneksyon ay maaaring mabayaran ng karagdagang hinang. Bilang resulta, bumababa ang lakas at ang konsentrasyon ng stress ay nangyayari sa non-fusion zone.

Ang hindi sapat na pagsasanib ng joint sa panahon ng welding zone ay tinatawag na kakulangan ng pagsasanib. Ang mga pangunahing dahilan ay ang mga nalalabi ng kalawang, oksihenasyon, sukat, at iba pang masamang epekto. Bilang resulta ng pagbaba ng konsentrasyon, ang posibilidad ng mga stress na negatibong nakakaapekto sa istraktura sa kabuuan ay tumataas. Sa kaso ng mga deviations mula sa tolerances, ang mga lugar na may unwelded seam ay nalinis pababa sa base, at ang welding operation ay paulit-ulit.

Ang paglihis mula sa tinukoy na mga parameter ng hugis ng ibabaw ng weld at ang geometric na estado ng koneksyon ay sanhi ng isang paglabag sa hugis.

Mayroong iba't ibang mga karamdaman, ang bawat isa ay nangyayari dahil sa ilang mga kundisyon.

Undercuts - isang depekto sa anyo ng mga indentasyon ay nabuo sa mga gilid ng weld kapag nakaposisyon nang pahaba. Madalas itong nabuo sa isang pagtaas ng bilis ng hinang, bilang isang resulta kung saan ang weld pool ay tumigas nang mas mabilis kaysa sa inaasahan. Ang tumaas na distansya ng arko ay nagtataguyod ng pagkalat ng lapad ng weld sa buong metal, dahil sa pamamaraang ito, ang paglipat ng init ng arko ay nananatili sa parehong antas, ang kapangyarihan ay hindi sapat upang matunaw ang buong lukab ng metal.
Ang labis na idineposito na materyal na matatagpuan sa loob ng hinang ay labis na pagtagos. Ang mga linear displacement defect ay isang kondisyon kung saan ang mga bahagi na konektado ay matatagpuan sa iba't ibang antas, at may pagkakaiba sa taas sa pagitan ng mga joints. Mayroong isang angular na uri ng depekto, sa mga sitwasyon kung saan ang anggulo ay walang simetriko sa elemento ng butt.
Ang overlay ay isang labis na dami ng materyal na nabuo sa panahon ng proseso ng pagsali sa isang tahi. Ang depekto ay nabuo dahil sa isang labis na mahabang arko, hindi tamang pagtabingi ng elektrod, o pagtaas ng kasalukuyang hinang.
Ang burn-through ay isang through hole na nabuo bilang resulta ng pagtagas ng metal component ng weld pool. Ang mga depekto ay nabuo bilang isang resulta ng paggamit ng isang mataas na kasalukuyang sa isang mababang bilis ng paggalaw ng elektrod, mahinang lining o hindi tamang edge clearance.

Mayroon ding iba pang mga problema na nauugnay sa hugis, halimbawa, malukong mga gilid ng tahi na nabuo sa root side ng joint. Kasama sa iba pang mga hindi pagsunod ang surface-type scuffing, aksidenteng pag-arce, metal spatter, at iba pa.

Mga pamamaraan ng pagtuklas at kontrol

Ang isang mataas na kalidad na tahi ay may naaangkop na mga marka. Sa malalaking negosyo, ang bawat espesyalista ay naglalagay ng isang tiyak na marka sa pinagsamang lugar. Ang mga sumusunod na pamamaraan ay ginagamit upang makita ang mga depekto:

visual na inspeksyon;
pagtuklas ng bahid ng kulay;
ultrasonic na paraan para sa pagtukoy ng mga may sira na lugar;
radiation;
magnetic na pamamaraan.

Matapos matuklasan ang isang depekto, tinutukoy ng isang empleyado ng departamento ng kalidad ang karagdagang kapalaran ng bahagi; sa karamihan ng mga kaso, ipinadala sila para sa rebisyon. Ang sagging ay tinanggal gamit ang isang nakasasakit na tool sa pamamagitan ng mekanikal na pagkilos. Ginagamit ang welding para sa pagtukoy ng kapintasan ng malalaking bitak, na ang natitirang lugar ng hinang ay nalinis na dati.

Kapag hinang ang iba't ibang mga istruktura ng metal, ang kalidad ng mga welded joint na ginawa sa kanila ay lalong mahalaga.

Kasama ang mga mekanikal na katangian at paglaban sa kaagnasan ng mga welded joints, ang pinakamahalagang mga kadahilanan na tumutukoy sa pagganap ng mga welded na istraktura ay kasama ang kawalan ng mga depekto sa weld, fusion zone at heat-affected zone.

Ang mga depekto sa welded joints sa panahon ng fusion welding ay nahahati sa:

Mga depekto sa paghahanda at pagpupulong;

Mga depekto sa hugis ng tahi;

Mga depekto sa istraktura ng metal ng mga welded joints (panlabas at panloob).

Ang mga depekto sa paghahanda at pagpupulong ay kadalasang sanhi ng:

Mga paglabag sa geometry ng bevel ng mga gilid ng tahi;

Hindi pagkakapare-pareho ng puwang sa pagitan ng mga gilid kasama ang haba ng mga pinagsamang elemento;

Hindi tugma ng mga eroplano ng mga pinagdugtong na bahagi.

Ang mga depekto sa hugis ng tahi (undercuts, sagging, burns, shrinkage grooves, atbp.) ay pangunahing sanhi ng:

Ang hindi pantay na lapad ng mga tahi ay nabuo kapag ang pamamaraan ng paggalaw ng elektrod ay nilabag;

Ang hindi pagkakapantay-pantay ng agwat sa gilid sa panahon ng pagpupulong, hindi pagkakapantay-pantay ng mga convexity sa haba ng tahi, mga lokal na pampalapot at pagkalumbay (pangunahin ang mga ito ay nakasalalay sa hindi kasiya-siyang kalidad ng mga electrodes sa panahon ng manu-manong hinang at ang kawalang-tatag ng mekanismo ng makina sa panahon ng awtomatikong hinang).

Para sa mga mag-aaral ng welding specialty, kinakailangan na malinaw na malaman ang mga katangian ng mga uri ng mga depekto (panlabas at panloob), ang mga dahilan para sa kanilang pagbuo at mga paraan ng pag-iwas at pag-aalis; ang impluwensya ng iba't ibang mga depekto sa mga katangian ng welded joint.

Ang ibinigay na mga guhit (diagram at litrato) ng mga depekto ay nagbibigay-daan sa iyo upang mabilis at mapagkakatiwalaang makita ang uri ng depekto, itatag ang mga sanhi ng paglitaw nito at agad na gumawa ng mga hakbang upang maalis ito.

Ang mga depekto sa fusion welding ay inuri ayon sa kanilang lokasyon sa ibabaw, panloob at sa pamamagitan ng.

Ang mga depekto sa ibabaw ay kinabibilangan ng:

- kakulangan ng pagtagos sa ugat ng tahi;

Mga undercut; surge;

Craters; understatement (pagpapahina) ng harap na ibabaw ng tahi;

Lukong ng ugat ng tahi;

Pag-aalis ng mga welded na gilid;

Isang matalim na paglipat mula sa tahi sa base metal (maling weld mating);

Mga splashes ng metal; oksihenasyon sa ibabaw; mga bitak sa ibabaw.

Kasama sa mga panloob na depekto ang:

Pores; mga inklusyon;

Mga pelikulang oxide;

Mga panloob na bitak;

Kakulangan ng pagtagos sa gilid kasama ang base metal at sa pagitan ng mga indibidwal na layer;

Kasama sa mga depekto ang mga bitak at paso.

Bilang karagdagan sa mga depekto - mga discontinuities, ang mga depekto sa fusion welding ay kinabibilangan ng: pagbaluktot ng magkasanib na hugis na nauugnay sa pagpapapangit, at hindi pagsunod sa mga geometric na sukat ng weld o mga puntos na may mga regulated na halaga na itinatag ng NTD (normative at teknikal dokumentasyon).

Ang GOST 30242-97 ay nagbibigay ng isang pag-uuri, pagtatalaga at maikling paglalarawan ng mga depekto sa mga welded joints, isang tatlong-digit na numerical na pagtatalaga ng mga depekto at isang apat na digit na pagtatalaga ng kanilang mga varieties, isang liham na pagtatalaga ng mga depekto, ang pangalan ng mga depekto sa Russian, English at Pranses, tekstong nagpapaliwanag, mga guhit na pandagdag sa mga kahulugan.

