Qaynaq qüsurlarının növləri və onların aradan qaldırılması üsulları. Əsas qaynaq qüsurlarının tərifləri Qaynaq qüsurları

Quruluşun etibarlılığı görülən işin keyfiyyətindən asılıdır. Qaynaqlanmış bağlayıcılarda qüsurlara icazə verilmir, əks halda məhsul ən uyğun olmayan anda uğursuz ola bilər. İş zamanı səhlənkarlıq və ustanın aşağı ixtisası müxtəlif problemlərə səbəb ola bilər, iş texnologiyaları və avadanlıqları GOST-lərə uyğun istifadə edilməlidir. Qaynaqların dəyərləri dözümlülük daxilində ola bilər və ya əksinə, ikinci halda, lazımi nəticə əldə olunana qədər işi yenidən yerinə yetirmək lazımdır.

İş zamanı müxtəlif amillərə məruz qaldıqda, bəzi qəbuledilməz tikiş uyğunsuzluqları yaranır. Qaynaq qüsurları bir neçə qrupa bölünür, tolerantlıqları GOST-da ətraflı təsvir edilmişdir:

1. Xarici qüsurlar quruluşun qeyri-bərabər bir formasına malikdir, formalaşma texnologiyasına əməl edilməməsinin nəticəsidir.
2. GOST-23055-ə uyğun olaraq, daxili qüsurlu hissələr üçün qeyri-metal və ya şlak yataqları, ərimə olmaması və metal məhsulların nüfuz etməməsi qəbul edilir. Bu kateqoriya qüsurları müəyyən etmək üçün qaynaq istehsalına nəzarət cihazları istifadə olunur.

Düzəliş, inkişafın qarşısını almaq üçün bütün boşluqda qazma ilə aparılır, qüsur aradan qaldırılır və yeni bir əlaqə qaynaqlanır.

Boşluqlar

Qazların təsiri nəticəsində yaranan ixtiyari forma boşluq adlanır. Metalın əriməsi, artıq qazların xaric edilməsi dövrü tamamlanmaması və ya qaynaq hovuzunun düzgün formalaşmaması zamanı baş verir. Kəsikliklər uzunsov boşluqlar şəklində əmələ gəlir, bu kateqoriyaya kraterlər və qabıqlar daxildir. Qaynaqdan imtinanın əsas növü aşağıdakı hallara görə yaranan fistulalardır:

• metalın plastikliyi tələblərə cavab vermir;
• sərtləşdirici strukturlar;
• qeyri-bərabər istilik.

Qüsurlar forması, dərinliyi və yeri ilə fərqlənir ki, bu da tikişin həm daxili, həm də xarici tərəfində yerləşə bilər. Fistüllər uzunsov boru formasına malikdir və qazlardan qaynaqlanır. Texniki qaydalara əməl edilməməsi, yəni qaynaq yerində yağ, oksidləşmə və digər çirkləndiricilərin olması dizayn qüsuruna səbəb olur.

Aşağı keyfiyyətli alət düzəlməz zərər verə bilər, həmçinin fluxlar şəklində köməkçi materialların istifadəsinə səbəb ola bilər. Artan istehsal sürəti və qoruyucu qazların qeyri-standart axını tikişin xüsusiyyətlərinə mənfi təsir göstərir. Məsamələr səhv alətlərdən, məftillərdən və ya həddindən artıq havalandırılan otaqdan istifadə nəticəsində yaranır.

Qövs qırılanda və ya son hissə səhv yerinə yetirildikdə kraterlər əmələ gəlir. Görünüş aşkar edildikdə qaynaq edilməli olan huni növü ilə müəyyən edilir. Müasir qaynaq maşınları əlaqənin sonunda cərəyanı azaltmaqla uyğunsuzluğu aradan qaldıra bilər.