Kapag pumipili ng mga pamamaraan at paraan para sa pagsubaybay sa mga welded joints, kinakailangan na magkaroon ng isang malinaw na pag-unawa sa likas na katangian ng mga depekto at ang mga dahilan para sa kanilang paglitaw. Ang pinakakaraniwang mga depekto na nangyayari sa panahon ng fusion welding ay nakalista sa Talahanayan. 21.1.

Talahanayan 21.1. Mga depekto na nangyayari sa panahon ng fusion welding

Mga depekto	Kahulugan ng depekto (GOST 2601-84)	Mga dahilan para sa pagbuo ng mga depekto	Mga tampok ng depekto at mga pamamaraan para sa pagwawasto at pag-aalis ng pagbuo nito

Kakulangan ng pagtagos: - sa ugat ng tahi; - sa pagitan ng mga indibidwal na layer; - kasama ang gilid kasama ang base metal (BM).	Isang depekto sa anyo ng lokal na kakulangan ng pagsasanib dahil sa hindi kumpletong pagsasanib ng mga welded na gilid o mga ibabaw ng dati nang ginawang kuwintas.	- mababang init input; - hindi kasiya-siyang paghahanda sa ibabaw; - hindi tamang cutting form; - malaking halaga ng pagkapurol; - maliit na puwang; - pag-aalis ng elektrod; - mahinang kalidad na paglilinis ng tahi pagkatapos makumpleto ang pass.	Pinaka-karaniwan kapag hinang ang mga aluminyo na haluang metal at nakalubog na mga arko. Stress concentrators sila. Mahirap matukoy sa mga circumferential welds ng pipelines. Pagwawasto - pag-alis ng ugat na bahagi ng tahi na sinusundan ng hinang sa isa o ilang mga pass.
Mga paso: - single; - pinalawig; - discrete	Isang depekto sa anyo ng isang through hole na nagreresulta mula sa pagtagas ng weld pool	- mataas na init input; - nadagdagan ang clearance; maliit na halaga ng pagkapurol; - malaking pag-aalis ng mga gilid; - warping ng mga gilid at ang kanilang paghihiwalay mula sa lining sa panahon ng hinang	Hindi matanggap na depekto. Maaaring alisin sa pamamagitan ng mechanical sampling (na may mga cutter) at kasunod na hinang sa isang patayong posisyon.

Pagpapatuloy ng Talahanayan 21.1.


Mga bunganga	Ang mga depekto sa anyo ng isang hugis ng funnel na depresyon ay nabuo bilang isang resulta ng isang biglaang paghinto sa hinang o isang mabilis na pagsara ng kasalukuyang hinang	- ang welding equipment ay walang function na "crater filling" o naka-off. Mababang kwalipikasyon ng welder, paglabag sa welding technique.	Pinapahina ang seksyon. Sinamahan ng pag-urong at pag-urong mga bitak. Boltahe concentrator. Pagwawasto - pag-alis ng sira na lugar at hinang. Kapag awtomatikong hinang, ginagamit ang mga teknolohikal na piraso upang alisin ang bunganga o maayos na patayin ang kasalukuyang
Sagging sa isang welded joint	Isang depekto sa anyo ng pagtagas ng likidong metal sa ibabaw ng pangunahing o dati nang ginawang roller nang walang pagsasanib dito.	- mataas na kasalukuyang; - mataas na bilis ng hinang; - mahabang arko (mataas na boltahe); - pag-aalis ng elektrod; - mataas na bilis ng feed ng filler wire; - ikiling ng elektrod (maling gabay).	Ito ay nangyayari sa harap na bahagi ng koneksyon o sa likod na bahagi dahil sa mahinang kalidad na pagpindot sa lining at, bilang isang panuntunan, kapag hinang sa isang pahalang at patayong posisyon, pati na rin ang pababa at pataas. Boltahe concentrator. Naitama sa pamamagitan ng mekanikal na paggamot.
Mga undercut ng fusion zone: - one-sided; - dalawang panig	Mga depekto sa anyo ng isang pinahabang depresyon sa kahabaan ng fusion line ng base metal at ang weld.	- mataas na kasalukuyang; - mataas na bilis; - mahabang arko; - ikiling ng elektrod (maling gabay). - Mababang kwalipikasyon ng welder, paglabag sa welding technique.	Bilang isang patakaran, ito ay nangyayari kapag hinang na may puro pinagmumulan sa malalim na mode ng pagtagos, pati na rin kapag hinang ang mga fillet welds. Boltahe concentrator. Pinapahina ang seksyon. Pagwawasto - mechanical stripping at welding na may "thread" seam sa buong haba ng undercut.

Pagpapatuloy ng Talahanayan 21.1.


Hindi makinis na interface ng weld sa OM	Ang isang depekto sa anyo ng isang matalim na paglipat ng ibabaw ng weld sa base metal.	- hindi pagsunod sa pamamaraan ng hinang; - mataas na bilis ng feed ng filler wire.	Boltahe concentrator. Nangyayari kapag ang taas ng panlabas na seam reinforcement ay labis. Pagwawasto - mekanikal na pagproseso.
Mga tilamsik ng metal	Isang depekto sa anyo ng mga solidified na patak ng likidong electrode metal sa ibabaw ng isang welded joint.	- hindi pagsunod sa mga pamamaraan at mode ng welding; - mahabang arko; - hindi pinainit o mababang kalidad na mga electrodes.	Nangyayari kapag hinang na may makapal na pinahiran na mga electrodes, sa panahon ng MT welding sa CO 2, at electron beam welding na may malalim na pagtagos. Pagwawasto - mekanikal na paglilinis.
Lukong ng ugat ng tahi	Isang depekto sa anyo ng isang depresyon sa likod na ibabaw ng isang solong panig na hinang.	- hindi tamang paghahanda at pagpupulong ng mga gilid para sa hinang; - hindi pagsunod sa welding technique.	Nangyayari kapag hinang ang butt at fillet welds sa isang overhead na posisyon. Paghina ng seksyon ng tahi. Pagwawasto - hinang mula sa gilid ng weakened seam.
Pagbaba ng tahi	Depekto sa anyo ng sagging weld.	- malaking puwang; - malaking anggulo ng pagputol; - hindi pagsunod sa welding technique.	Nangyayari sa mataas na init input ng hinang; Pagwawasto: hinang sa mas malambot na mga setting.
Offset ng mga welded na gilid	Ang isang depekto sa anyo ng isang hindi pagkakatugma ng mga welded na gilid sa taas dahil sa mahinang kalidad ng pagpupulong ng welded joint.	- paglabag sa teknolohiya ng pagpupulong; - ang kontrol sa pagpapatakbo ay hindi natupad.	Ito ay kadalasang nangyayari kapag hinang ang butt joints. Boltahe concentrator. Pagwawasto - hinang upang matiyak ang isang maayos na paglipat sa base metal.

Pagpapatuloy ng Talahanayan 21.1.


Weld fistula	Isang depekto sa anyo ng isang blind depression sa weld.	- mababang kalidad na base metal; - paglabag sa proteksyon ng weld pool.	Sinasamahan ang mga pores at bitak na lumalabas sa ibabaw. Kadalasan nangyayari ang mga ito sa panahon ng MT welding sa CO. Pagwawasto: pagputol na sinusundan ng pagluluto.
Oksihenasyon sa ibabaw ng isang welded joint	Ang isang depekto sa anyo ng isang oxide film na may iba't ibang kulay ng tarnish sa ibabaw ng welded joint.	- mababang pagkonsumo ng proteksiyon na gas; - pagkakaroon ng mga impurities sa shielding gas; - kontaminasyon ng ibabaw ng nozzle; - hindi tama ang napiling diameter ng nozzle at ang distansya nito mula sa ibabaw ng metal; - kakulangan ng karagdagang mga protective visor.	Nangyayari kapag hinang ang mga high-alloy na bakal at aktibong metal. Pagwawasto - mekanikal na paglilinis at kemikal na paggamot sa ibabaw ng welded joint.
Mga bitak: - mababaw; - panloob; - dulo hanggang dulo; - pahaba; - nakahalang; - sanga.	Isang depekto sa anyo ng isang pahinga sa dami ng hinang o kasama ang linya ng pagsasanib na may base metal. Maaari silang pumunta sa lugar na apektado ng init.	- matibay na disenyo ng produkto; - hinang sa rigidly fixed fixtures; - mahabang panahon sa pagitan ng welding at heat treatment; - mataas na rate ng paglamig; - error sa disenyo ng weld (malapit na matatagpuan hubs); - paglabag sa teknolohiya (temperatura ng pag-init, pagkakasunud-sunod ng mga tahi); - paglabag sa proteksyon; - mababang kalidad na base metal (BM).	Ang pinaka-mapanganib at hindi katanggap-tanggap na depekto. Ang pag-aayos ay ang pre-drill ang mga dulo ng crack. Ang pagkuha ng crack sa buong lalim nito, na tinitiyak ang kinakailangang paghahanda ng mga gilid (grooving), na sinusundan ng hinang sa isa o ilang mga pass. Pagkatapos ng pagwawasto, ang hindi mapanirang pagsubok sa naayos na lugar ay kinakailangan.