Qatı daxilolmalar

İstənilən mənşəli yad maddələr qaynaq prosesində ciddi problemdir. Əsas səhvlər yüksək qaynaq sürəti, aşağı cərəyan və çirkli kənarlardır. Qaynaq qüsurları səbəb olur:

• axın qalıqları;
• şlak və ya oksid daxilolmaları.

Oksidlər metalın soyulmaması və kimyəvi təsirlərin olmaması nəticəsində əmələ gəlir. Şlak, texnologiyaya əməl edilərsə, səthə üzür, lakin bəzi hallarda tikişin içərisində qalır. Qoruyucu qazlar yad cismin daxil edilməsi mümkün olmayan bir mühit yaradır. Metal birləşmələr təhlükəli ola bilər, çünki... bir neçə on millimetrə qədər ölçülərə malikdir.

Baş vermə şərtləri formalaşma növündən asılıdır:

• parçalanmış;
• xətti;
• digər təhsil.

Şlak qatqılarının miqdarının aşıldığı qaynaq əməliyyatlarının sahəsi həzm olunur. Çox vaxt çox qatlı məhsullar hazırlayarkən statik və əlavə bir tikişin qovşağında daxilolmalar görünür.

Füzyonun olmaması və nüfuz olmaması

Əsas metalın və ya ayrı-ayrı elementlər arasında birləşmənin olmaması füzyon adlanır. Onlar dikişin altında yerləşən çəngəllər arasından ibarət səthi olanlara bölünür. Qeyri-füzyonun əsas səbəbləri müəyyən edilir:

• artan qövs uzunluğu;
• kənarların qeyri-adekvat təmizlənməsi;
• azaldılmış qaynaq cərəyanı;
• artan qaynaq sürəti.

Statik birləşmələrdən istifadə edərək bir qüsurun olması əlavə qaynaqla kompensasiya edilə bilər. Nəticədə, güc azalır və qeyri-füzyon zonasında stress konsentrasiyası meydana gəlir.

Qaynaq zonası zamanı birləşmənin qeyri-kafi birləşməsi füzyonun olmaması adlanır. Əsas səbəblər pas, oksidləşmə, miqyas və digər mənfi təsirlərin qalıqlarıdır. Konsentrasiyanın azalması nəticəsində bütövlükdə struktura mənfi təsir göstərən stresslərin ehtimalı artır. Dözümlülüklərdən sapma halında, qaynaqlanmamış tikişi olan sahələr əsasa qədər təmizlənir və qaynaq əməliyyatı təkrarlanır.

Qaynaq səthinin formasının və birləşmənin həndəsi vəziyyətinin müəyyən edilmiş parametrlərindən sapma formanın pozulması ilə əlaqədardır.

Müxtəlif pozğunluqlar var, hər biri müəyyən şərtlərə görə baş verir.

1. Alt kəsiklər - uzunlamasına yerləşdirildikdə qaynağın kənarları boyunca girintilər şəklində bir qüsur meydana gəlir. Tez-tez artan qaynaq sürətində formalaşır, bunun nəticəsində qaynaq hovuzu gözləniləndən daha sürətli sərtləşir. Artan qövs məsafəsi qaynaq eninin metal üzərində yayılmasına kömək edir, çünki bu sxem ilə qövsün istilik ötürülməsi eyni səviyyədə qalır, güc bütün metal boşluğu əritmək üçün kifayət deyil.
2. Qaynaqın daxili hissəsində aşkar edilmiş həddindən artıq yığılmış material həddindən artıq nüfuzdur. Xətti yerdəyişmə qüsurları birləşən hissələrin müxtəlif səviyyələrdə yerləşdiyi və birləşmələr arasında hündürlük fərqinin olduğu bir vəziyyətdir. Bucağın butt elementinə asimmetrik olduğu vəziyyətlərdə açısal bir qüsur növü var.
3. Bindirmə, bir tikişin birləşdirilməsi prosesi zamanı əmələ gələn artıq miqdarda materialdır. Qüsur həddindən artıq uzun qövs, elektrodun yanlış əyilməsi və ya qaynaq cərəyanının artması səbəbindən yaranır.
4. Yanma qaynaq hovuzunun metal komponentinin sızması nəticəsində yaranan deşikdir. Qüsurlar elektrodun aşağı hərəkət sürətində yüksək cərəyandan istifadə, zəif astar və ya kənar boşluqların düzgün olmaması nəticəsində yaranır.

Forma ilə bağlı digər problemlər də var, məsələn, birləşmənin kök tərəfində meydana gələn dikişin konkav kənarları. Digər uyğunsuzluqlara səth tipli sürtünmə, təsadüfi qövs, metal sıçraması və s. daxildir.

Aşkarlama və nəzarət üsulları

Yüksək keyfiyyətli tikiş müvafiq işarələrə malikdir. Böyük müəssisələrdə hər bir mütəxəssis birləşdirilən sahəyə müəyyən işarə qoyur. Qüsurları aşkar etmək üçün aşağıdakı üsullardan istifadə olunur:

• vizual müayinə;
• rəng qüsurlarının aşkarlanması;
• qüsurlu sahələri müəyyən etmək üçün ultrasəs üsulu;
• radiasiya;
• maqnit üsulu.

Qüsur aşkar edildikdən sonra keyfiyyət şöbəsinin əməkdaşı hissənin sonrakı taleyini müəyyənləşdirir, əksər hallarda onlar yenidən baxılmaya göndərilir. Sarkma mexaniki təsir vasitəsilə aşındırıcı bir alət istifadə edərək aradan qaldırılır. Qaynaq böyük çatların qüsurlarının aşkarlanması üçün istifadə olunur, qalıq qaynaq yeri əvvəllər təmizlənmişdir.

Müxtəlif metal konstruksiyaları qaynaq edərkən, onların üzərində hazırlanmış qaynaq birləşmələrinin keyfiyyəti xüsusilə vacibdir.

Qaynaqlanmış birləşmələrin mexaniki xüsusiyyətləri və korroziyaya davamlılığı ilə yanaşı, qaynaqlı konstruksiyaların işini təyin edən ən vacib amillər qaynaqda, birləşmə zonasında və istilikdən təsirlənən zonada qüsurların olmamasıdır.

Qaynaq qaynağı zamanı qaynaq birləşmələrindəki qüsurlar aşağıdakılara bölünür:

Hazırlıq və montajda qüsurlar;

tikiş formasının qüsurları;

Qaynaqlanmış birləşmələrin metal strukturunda qüsurlar (xarici və daxili).

Hazırlıq və montaj zamanı çatışmazlıqlar ən çox səbəb olur:

Dikiş kənarlarının əyilməsinin həndəsəsinin pozulması;

Birləşdirilmiş elementlərin uzunluğu boyunca kənarlar arasındakı boşluğun uyğunsuzluğu;

Birləşdirilmiş hissələrin təyyarələrinin uyğunsuzluğu.

Dikişin formasındakı qüsurlar (alt kəsiklər, sallanmalar, yanıqlar, büzülmə yivləri və s.) ilk növbədə aşağıdakılarla əlaqədardır:

Elektrodun hərəkət texnikası pozulduqda yaranan dikişlərin qeyri-bərabər eni;

Quraşdırma zamanı kənar boşluğunun qeyri-bərabərliyi, tikişin uzunluğu boyunca qabarıqların qeyri-bərabərliyi, yerli qalınlaşmalar və çökəkliklər (ilk növbədə bunlar əl ilə qaynaq zamanı elektrodların qeyri-qənaətbəxş keyfiyyətindən və avtomatik qaynaq zamanı maşın mexanizminin qeyri-sabitliyindən asılıdır).

Qaynaq ixtisaslarının tələbələri üçün qüsurların xarakterik növlərini (xarici və daxili), onların əmələ gəlməsinin səbəblərini və qarşısının alınması və aradan qaldırılması üsullarını aydın bilmək lazımdır; müxtəlif qüsurların qaynaqlı birləşmənin xüsusiyyətlərinə təsiri.