Katapusan ng talahanayan 21.1.


Mga pores ng weld: -single; - walang pag-iisip; -mga kumpol; -kadena.	Isang weld defect sa anyo ng isang bilog o pahaba na lukab na puno ng gas.	- wet flux; - mamasa-masa na mga electrodes; - mahinang kalidad ng paghahanda ng mga welded na gilid at ibabaw ng welding wire; - nadagdagan ang diameter ng elektrod; - mahabang arko; - nadagdagan ang bilis ng hinang; - mahinang kalidad ng proteksyon; - mababang kalidad na base metal.	Bilang isang patakaran, ito ay nangyayari kapag hinang ang aluminyo at titanium na haluang metal, sa malalim na butt welds, kapag ang degassing ay mahirap. Pinapahina ang seksyon. Nabawasan ang higpit. Pagwawasto - ang mga solong katanggap-tanggap na mga pores ay naiwan; sa lahat ng iba pang mga kaso, ang may sira na lugar ay pinili sa isang mataas na kalidad na OM, na sinusundan ng hinang sa isa o ilang mga pass.
Mga kasama: - slag; - oksido; - nitride; - tungsten.	Mga depekto sa anyo ng mga non-metallic particle o dayuhang metal sa weld metal.	- mahinang paghahanda sa ibabaw; - mababang kalidad na base metal; - paglabag sa teknolohiya ng hinang; - paglabag sa proteksyon.	Mayroon silang spherical o pahaba na hugis, at nakaayos din sa anyo ng mga layer. Mga concentrator ng boltahe. Pagwawasto - pag-alis na sinusundan ng hinang.

Alinsunod sa pamantayang ito, ang mga depekto ay nahahati sa anim na grupo, pangunahin ayon sa kanilang hugis at lokasyon sa welded joint (Talahanayan 21.2):

1. bitak;

3. solid inclusions;

4. kakulangan ng fusion at kakulangan ng penetration;

5. paglabag sa hugis ng tahi;

6. iba pang mga depekto.

Talahanayan 21.2. Mga uri ng mga depekto (alinsunod sa GOST 30242-97)

Pagpapatuloy ng Talahanayan 21.2.


Microcrack	Isang crack na may mga mikroskopikong sukat, na natutukoy ng mga pisikal na pamamaraan nang hindi bababa sa 50x magnification.
Longitudinal crack	Isang crack oriented parallel sa axis ng weld. Ito ay matatagpuan sa weld metal, sa fusion boundary, sa heat-affected zone, o sa base metal.
Transverse crack	Isang crack oriented transverse sa axis ng weld. Ito ay matatagpuan sa weld metal, sa heat-affected zone, o sa base metal.
Mga bitak sa radial	Mga bitak na nagmula sa isang punto. Maaari silang nasa weld metal, sa heat-affected zone, o sa base metal.
Bitak sa bunganga	Isang bitak sa weld crater, na maaaring pahaba, nakahalang, o hugis-bituin.
Paghiwalayin ang mga bitak	Isang grupo ng mga bitak na maaaring matatagpuan sa weld metal, sa heat-affected zone, sa base metal.
Mga sanga na bitak	Isang pangkat ng mga bitak na nagmumula sa isang bitak. Maaari silang matatagpuan sa weld metal, sa heat-affected zone, o sa base metal.
Pangkat 2. Pores
Cavity ng gas	Isang lukab ng di-makatwirang hugis na nabuo ng mga gas na nakulong sa tinunaw na metal, na walang mga sulok.
Oras ng gas	Karaniwang spherical ang hugis ng gas cavity
Pantay na ibinahagi ang porosity	Isang pangkat ng mga gas pores na ibinahagi nang pantay-pantay sa weld metal. Dapat na nakikilala mula sa isang kadena ng mga pores.
Pag-iipon ng butas	Isang pangkat ng mga gas cavity (higit sa dalawa), na nakaayos sa isang kumpol na may distansya sa pagitan ng mga ito na mas mababa sa tatlong maximum na laki ng mas malaki sa mga cavity.
kadena ng mga pores	Isang serye ng mga gas pores na nakaayos sa isang linya, kadalasang parallel sa axis ng weld, na may distansya sa pagitan ng mga ito na mas mababa sa tatlong beses ang maximum na laki ng mas malaking butas.
Oblong cavity	Ang isang discontinuity ay pinalawak sa kahabaan ng axis ng weld. Ang haba ng discontinuity ay hindi bababa sa dalawang beses ang taas nito
Fistula	Isang tubular cavity sa weld metal na dulot ng paglabas ng gas. Ang hugis at posisyon ng fistula ay tinutukoy ng hardening mode at ng gas source. Karaniwan, ang mga fistula ay pinagsama-sama sa mga kumpol at ipinamamahagi sa isang pattern ng herringbone.
Mababaw na butas ng butas	Isang gas pore na nakakagambala sa pagpapatuloy ng ibabaw ng hinang.
Pag-urong ng shell	Isang lukab na nabuo dahil sa pag-urong sa panahon ng hardening.
bunganga	Isang butas sa pag-urong sa dulo ng isang weld bead na hindi selyado bago o sa mga susunod na pass.

Pagpapatuloy ng Talahanayan 21.2.


Pangkat 3. Solid inclusions
Solid na pagsasama	Solid na mga dayuhang sangkap ng metal o di-metal na pinagmulan sa weld metal.
Pagsasama ng slag	Ang slag ay nakulong sa weld metal. Depende sa mga kondisyon ng pagbuo, ang mga naturang pagsasama ay maaaring linear o disconnect.
Pagsasama ng pagkilos ng bagay	Flux na nakulong sa weld metal. Depende sa mga kondisyon ng pagbuo, ang mga naturang pagsasama ay maaaring linear, disconnect, o iba pa.
Pagsasama ng oxide	Ang metal oxide ay ipinakilala sa weld metal sa panahon ng solidification.
Pagsasama ng metal	Isang dayuhang metal na particle na naka-embed sa weld metal. May mga particle ng tungsten, tanso o iba pang metal.
Pangkat 4. Kakulangan ng fusion at kawalan ng penetration
Hindi pagsasanib	Kakulangan ng koneksyon sa pagitan ng weld metal at ng base metal o sa pagitan ng mga indibidwal na weld beads.
Kakulangan ng penetration (incomplete penetration)	Ang pagkabigo ng pagsasanib ng base metal sa buong haba ng weld o sa isang seksyon, na nagreresulta mula sa kawalan ng kakayahan ng tinunaw na metal na tumagos sa ugat ng joint (kakulangan ng pagsasanib sa ugat ng weld).
Pangkat 5. Paglabag sa hugis ng tahi
Paglabag sa anyo	Ang paglihis ng hugis ng mga panlabas na ibabaw ng weld o ang geometry ng koneksyon mula sa halaga na itinatag ng teknikal na dokumentasyon.
Patuloy na undercut	Isang mahabang longitudinal depression sa panlabas na ibabaw ng weld bead kasama ang mga gilid nito, na nabuo sa panahon ng hinang.
Pag-ukit ng uka	Undercut mula sa root side ng isang single-sided weld na dulot ng pag-urong sa kahabaan ng fusion boundary.
Sobra sa convexity ng butt weld	Labis sa idinepositong metal sa mukha ng butt weld na lampas sa tinukoy na halaga. Ay isang stress concentrator.
Labis sa fillet weld convexity	Labis sa idinepositong metal sa harap na bahagi ng isang fillet weld (sa buong haba o sa isang seksyon) na lampas sa tinukoy na halaga.
Labis na pagtagos	Labis sa idinepositong metal sa likod na bahagi ng butt weld na lampas sa tinukoy na halaga.
Lokal na labis	Lokal na labis na pagtagos na lampas sa itinatag na halaga.
Maling weld profile	Paglihis ng mga sukat ng tahi mula sa tinukoy na mga halaga ng teknikal na dokumentasyon.
pagdagsa	Labis na weld deposit metal na dumaloy sa ibabaw ng base metal ngunit hindi sumanib dito.
Linear na pag-aalis	Isang offset sa pagitan ng dalawang welded na elemento kung saan ang kanilang mga ibabaw ay parallel, ngunit hindi sa kinakailangang antas.