Qüsurların təqdim olunmuş təsvirləri (diaqramlar və fotoşəkillər) qüsurun növünü tez və etibarlı şəkildə vizual olaraq müəyyən etməyə, onun baş vermə səbəblərini müəyyənləşdirməyə və onun aradan qaldırılması üçün operativ tədbirlər görməyə imkan verir.

Füzyon qaynaq qüsurları yerləşdiyi yerə görə səth, daxili və içəriyə bölünür.

Səth qüsurlarına aşağıdakılar daxildir:

- dikişin kökündə nüfuzun olmaması;

Alt kəsiklər; dalğalar;

kraterlər; tikişin ön səthinin aşağı salınması (zəifləməsi);

Dikişin kökünün konkavliyi;

Qaynaqlanmış kənarların yerdəyişməsi;

Dikişdən əsas metala kəskin keçid (yanlış qaynaq cütləşməsi);

Metal sıçrayışlar; səthi oksidləşmə; səthi çatlar.

Daxili qüsurlara aşağıdakılar daxildir:

məsamələr; daxilolmalar;

oksid filmləri;

Daxili çatlar;

Əsas metal ilə kənar boyunca və fərdi təbəqələr arasında nüfuzun olmaması;

Qüsurlara çatlar və yanıqlar daxildir.

Qüsurlara - kəsilmələrə əlavə olaraq, ərimə qaynaqındakı qüsurlara aşağıdakılar daxildir: deformasiya ilə əlaqəli birləşmə formasının təhrifi və qaynaq və ya nöqtələrin həndəsi ölçülərinin NTD tərəfindən müəyyən edilmiş tənzimlənən dəyərlərə uyğun gəlməməsi (normativ və texniki sənədlər).

GOST 30242-97 qaynaqlanmış birləşmələrdə qüsurların təsnifatını, təyinatını və qısa təsvirini, qüsurların üç rəqəmli rəqəmsal işarəsini və onların növlərinin dörd rəqəmli işarəsini, qüsurların hərf işarəsini, rus, ingilis dillərində qüsurların adını təqdim edir. və fransız, izahlı mətn, tərifləri tamamlayan rəsmlər.

Qaynaqlanmış birləşmələrin monitorinqi üçün üsul və vasitələri seçərkən, qüsurların təbiəti və onların baş vermə səbəbləri haqqında dəqiq bir anlayışa sahib olmaq lazımdır. Qaynaq qaynağı zamanı baş verən ən tipik qüsurlar Cədvəldə verilmişdir. 21.1.

Cədvəl 21.1. Füzyon qaynağı zamanı baş verən qüsurlar

Qüsurlar	Qüsurun tərifi (GOST 2601-84)	Qüsurların əmələ gəlməsinin səbəbləri	Qüsurun xüsusiyyətləri və onun əmələ gəlməsinin düzəldilməsi və aradan qaldırılması üsulları
Nüfuzun olmaması: - dikişin kökündə; - ayrı-ayrı təbəqələr arasında; - əsas metal (BM) ilə kənar boyunca.	Qaynaqlanmış kənarların və ya əvvəllər hazırlanmış muncuqların səthlərinin natamam birləşməsi səbəbindən yerli birləşmənin olmaması şəklində bir qüsur.	- aşağı istilik girişi; - səthin qeyri-qənaətbəxş hazırlanması; - səhv kəsmə forması; - böyük miqdarda donuqluq; - kiçik boşluqlar; - elektrodun yerdəyişməsi; - keçidi tamamladıqdan sonra tikişin keyfiyyətsiz təmizlənməsi.	Alüminium ərintiləri və sualtı qövsləri qaynaq edərkən ən çox yayılmışdır. Onlar stress konsentratorlarıdır. Boru kəmərlərinin çevrəvi qaynaqlarında aşkar etmək çətindir. Korreksiya - dikişin kök hissəsinin çıxarılması, sonra bir və ya bir neçə keçiddə qaynaq.
Yanıqlar: - tək; - uzadılmış; - diskret	Qaynaq hovuzunun sızması nəticəsində yaranan deşik şəklində qüsur	- yüksək istilik girişi; - artan klirens; az miqdarda donuqluq; - kənarların böyük yerdəyişməsi; - qaynaq zamanı kənarların əyilməsi və onların astardan ayrılması	Yolverilməz qüsur. Mexanik nümunə götürmə (kesicilərlə) və şaquli vəziyyətdə sonrakı qaynaqla aradan qaldırıla bilər.

Cədvəl 21.1-in davamı.

Kraterlər	Qaynaqda qəfil dayanma və ya qaynaq cərəyanının sürətlə bağlanması nəticəsində yaranan huni formalı depressiya şəklində qüsurlar	- qaynaq avadanlığında “krater doldurma” funksiyası yoxdur və ya söndürülüb. Qaynaqçının aşağı ixtisası, qaynaq texnikasının pozulması.	Bölmənin zəifləməsi. Büzülmə və büzülmə çatlaqları ilə müşayiət olunur. Gərginlik konsentratoru. Korreksiya - qüsurlu sahənin çıxarılması və qaynaq. Avtomatik qaynaq edərkən, krateri çıxarmaq və ya cərəyanı rəvan şəkildə söndürmək üçün texnoloji zolaqlar istifadə olunur
Qaynaqlanmış birləşmədə sarkma	Maye metalın əsas və ya əvvəllər hazırlanmış rulonun səthinə onunla birləşmədən sızması şəklində bir qüsur.	- yüksək cərəyan; - yüksək qaynaq sürəti; - uzun qövs (yüksək gərginlik); - elektrodun yerdəyişməsi; - doldurucu telinin yüksək qidalanma sürəti; - elektrodun əyilməsi (yanlış rəhbərlik).	Bu, astarın keyfiyyətsiz basılması və bir qayda olaraq, üfüqi və şaquli vəziyyətdə, eləcə də eniş və eniş zamanı qaynaq zamanı birləşmənin ön tərəfində və ya arxa tərəfində baş verir. Gərginlik konsentratoru. Mexanik müalicə ilə düzəldilir.
Füzyon zonasının alt kəsikləri: - birtərəfli; - ikitərəfli	Əsas metalın və qaynağın birləşmə xətti boyunca uzadılmış depressiya şəklində qüsurlar.	- yüksək cərəyan; - yüksək sürət; - uzun qövs; - elektrodun əyilməsi (yanlış rəhbərlik). - Qaynaqçının aşağı ixtisası, qaynaq texnikasının pozulması.	Bir qayda olaraq, dərin nüfuz rejimində konsentrasiya edilmiş mənbələrlə qaynaq edərkən, həmçinin fileto qaynaqları qaynaq edərkən baş verir. Gərginlik konsentratoru. Bölmənin zəifləməsi. Korreksiya - mexaniki soyma və alt kəsmənin bütün uzunluğu boyunca "yiv" tikişi ilə qaynaq.

Cədvəl 21.1-in davamı.