Katapusan ng talahanayan 21.2.


Angular offset	Pag-aalis sa pagitan ng dalawang elemento na hinangin, kung saan ang kanilang mga ibabaw ay matatagpuan sa isang anggulo na naiiba sa tinukoy.
Natek	Weld metal na naayos dahil sa gravity at walang pagsasanib sa ibabaw na pinagdugtong.
Burn-through	Ang daloy ng metal mula sa weld pool, na nagreresulta sa pagbuo ng isang through hole sa weld.
Hindi kumpletong uka sa gilid	Isang longhitudinal na tuloy-tuloy o discontinuous groove sa ibabaw ng isang weld dahil sa hindi sapat na filler material na pumupuno sa kinakailangang cross-sectional area.
Sobrang fillet weld asymmetry	Labis sa laki ng isang paa sa kabila.
Hindi pantay na lapad ng tahi	Paglihis Hindi pantay na lapad ng tahi sa iba't ibang mga seksyon nito, na naiiba sa mga halagang tinukoy sa teknikal na dokumentasyon. mula sa
Hindi pantay na ibabaw	Magaspang na hindi pantay sa hugis ng seam reinforcement surface kasama ang haba nito.
Lukong ng ugat ng tahi	Isang mababaw na uka sa gilid ng ugat ng one-sided weld, na nabuo dahil sa pag-urong ng metal ng weld pool sa panahon ng crystallization nito.
Porosity sa ugat ng weld	Ang pagkakaroon ng mga pores sa ugat ng weld dahil sa pagbuo ng mga bula sa panahon ng solidification ng metal.
Pagpapatuloy	Lokal na pagkamagaspang sa ibabaw sa site kung saan ipinagpatuloy ang welding.
Pangkat 6. Iba pang mga depekto
Iba pang mga depekto	Lahat ng mga depekto na hindi maaaring isama sa mga pangkat 1-5.
Random na arko (arson)	Lokal na pinsala sa ibabaw ng base metal na katabi ng weld na nagreresulta mula sa hindi sinasadyang pag-aapoy o pagkasunog ng arko.
Mga tilamsik ng metal	Mga patak ng weld metal o filler metal na nabuo sa panahon ng hinang at nakadikit sa ibabaw ng metal.
Mga scuff sa ibabaw (luha)	Ang pinsala sa ibabaw na dulot ng pagtanggal ng isang pansamantalang welded fixture (process strips, clamps, atbp.).
Pagnipis ng metal	Pagbabawas ng kapal ng metal sa isang halaga na mas mababa kaysa sa pinahihintulutan sa panahon ng machining o pagkakalantad sa isang kinakaing unti-unti na kapaligiran.

Mga bitak. Mga uri ng bitak

Ang mga bitak ay kabilang sa mga pinaka-mapanganib na depekto at, ayon sa lahat ng regulasyon at teknikal na mga dokumento sa welded joints, sila ay itinuturing na isang hindi katanggap-tanggap na depekto.

Ang isang crack ay isang discontinuity sa isang welded joint sa anyo ng isang puwang sa weld o mga katabing zone.

Ang mga bitak alinsunod sa GOST 30242-97 ay nahahati ayon sa kanilang oryentasyon sa tahi sa:

Paayon, oriented parallel sa axis ng weld at matatagpuan sa metal ng weld, sa fusion boundary, sa heat-affected zone at sa base metal (Fig. 21.1 at 21.2);

Transverse, oriented transverse sa axis ng weld at matatagpuan sa metal ng weld, sa heat-affected zone, sa base metal;

Radial - radially diverging mula sa isang punto at matatagpuan sa metal ng weld, sa heat-affected zone, sa base metal.

Batay sa temperatura kung saan nabuo ang mga bitak, mayroong mga sumusunod na uri:

Mainit, na nagaganap sa hanay ng temperatura ng pagkikristal ng likidong metal;

Malamig, na nangyayari sa mga temperatura sa ibaba ng hanay ng pagkikristal ng metal;

Painitin muli ang mga bitak.

kanin. 21.1. Paayon at nakahalang mga bitak sa weld metal

kanin. 21.2. Lokasyon ng mga bitak sa kahabaan ng cross-section ng weld sa panahon ng electroslag welding:

A– kasama ang axis ng tahi; b– sa pagitan ng mga sanga ng columnar crystals

kanin. 21.3. Mga bitak sa isang seam break: A– pagpapalawak sa ibabaw ng tahi; b– hindi umaabot sa ibabaw ng tahi

kanin. 21.4. Lokasyon ng mga bitak sa kahabaan ng weld cross-section (arc welding): A– mga bitak na hindi umaabot sa ibabaw ng tahi; b– mga bitak na umaabot sa ibabaw ng tahi

Ngayon, ang hinang ay ginagamit sa lahat ng dako upang ikonekta ang iba't ibang bahagi ng metal. Matagumpay itong ginagamit kapwa sa industriya at sa mga pribadong sambahayan. ay tinatawag na permanenteng koneksyon ng mga bahagi sa pamamagitan ng hinang. Bilang isang resulta nito, ang iba't ibang mga lugar ay nabuo, na kung saan ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang tiyak na hanay ng mga katangian. Ang lahat ay nakasalalay sa antas ng pag-init. Maaaring magkaiba ang mga ito sa pisikal, kemikal at mekanikal na mga katangian. Ang mga pangunahing depekto ng welded joints ay kilala sa mahabang panahon. Dapat silang iwasan habang gumagawa ng trabaho.

Ang welding ay ginagamit upang sumali sa mga bahagi ng metal sa industriya at domestic na mga setting.

Mga katangian at uri ng welded joints

Bago natin simulan ang pakikipag-usap tungkol sa mga depekto sa welded joints, ito ay nagkakahalaga ng pag-uusap nang mas detalyado tungkol sa kanilang mga pangunahing uri at katangian. Ang prinsipyo ng hinang ay medyo simple. Ang tunaw na metal ay bumubuo ng isang tahi, na nag-crystallize. Ang materyal na bahagyang natunaw ay bumubuo sa fusion zone. Malapit sa zone na ito, ang isa ay nabuo kung saan ang pinainit na metal ay nakakaranas ng karagdagang stress. Tinatawag itong heat-affected zone. Pagkatapos nito ay dumating ang base metal. Ang istraktura at mga katangian nito ay hindi nagbabago sa anumang paraan sa panahon ng trabaho.

Pag-uuri ng mga welds ayon sa posisyon sa espasyo.

Mayroong ilang mga pangunahing uri ng welded joints. Ang pinakakaraniwan sa kanila ay ang puwit, magkakapatong, katangan at sulok. Lahat sila ay naiiba sa pag-install ng mga pangunahing materyales at ang lokasyon ng tahi. Ang kalidad ng tahi ay direktang naiimpluwensyahan ng maraming iba't ibang mga kadahilanan. Ang parehong panloob at panlabas na mga depekto ay maaaring mabuo. Ang kalidad ng mga tahi ay direktang apektado ng antas ng kontaminasyon ng mga metal na pagsasamahin.

Maaaring naroroon dito ang maraming uri ng mga oxide, mataba na pelikula, at iba pa. Iyon ang dahilan kung bakit ang mga ibabaw na hinangin ay dapat na malinis bago magtrabaho. Sa pamamagitan ng paraan, sa panahon ng proseso ay kinakailangan upang labanan ang mga oxide na nabuo sa ibabaw. Sa anumang kaso, ang lakas ng pangwakas na koneksyon ay direktang nakasalalay sa kawalan ng mga depekto. Minsan ang tahi ay maaaring magkaroon ng eksaktong parehong lakas tulad ng base na materyal, ngunit ito ay medyo mahirap makamit.

Tungkol sa mga depekto sa welded joints

Tulad ng nabanggit kanina, ang mga depekto sa mga welded joints ay maaaring maging isang napaka-magkakaibang kalikasan. Dapat silang tandaan sa panahon ng proseso ng trabaho. Kung ang isang tao ay may isang kayamanan ng kaalaman sa kanila, pagkatapos ay magagawa niyang magwelding ng mga bahagi na magkakaroon ng perpektong tahi. Ito mismo ang dapat nating pagsikapan.