OM ilə qaynağın hamar olmayan interfeysi	Qaynaq səthinin əsas metala kəskin keçidi şəklində bir qüsur.	- qaynaq texnikasına əməl edilməməsi; - doldurucu telin yüksək qidalanma sürəti.	Gərginlik konsentratoru. Xarici dikişin möhkəmləndirilməsinin hündürlüyü həddindən artıq olduqda baş verir. Düzəliş - mexaniki emal.
Metal sıçrayışlar	Qaynaqlanmış birləşmənin səthində maye elektrod metalının qatılaşmış damcıları şəklində bir qüsur.	- qaynaq texnikasına və rejimlərinə əməl edilməməsi; - uzun qövs; - qızdırılmamış və ya aşağı keyfiyyətli elektrodlar.	Qalın örtülmüş elektrodlarla qaynaq edərkən, CO 2-də MT qaynağı zamanı və dərin nüfuzlu elektron şüa qaynağı zamanı baş verir. Korreksiya - mexaniki təmizləmə.
Dikişin kökünün konkavliyi	Tək tərəfli qaynağın arxa səthində bir depressiya şəklində bir qüsur.	- qaynaq üçün kənarların düzgün hazırlanmaması və yığılması; - qaynaq texnikasına əməl edilməməsi.	Qapaq və filet qaynaqlarını yuxarı vəziyyətdə qaynaq edərkən baş verir. Dikiş hissəsinin zəifləməsi. Düzəliş - zəifləmiş dikişin tərəfdən qaynaq.
Dikişin aşağı salınması	Sarkma qaynağı şəklində qüsur.	- böyük boşluq; - böyük kəsmə bucağı; - qaynaq texnikasına əməl edilməməsi.	Qaynaq işinin yüksək istilik girişində baş verir; Düzəliş: daha yumşaq parametrlərdə qaynaq.
Qaynaqlanmış kənarların ofseti	Qaynaqlanmış birləşmənin keyfiyyətsiz yığılması səbəbindən hündürlükdə qaynaqlanmış kənarların uyğunsuzluğu şəklində bir qüsur.	- montaj texnologiyasının pozulması; - operativ nəzarət həyata keçirilməyib.	Bu, adətən, butt birləşmələrini qaynaq edərkən baş verir. Gərginlik konsentratoru. Düzəliş - əsas metala hamar bir keçid təmin etmək üçün qaynaq.

Cədvəl 21.1-in davamı.

Qaynaq fistula	Qaynaqda kor depressiya şəklində bir qüsur.	- aşağı keyfiyyətli əsas metal; - qaynaq hovuzunun qorunmasının pozulması.	Səthə çıxan məsamələri və çatları müşayiət edir. Çox vaxt onlar CO-da MT qaynağı zamanı baş verir. Düzəliş: kəsmə, sonra bişirmə.
Qaynaqlanmış birləşmənin səthinin oksidləşməsi	Qaynaqlanmış birləşmənin səthində müxtəlif ləkə rəngləri olan bir oksid filmi şəklində bir qüsur.	- qoruyucu qazın az istehlakı; - qoruyucu qazda çirklərin olması; - burun səthinin çirklənməsi; - səhv seçilmiş burun diametri və onun metal səthindən məsafəsi; - əlavə qoruyucu üzlüklərin olmaması.	Yüksək alaşımlı poladları və aktiv metalları qaynaq edərkən baş verir. Korreksiya - qaynaqlanmış birləşmənin səthinin mexaniki təmizlənməsi və kimyəvi müalicəsi.
Çatlaqlar: - səthi; - daxili; - başdan-ayağa; - uzununa; - eninə; - budaqlanmış.	Qaynaq həcminin qırılması şəklində və ya əsas metal ilə birləşmə xətti boyunca bir qüsur. İstidən təsirlənən zonaya gedə bilərlər.	- məhsulun sərt dizaynı; - möhkəm bərkidilmiş qurğularda qaynaq; - qaynaq və istilik müalicəsi arasında uzun müddət; - yüksək soyutma dərəcəsi; - qaynağın dizaynında səhv (yaxın yerləşmiş qovşaqlar); - texnologiyanın pozulması (istilik temperaturu, tikişlərin sırası); - mühafizənin pozulması; - aşağı keyfiyyətli əsas metal (BM).	Ən təhlükəli və qəbuledilməz qüsur. Düzəliş, çatın uclarını əvvəlcədən qazmaqdır. Çatların tam dərinliyinə çıxarılması, kənarların lazımi hazırlanmasını təmin etmək (yivlənmə), sonra bir və ya bir neçə keçiddə qaynaq. Düzəlişdən sonra təmir edilmiş ərazinin dağıdıcı yoxlanılması lazımdır.