Talaan ng mga pangunahing uri ng welded joints.

Undercut Ito ay isa sa mga uri ng mga depekto sa welded joints. Ito ay isang uka na nabuo sa punto ng pagsasanib ng base metal at ng hinang. Kadalasan, lumilitaw ang gayong mga depekto kapag may malalaking weld pool. Nangangahulugan ito na ang isang malaking halaga ng metal ay natutunaw dahil sa paggamit ng mataas na kasalukuyang mga halaga.
Lumutang. Ang depektong ito ay nailalarawan sa pamamagitan ng pagtagas ng weld material papunta sa base metal. Isang napaka hindi kasiya-siyang disbentaha.
Kakulangan ng penetration. Ang ganitong depekto sa mga welded joints ay maaaring mangyari sa mga kaso kung saan ang hindi sapat na pagkatunaw ng base metal ay nangyayari sa mga joints ng mga elemento ng istruktura. Ang lugar na ito ay madalas na puno ng slag, na, dahil sa istraktura nito, ay bumubuo ng porosity at voids sa mga seams. Ito ay hindi katanggap-tanggap. Ang disenyo ay agad na nawawala ang mga katangian nito. Kapag ginamit ang arc welding, ang kakulangan ng fusion ay maaaring mangyari dahil sa paggamit ng hindi sapat na kasalukuyang. Ito ay isa sa mga pinaka-mapanganib na depekto. Ito ay pangunahin dahil sa ang katunayan na ang mga karagdagang stress ay nagsisimulang mabuo sa lugar na ito sa panahon ng kasunod na operasyon ng istraktura. Ito ay madalas na humahantong sa mabilis na pagkawasak nito. Maaari mong alisin ang depektong ito. Upang gawin ito, ang kakulangan ng pagtagos ay natukoy, at pagkatapos ay ang pag-surf ay isinasagawa sa mahihirap na lugar.
Mga bitak. Ito ay bahagyang pagkasira ng materyal sa tahi o sa lugar na matatagpuan malapit dito. Maaari silang mabuo para sa ilang kadahilanan. Kung pinag-uusapan natin ang proseso kapag ang metal ay mainit pa, pagkatapos ay lumilitaw ang mga bitak bilang resulta ng pagkikristal ng metal. Sa solid state, ang isang malawak na iba't ibang mga pagbabago sa istruktura ay maaari ding mangyari kasama nito. Ito ang pangalawang dahilan para sa paglitaw ng naturang mga depekto.

Mga depekto sa welds: kakulangan ng pagsasanib, hindi pantay na hugis, sagging, bitak, fistula, overheating.

Ang mekanismo ng pagbuo ng mainit na crack ay medyo simple. Sa panahon ng hinang, ang metal ay nagpapainit. Kapag naalis ang pinagmumulan ng init, unti-unti itong lumalamig. Siyempre, ang mga zone ng pagkikristal ay nagsisimulang mabuo. Nagsisimula silang lumutang sa gitna ng natunaw na metal. Kung walang mga microzone na nagpapahintulot sa pakikipag-ugnayan ng mainit at malamig na materyal, kung gayon ang lahat ng welded joints ay naglalaman ng mga depekto. Gayunpaman, hindi ito nangyayari. Kaya, maaari itong ipalagay na mas mataas ang agwat ng pagkikristal, mas malamang ang paglitaw ng mga mainit na bitak. Direktang nakakaapekto ang carbon sa indicator na ito. May direktang relasyon dito. Ang mas maraming carbon sa bakal, mas malawak ang pagitan ng pagkikristal.

Ang mga malamig na bitak ay maaaring mabuo sa tahi. Lumilitaw ang mga ito kapag ang materyal ay pinalamig sa isang temperatura na humigit-kumulang 200-300 degrees Celsius. Maaaring hindi sila lumitaw kaagad, na ginagawang mas mapanganib ang mga ito. Ang hitsura ng malamig na mga bitak ay nauugnay sa katotohanan na ang iba't ibang mga pagbabago sa istruktura ay nagsisimulang mangyari sa materyal dahil sa ilang mga pagbabagong kemikal. Mayroong direktang pag-asa sa dami ng carbon sa materyal. Kung mas marami ito, mas malamang na lilitaw ang malamig na mga bitak. Ang pagkahilig na ito na bumuo ng malamig at mainit na mga bitak ay tumutukoy sa isang parameter bilang ang weldability ng mga metal. Ang parameter na ito ay nagpapakilala sa kakayahang makakuha ng isang welded joint na hindi naiiba sa mga base na materyales.

Mga pores at non-metallic inclusions

Mga depekto sa welds: craters, undercuts, pores, kakulangan ng penetration, slag, burn-through.

Mga pores. Ang mga depekto sa welded joints ay medyo karaniwan. Ang mga pores ay mga void na puno ng gas. Maaari silang maging mikroskopiko sa laki, o maaari silang bumuo ng mga depekto ng ilang milimetro ang laki sa istraktura. Sa kasong ito, madalas silang nabuo sa kantong ng tahi na may base na materyal. Ang depektong ito ay naiimpluwensyahan ng maraming iba't ibang mga parameter.

Ang pinakamahalaga sa mga ito ay ang konsentrasyon ng gas sa paliguan ng pagluluto. Ang gas ay inilabas mula sa metal sa panahon ng proseso ng pagkatunaw nito. Ang prosesong ito ay hindi mapipigilan sa anumang paraan. Ang carbon monoxide ay hindi matunaw sa bakal, nang naaayon, ito ay inilabas sa anyo ng mga bula.

Non-metallic inclusions. Ang mga depekto na ito sa mga welded joints mismo ay nauugnay sa pagpasok ng mga dayuhang pagsasama sa istraktura ng weld bilang resulta ng trabaho.

Mga bitak sa welded joint.

Mayroong isang malaking pagkakaiba-iba ng naturang mga pagsasama. Ang slag, halimbawa, ay maaaring mabuo bilang resulta ng hindi sapat na paglilinis ng mga materyales na pagsasamahin.

Ang kanilang dahilan ay maaaring hindi sapat na kumpletong pag-alis ng slag sa panahon ng multilayer welding. Kapag ang trabaho ay isinasagawa sa pamamagitan ng pagtunaw, ang isang materyal ay nabuo sa hinang, na naiiba sa pisikal at kemikal na mga katangian mula sa base metal. Sa bagay na ito, ang mga katulad na depekto ay maaari ding mabuo. Ang mga dayuhang pagsasama ay maaaring magkaroon ng isang napaka-magkakaibang kalikasan.

Pag-aaral ng Depekto

Ang isang depekto sa hinang ay mga pores, na kung saan ay ang pagpuno ng mga voids na may mga gas.

Siyempre, kung may mga depekto sa iba't ibang mga welded joints, dapat silang pag-aralan. Ang Macroanalysis ay kadalasang ginagamit para sa layuning ito. Ito ay nakasalalay sa katotohanan na ang istraktura ng metal ay pinag-aralan gamit ang mata o isang magnifying glass. Hindi tulad ng mikroskopikong pagsusuri, hindi pinapayagan ng macroanalysis ang isa na maayos na pag-aralan ang istraktura ng materyal. Ang pangunahing gawain nito ay upang kontrolin ang kalidad ng mga bahagi na pinagsama sa panahon ng proseso ng hinang. Pinapayagan ka nitong matukoy ang uri ng bali, fibrous na istraktura, mga paglabag sa tuluy-tuloy na istraktura, at iba pa. Upang maisagawa ang naturang pagsusuri, kinakailangang isailalim ang bahaging pinag-aaralan sa pag-ukit na may mga espesyal na elemento at pagproseso sa mga makinang panggiling. Ang sample na ito ay tinatawag na macrosection. Dapat ay walang hindi pantay o dayuhang pagsasama sa ibabaw nito, kabilang ang langis.

Ang lahat ng mga depekto na inilarawan sa itaas ay maaaring pag-aralan at matukoy gamit ang macroanalysis.

Upang ipakita ang istraktura ng isang materyal, ang mga pamamaraan ng pag-ukit sa ibabaw ay kadalasang ginagamit.

Mga uri ng kuwintas sa mga tahi.

Ang diskarte na ito ay pinakaangkop para sa mababa at katamtamang carbon steels. Ang Macrosection, na inihanda nang maaga, ay dapat na isawsaw sa reagent na may bahaging sinusuri. Sa kasong ito, ang ibabaw nito ay dapat na malinis na may alkohol. Bilang resulta ng pakikipag-ugnayan ng mga elemento, nangyayari ang isang kemikal na reaksyon. Pinapayagan ka nitong ilipat ang tanso mula sa solusyon. Ang mga materyales ay pinapalitan. Bilang isang resulta, ang tanso ay idineposito sa ibabaw ng probe. Ang mga lugar kung saan hindi ganap na natatakpan ng tanso ang base material ay nakaukit. Ang mga lugar na ito ay naglalaman ng anumang mga depekto. Pagkatapos nito, ang sample ay tinanggal mula sa may tubig na solusyon, tuyo at nililinis. Ang lahat ng mga pagkilos na ito ay dapat gawin nang mabilis hangga't maaari upang ang isang reaksyon ng oksihenasyon ay hindi mangyari. Bilang resulta, posibleng matukoy ang mga lugar kung saan maraming carbon, sulfur at iba pang materyales ang naroroon.

Ang pag-ukit ng mga lugar na naglalaman ng mga materyales na ito ay hindi nangyayari sa parehong paraan. Kung saan mayroong mataas na konsentrasyon ng carbon at phosphorus, ang tanso ay hindi inilabas nang masinsinan sa ibabaw. Ito ang pinakamababang antas ng proteksyon ng metal. Bilang resulta, ang mga lugar na ito ay napapailalim sa pinakadakilang pag-ukit. Bilang resulta ng reaksyon, ang mga lugar na ito ay nagiging mas madilim ang kulay. Mas mainam na gamitin ang pamamaraang ito para sa mga bakal na naglalaman ng kaunting carbon. Kung marami nito, napakahirap alisin ang tanso mula sa ibabaw ng sample.

Mga uri ng mga undercut sa mga tahi.

Mayroong iba pang mga pamamaraan para sa macroanalysis ng istraktura ng mga materyales sa isang welded joint. Halimbawa, ang paraan ng photoprint ay kadalasang ginagamit upang matukoy ang dami ng asupre. Ang photographic na papel ay binasa at pinipigilan sa liwanag nang ilang oras. Pagkatapos nito, ito ay tuyo sa pagitan ng mga sheet ng foil paper. Ang solusyon kung saan ito unang inilagay ay naglalaman ng isang tiyak na halaga ng sulfuric acid. Pagkatapos, siyempre, ang papel na ito ay inilatag sa isang pantay na layer sa isang macrosection.

Dapat itong pakinisin ng isang roller upang ang lahat ng mga deformation nito ay ganap na maalis. Ang anumang mga bula ng hangin na maaaring manatili sa pagitan ng papel ng larawan at ng metal ay dapat na ganap na alisin. Sa kasong ito lamang magiging layunin ang pananaliksik. Kailangan itong hawakan sa posisyon na ito nang humigit-kumulang 3-10 minuto. Ang oras ay depende sa orihinal na kapal ng probe, pati na rin ang iba pang mga kadahilanan.

Mga uri ng kakulangan ng pagtagos.

Ang mga pagsasama ng sulfur na matatagpuan sa idinepositong metal ay tiyak na tutugon sa acid na inilapat sa ibabaw ng photographic na papel. Sa mga lugar kung saan inilalabas ang hydrogen sulfide, mabubuo ang isang substance na tinatawag na photographic emulsion. Ang mga lugar ng silver sulfide na mabubuo bilang resulta ng reaksyon ay malinaw na nagpapakita ng pamamahagi ng asupre sa metal.

Siyempre, ang mga lugar na ito ay mapapansin sa papel. Ang photographic na papel na ginamit para sa eksperimento ay dapat hugasan at pagkatapos ay itago sa isang hyposulfite solution. Pagkatapos nito, ito ay hugasan muli sa likido at tuyo. Kung ang mga pagsasama ng fluoride ay naroroon sa hinang, tiyak na lalabas ang mga ito sa anyo ng mga madilim na kulay na lugar.

Pagbubuod

Kaya, sa kasalukuyan ay maraming mga pamamaraan para sa pagtukoy ng mga depekto sa mga welded joints. Lahat sila ay may tiyak na layunin. Ang bawat pamamaraan ay nagbibigay-daan sa iyo upang malaman kung gaano karami ng isang partikular na materyal ang nakapaloob sa istraktura ng tahi, na maaaring makaapekto sa istraktura nito.

Bilang karagdagan sa mga pamamaraan ng macroanalysis, ang mga pamamaraan ng microanalysis ay madalas na ipinakilala kamakailan. Pareho sila ng layunin ng mga nauna. Gayunpaman, pinapayagan din nila ang isa na pag-aralan ang istraktura ng materyal. Narito ang gawain ay isinasagawa sa antas ng molekular ng istraktura ng kristal na sala-sala.

Ang karagdagang operasyon ng istraktura ay nakasalalay sa kalidad ng hinang, kaya ang mga depekto sa welded joints ay hindi pinapayagan. Maraming mga kadahilanan ang nag-aambag sa paglitaw ng mga depekto, halimbawa:

paglabag sa teknolohiya ng trabaho;
kapabayaan;
mababang kwalipikasyon ng welder;
paggamit ng mga sira na kagamitan;
pagsasagawa ng trabaho nang walang wastong paghahanda, sa masamang kondisyon ng panahon.

Mayroong katanggap-tanggap at hindi katanggap-tanggap na mga halaga ng mga depekto sa weld depende sa antas ng pagbawas sa mga teknikal na parameter ng produkto sa mga tuntunin ng lakas. Sa kaso ng mga katanggap-tanggap na paglabag, ang mga depekto sa hinang ay hindi naitama; sa pangalawang kaso, kinakailangan ang kanilang pag-aalis. Ang pagiging angkop ng produkto para sa paggamit at pagpapasiya kung ang seam ay nakakatugon sa mga pamantayan ay isinasagawa alinsunod sa GOST 30242-97.

Mga uri ng mga depekto sa hinang

Ang isang tamang welding seam ay nagpapahiwatig ng homogeneity ng komposisyon ng base at filler material, ang pagbuo ng nais nitong hugis, ang kawalan ng mga bitak, kakulangan ng pagtagos, pag-apaw, at pagkakaroon ng mga dayuhang sangkap. Ang mga sumusunod na uri ng mga depekto sa welded joints ay nakikilala:

panlabas;
panloob;
dulo hanggang dulo.

Ano ang mga panlabas na depekto?

Ang mga panlabas na depekto sa mga welds at joints ay nakikita nang biswal. Ang mga paglabag sa rehimen ng hinang, ang pagkabigo na mapanatili ang katumpakan ng direksyon at paggalaw ng elektrod dahil sa pagmamadali o kawalan ng pananagutan ng welder, pagbabagu-bago sa boltahe ng kuryente sa panahon ng welding work ay humantong sa pagbuo ng isang tahi ng maling laki at hugis.

Ang mga katangian ng mga palatandaan ng panlabas na hitsura ng mga depekto ay: ang pagkakaiba sa lapad ng mga longitudinal welds at mga binti ng sulok, ang talas ng paglipat mula sa base na bakal hanggang sa idineposito.

Sa manu-manong paraan ng hinang, ang mga paglabag ay nangyayari dahil sa mga pagkakamali sa paghahanda ng gilid, kapabayaan ng mode at bilis ng hinang, at kawalan ng napapanahong mga sukat ng kontrol. Ang mga depekto sa mga welds at ang mga dahilan para sa kanilang pagbuo kapag nagsasagawa ng awtomatiko o semi-awtomatikong mga pamamaraan ng hinang ay nakasalalay sa labis na pag-agos sa mga de-koryenteng boltahe at mga error sa pagpapatakbo. Ang mga sumusunod na panlabas na uri ng mga depekto sa weld ay nakikilala:

Mga bitak ang mga tahi ay mainit at malamig, pahaba, nakahalang, sa hugis ng bituin. Ang una sa kanila ay nangyayari kapag ang mataas na temperatura mula 1100 hanggang 1300 ° C ay ginagamit, na nakakaapekto sa mga katangian ng metal sa mga tuntunin ng pagbabawas ng kalagkit at ang hitsura ng makunat na mga deformation. Ang ganitong uri ng mga depekto sa weld ay sinamahan ng isang pagtaas sa hindi kanais-nais na mga elemento ng kemikal sa komposisyon ng bakal. Ang mga malamig na bitak ay maaaring lumitaw sa mga temperatura hanggang sa 120°C sa panahon ng paglamig, at mamaya sa ilalim ng impluwensya ng mga naglo-load sa panahon ng operasyon. Ang dahilan para sa ganitong uri ng depekto ay maaaring isang pagbaba sa lakas ng bakal dahil sa welding stresses o pagkakaroon ng dissolved hydrogen atoms.

Bitak sa hinang

Undercut nailalarawan sa pagkakaroon ng isang depresyon sa pagitan ng alloyed at base na bakal. Ang ganitong uri ng weld defect ay mas karaniwan kaysa sa iba. Ang pagtaas ng boltahe ng arko sa panahon ng mabilis na hinang ay humahantong sa pagnipis ng kapal ng bakal at pagbaba sa lakas. Ang mas malalim na pagtagos ng isa sa mga gilid ay nagiging sanhi ng likidong bakal na dumaloy sa kabilang ibabaw, kaya naman ang welding groove ay walang oras upang punan. Sa kasong ito, ang mga depekto sa hinang at mga pamamaraan para sa pag-aalis ng mga ito ay tinutukoy nang biswal. Ang mga depekto sa trabaho ay inaalis sa pamamagitan ng paghuhubad, na sinusundan ng labis na pagluluto.

Weld undercut

pagdagsa nangyayari kapag ang fused metal ay dumadaloy sa ibabaw ng base na bakal nang hindi bumubuo ng isang homogenous na masa kasama nito. Ang ganitong uri ng depekto ay nailalarawan sa pamamagitan ng pagbuo ng isang seam outline nang hindi nakakakuha ng sapat na lakas, na nakakaapekto sa pangkalahatang pagtitiis ng metal. Ang dahilan para sa depekto ay ang paggamit ng mababang boltahe ng arko, ang pagkakaroon ng sukat sa mga gilid ng mga bahagi, at ang pagtagas ng fused steel kapag hinang ang mga pahalang na tahi kapag ang ibabaw ng mga istrukturang hinang ay patayo. Ang sobrang mabagal na hinang ay humahantong din sa pagbuo ng sagging, dahil sa hitsura ng labis na tinunaw na metal.

Mga bunganga lumitaw dahil sa isang matalim na paghihiwalay ng arko. Mayroon silang anyo ng mga depresyon kung saan ang kakulangan ng pagtagos at pagkaluwag ng materyal na may mga katangian ng pag-urong ay maaaring mabuo, na humahantong sa paglitaw ng mga bitak. Nagaganap ang mga crater dahil sa mga pagkakamali ng welder. Dahil ang bunganga ay kadalasang sanhi ng mga bitak, kaya naman hindi pinapayagan, kung ito ay natagpuan, dapat itong linisin, pagkatapos ay muling hinangin.

Nabuo ang bunganga sa weld seam

Fistula Para silang mga funnel na may depresyon sa katawan ng tahi. Ang mga ito ay nabuo mula sa mga shell o pores ng sapat na malalaking sukat, na may hindi sapat na paghahanda ng ibabaw ng mga elemento ng hinang at filler wire. Ang ganitong uri ng depekto ay maaari ding makita sa panahon ng visual na inspeksyon at dapat na itama kaagad.

Karaniwang mga funnel ng fistula

Mga depekto sa panloob na weld

Ang mga panloob na depekto sa hinang ay hindi nakikita nang biswal. Karaniwang lumilitaw dahil sa isang paglabag sa proseso ng hinang at hindi sapat na kalidad ng materyal. Sa mga panloob na depekto, maaari ring lumitaw ang mga bitak, ngunit hindi ito nakikita o maliit, ngunit maaaring bumukas sa paglipas ng panahon. Ang mga nakatagong bitak ay mapanganib dahil mahirap silang matukoy, at ang stress ay maaaring unti-unting tumaas, at maaaring humantong sa mabilis na pagkasira ng istraktura, at samakatuwid ay lubhang mapanganib. Ang sanhi ng mga depekto ay maaaring napakalaking stress at mabilis na paglamig kapag gumagamit ng carbon at alloy steels. Ang pinakakaraniwang uri ng ganitong uri ng depekto ay ang mga sumusunod:

Kakulangan ng penetration nangyayari kapag walang sapat na pagsasanib ng mga welded na bahagi ng tahi sa lugar. Ang dahilan ay nakasalalay sa hindi wastong paghahanda ng gilid dahil sa kalawang, sukat, kakulangan ng clearance at mapurol na mga gilid. Bilang karagdagan, ang pagmamadali at mabilis na bilis ng hinang, mababang lakas ng kasalukuyang o pag-aalis ng elektrod mula sa axis ng tahi ay maaari ring humantong sa kakulangan ng pagtagos ng weld. Dahil sa pagbawas sa cross-section ng weld, lumilitaw ang isang konsentrasyon ng stress, na makikita sa isang pagbawas sa lakas ng mga joints, na sa ilalim ng mga pag-load ng vibration ay hanggang sa 40%, at malalaking lugar ng kakulangan ng pagtagos - pataas hanggang 70%. Kung ang mga pinahihintulutang halaga ay lumampas, ang tahi ay dapat na malinis at muling hinangin.

Kakulangan ng pagtagos at pagpuno

Mga pores– ito ang mga libreng puwang ng weld na puno ng gas, pangunahin ang hydrogen. Ang dahilan para sa ganitong uri ng depekto ay ang pagkakaroon ng mga dayuhang impurities sa mga materyales na hinangin, dampness, at hindi sapat na proteksyon ng weld pool. Kung ang pinahihintulutang pore concentration ay lumampas, ang weld ay napapailalim sa overcooking.

Mga pores sa hinang

Bilang karagdagan, mapapansin ng isa ang mga pagsasama ng slag, tungsten, at oxide, na lumitaw din kapag ang teknolohiya ng proseso ng hinang ay nilabag.

Sa pamamagitan ng mga depekto

Ang ganitong uri ng depekto ay nagpapahiwatig ng pagkakaroon ng mga pores na dumadaan sa buong kapal ng weld at nakikita rin nang biswal. Kadalasang nangyayari sa pamamagitan ng hinang. Sa ganitong uri ng depekto, maaaring lumitaw ang mga paso at mga bitak.

Ang burn-through ay nangyayari mula sa paggamit ng mataas na kasalukuyang at mabagal na hinang. Ang dahilan ay labis na pagiging bukas ng puwang sa mga gilid, maluwag na magkasya sa mga pad, na nagreresulta sa pagtagas ng weld pool. Ang pagsuri sa tahi para sa mga depekto ay isinasagawa nang biswal; kung lumampas ito sa pinahihintulutang pamantayan, ang hinang ay dapat na malinis at muling hinangin.

Mga pamamaraan para sa pagtukoy, pagsubaybay at pag-aalis ng mga depekto

Upang makita ang mga depekto ng weld, ang mga sumusunod na pamamaraan ay ginagamit:

visual na inspeksyon - isinasagawa gamit ang mga magnifying device;
pagtuklas ng bahid ng kulay - batay sa pagbabago sa kulay ng isang espesyal na materyal sa pakikipag-ugnay sa isang likidong materyal, halimbawa, kerosene;
magnetic method - pagsukat ng pagbaluktot ng magnetic waves;
ultrasonic method - ang paggamit ng ultrasonic flaw detector na sumusukat sa reflection ng sound waves;
paraan ng radiation - X-raying welds at pagkuha ng isang imahe na may lahat ng mga detalye ng depekto.

Upang matiyak ang kalidad ng hinang, isinasagawa ang pagmamarka at pagba-brand. Ang bawat welder ay naglalagay ng kanyang marka sa kanyang lugar ng hinang.

Kung ang isang depekto ay napansin, kinakailangan upang alisin ang mga depekto sa hinang. Para dito, ginagamit ang mga sumusunod na uri ng trabaho:

hinang - ginagamit upang alisin ang malalaking bitak, na dati nang inihanda ang bitak sa pamamagitan ng pagbabarena at paglilinis gamit ang isang pait o isang nakasasakit na tool;
panloob na maliliit na bitak, kakulangan ng pagsasanib at mga pagsasama ay dapat na ganap na malinis o gupitin gamit ang muling hinang;
hindi kumpletong mga tahi at weld undercuts ay inalis sa pamamagitan ng surfacing o hinang sa manipis na mga layer;
Ang sagging ay tinanggal nang mekanikal gamit ang isang nakasasakit na tool;
Ang sobrang pag-init ng metal ay tinanggal sa pamamagitan ng paggamot sa init.

Pangunahing ipinapalagay na ang weld metal ay dapat na solid. At ang lahat ng mga pormasyon na gumagawa ng weld na hindi homogenous ay itinuturing na mga depekto. Ang mga sumusunod ay nakikilala: mga uri ng mga depekto sa weld: micro- at macrocracks (mainit at malamig), kakulangan ng pagtagos, pores, iba't ibang mga inklusyon.

Panloob at panlabas na mga depekto sa welds

Ang pinakakaraniwang paraan ng pag-uuri ng mga depekto sa hinang ay ayon sa kanilang lokasyon. Ayon sa pag-uuri na ito, ang isang pagkakaiba ay ginawa sa pagitan ng panloob at panlabas na mga depekto sa hinang. Ang mga panlabas ay pumupunta sa ibabaw ng tahi at ang zone na apektado ng init, at ang mga panloob ay matatagpuan sa loob ng kasukasuan nang hindi lumalabas sa ibabaw. Ito ay sumusunod mula dito na ang parehong uri ng depekto (halimbawa, mga bitak o pores) ay maaaring parehong panloob (kung matatagpuan sa loob) at panlabas (kung ito ay dumating sa ibabaw).

Panlabas na mga depekto sa weld

Ang mga panlabas na depekto ng welded joints ay kinabibilangan ng hindi pantay na hugis ng weld dahil sa hindi tamang pagbuo, undercuts ng seam, pagkasunog ng metal na hinangin, sagging, crack, pores at iba pang mga depekto na matatagpuan sa ibabaw ng metal. Ang lahat ng mga ito ay ipinahayag sa panahon ng panlabas na visual na inspeksyon ng welded joint. Ang mga karaniwang uri ng mga panlabas na depekto ay nakalista at ipinapakita sa ibaba sa teksto.

Mga depekto sa panloob na weld

Ang mga panloob na depekto ng mga welded joint, ayon sa GOST 23055, ay kinabibilangan ng mga non-metallic, slag at oxide inclusions, kakulangan ng penetration at kakulangan ng fusion ng metal, pati na rin ang mga pores at mga bitak na hindi umaabot sa ibabaw ng metal. Upang matukoy ang gayong mga depekto, ang mga pamamaraan ng pagsubok sa hindi mapanirang welding ay ginagamit sa pagsasanay. Ang teksto sa ibaba ay naglalarawan ng mga karaniwang uri ng mga panloob na depekto.

Mga depekto sa pagbuo ng tahi

Ang mga depekto sa pagbuo ng mga welds ay ipinahayag sa hindi pantay ng kanilang hugis (tingnan ang figure sa kanan). Ang mga ito ay nabuo dahil sa hindi pantay na mga kondisyon ng hinang, isang hindi pantay na puwang sa pagitan ng mga gilid na hinangin at isang hindi pantay na anggulo ng bevel ng mga gilid. Ang isang pagkakaiba sa pagitan ng aktwal na hugis ng tahi at ang kinakailangang isa ay maaaring mangyari dahil sa hindi tamang hinang, dahil sa hindi tamang pagpoposisyon ng elektrod na may kaugnayan sa mga welded na gilid.

Ang isang katulad na depekto ay maaaring lumitaw sa iba. Halimbawa, sa panahon ng awtomatikong hinang, ang sanhi ng naturang depekto ay maaaring slippage ng welding wire sa mekanismo ng feed, isang pagbaba ng boltahe sa network, tinunaw na metal na pumapasok sa mga puwang, atbp.

Kakulangan ng weld penetration

Kadalasan, ang kakulangan ng pagtagos sa mga welds ay nangyayari sa mga kaso kung saan may mga maliliit na puwang sa pagitan ng mga welded na gilid, kapag ang mga gilid ay mabigat na napurol, pati na rin kapag sila ay nahawahan, kapag ang elektrod o welding wire ay hindi wastong nakaposisyon kaugnay sa mga gilid. welded, kapag ang kasalukuyang hinang ay hindi sapat, at kapag nadagdagan ang bilis ng hinang.

Kadalasan, ang kakulangan ng pagtagos ay nabuo sa ugat ng tahi (diagram a) at b) sa figure sa kaliwa at mga diagram c) at d) sa figure). Sa awtomatikong lubog na arc welding, kakulangan ng pagtagos, sa karamihan ng mga kaso, mga form sa simula ng weld. Upang maiwasan ang kanilang paglitaw, inirerekumenda na magsagawa ng hinang sa mga espesyal na pad. Ang kakulangan ng pagtagos ay isa sa mga pinaka-mapanganib na depekto para sa isang welded joint.

Hinangin ang mga undercut

Ang mga weld undercut ay nabuo sa magkasanib na ibabaw. Ang mga undercut ay mga depression sa base metal na matatagpuan sa mga gilid ng weld. Lumilitaw ang mga ito dahil sa sobrang mataas na kasalukuyang hinang at dahil sa mahabang haba ng electric arc, dahil sa kasong ito, ang lapad ng weld ay tumataas at ang mga gilid ng mga welded na gilid ay natutunaw nang mas malakas.

Mayroong ilang mga uri ng weld crack:

Uri ng weld defect. Pati na rin ang laki at lugar ng pinagmulan nito.

Mga mekanikal na katangian ng welded joint. Ang mga ito ay tensile strength, fluidity, impact strength, ductility, corrosion resistance, fatigue resistance, atbp.

Mga kondisyon kung saan ginagamit ang produkto. Talaga, ito ay likas na katangian ng kapaligiran.

Mga function na dapat gawin ng produkto. Mayroong kahit isang termino: "angkop para sa layunin." Yung. ang parehong depekto sa isang weld ay maaaring katanggap-tanggap para sa isang gawain, ngunit hindi katanggap-tanggap para sa isa pa.

Upang makagawa ng isang desisyon tungkol sa admissibility ng mga depekto ng isang partikular na uri at laki, kinakailangan na ang pagsukat ng kakayahan ng aparato para sa pagsubaybay sa mga depekto ay mas mataas kaysa sa pinahihintulutang halaga ng depekto. Iyon ay, kung ang mga depekto na hindi hihigit sa 2 mm ang laki ay pinapayagan sa weld, kung gayon ang isang aparato na may sukat na kapasidad na 5 mm ay hindi maaaring gamitin upang kontrolin ang tahi na ito.

Upang matukoy ang pinakamataas na halaga ng isang pinahihintulutang depekto, dapat tandaan na ang mga depekto sa weld ay pangunahing nagpapataas ng kakayahan ng bakal na dumaan sa pagkapagod at malutong na bali.

Para sa pagkasira ng ganitong uri, ang pinakamalaking panganib ay dulot ng mga depekto sa eroplano (microcracks, macrocracks, kakulangan ng penetration). Kung nakilala ang mga ito, kailangan mong bigyang pansin hindi lamang ang maximum na laki ng mga indibidwal na depekto, kundi pati na rin ang kanilang kamag-anak na lokasyon at ang kanilang numero.

Ang panganib ng planar defects ay nakasalalay sa katotohanan na sila ay mga concentrator ng mataas na stress dahil sa kakulangan ng radius ng curvature sa mga bitak. Ang mga spatial na depekto, tulad ng mga pores, gas bubble o anumang mga inklusyon ay may isang tiyak na radius ng curvature, samakatuwid, ang mga ito ay nagdudulot ng mas mababang panganib, kahit na sila ay mas malaki sa bilang.

Sa isang maliit na rounding sa base ng crack, upang masuri ang mga stress na kumikilos dito, ginagamit ang stress intensity factor K1, na nagpapahintulot sa isa na suriin ang mga mekanika ng bali. Ang kadahilanan ng intensity ng stress ay maaaring matukoy kung ang stress na kinakailangan para sa pagkabigo ay mas mababa kaysa sa lakas ng ani ng materyal. Ito ay tinutukoy ng formula:

kung saan ang a ay ang laki (taas) ng panlabas na depekto, o kalahati ng laki ng panloob na depekto;
bm - makunat na diin;
bv - baluktot na stress;
Ang Мm at Мв ay mga coefficient, ang halaga nito ay tinutukoy ng ratio ng laki ng depekto sa kapal ng bahagi at ang lokasyon ng depekto;
Ang Q ay isang koepisyent depende sa hugis ng depekto.

Para sa mga welded joint na hindi sumasailalim sa post-weld annealing, upang mabawasan ang mga panloob na stress, ang mga kalkulasyon ng critical crack opening (COD) ay dapat gamitin upang masuri ang katanggap-tanggap ng mga depekto sa weld. Ang pagkalkula ng koepisyent K1, o paghahanap ng halaga ng kritikal na pagbubukas, ay ginagawang posible upang matukoy nang may mataas na katumpakan ang halaga ng isang posibleng pinahihintulutang weld defect.

Uri