Cədvəlin sonu 21.1.

Qaynaq tikişinin məsamələri: -tək; - fikirsiz; -klasterlər; -zəncir.	Qazla doldurulmuş yuvarlaq və ya uzunsov boşluq şəklində qaynaq qüsuru.	- nəm axını; - nəm elektrodlar; - qaynaq telinin qaynaqlanmış kənarlarının və səthinin keyfiyyətsiz hazırlanması; - artan elektrodun diametri; - uzun qövs; - artan qaynaq sürəti; - keyfiyyətsiz mühafizə; - aşağı keyfiyyətli əsas metal.	Bir qayda olaraq, bu, alüminium və titan ərintilərini qaynaq edərkən, dərin qaynaq qaynaqlarında, deqazasiya çətin olduqda baş verir. Bölmənin zəifləməsi. Azaldılmış sıxlıq. Korreksiya - tək məqbul məsamələr qalır, bütün digər hallarda qüsurlu sahə yüksək keyfiyyətli OM seçilir, sonra bir və ya bir neçə keçiddə qaynaq aparılır.
Daxil olanlar: - şlak; - oksid; - nitrid; - volfram.	Qaynaq metalında qeyri-metal hissəciklər və ya xarici metal şəklində qüsurlar.	- səthin zəif hazırlanması; - aşağı keyfiyyətli adi metal; - qaynaq texnologiyasının pozulması; - mühafizənin pozulması.	Onlar sferik və ya uzunsov bir forma malikdirlər, həmçinin təbəqələr şəklində düzülürlər. Gərginlik konsentratorları. Düzəltmə - aradan qaldırılması, sonra qaynaq.

Bu standarta uyğun olaraq, qüsurlar əsasən formalarına və qaynaqlanmış birləşmədə yerləşməsinə görə altı qrupa bölünür (Cədvəl 21.2):

1. çatlar;

3. bərk daxilolmalar;

4. birləşmənin olmaması və nüfuz etməməsi;

5. tikişin formasının pozulması;

6. digər qüsurlar.

Cədvəl 21.2. Qüsurların növləri (GOST 30242-97 uyğun olaraq)

Cədvəl 21.2-nin davamı.

Microcrack	Fiziki üsullarla ən azı 50x böyütmə ilə aşkar edilən mikroskopik ölçülərə malik çat.
Uzunlamasına çat	Qaynaq oxuna paralel yönəlmiş çat. O, qaynaq metalında, ərimə sərhədində, istilikdən təsirlənən zonada və ya əsas metalda yerləşə bilər.
Transvers çat	Qaynaq oxuna eninə bir çat yönümlü. O, qaynaq metalında, istidən təsirlənən zonada və ya əsas metalda yerləşə bilər.
Radial çatlar	Bir nöqtədən şüalanan çatlar. Onlar qaynaq metalında, istidən təsirlənən zonada və ya əsas metalda ola bilər.
Kraterdə çat	Uzunlamasına, eninə və ya ulduz şəklində ola bilən qaynaq kraterində çat.
Ayrı çatlar	Qaynaq metalında, istidən təsirlənən zonada, əsas metalda yerləşə bilən çatlar qrupu.
Budaqlanmış çatlar	Tək bir çatdan əmələ gələn çatlar qrupu. Onlar qaynaq metalında, istidən təsirlənən zonada və ya əsas metalda yerləşə bilər.
Qrup 2. Məsamələr
Qaz boşluğu	Küncləri olmayan, ərimiş metalda sıxışan qazların əmələ gətirdiyi ixtiyari formada boşluq.
Qaz vaxtı	Qaz boşluğu adətən sferik formada olur
Bərabər paylanmış məsaməlik	Qaynaq metalında bərabər paylanmış bir qrup qaz məsamələri. Məsamələr zəncirindən fərqləndirilməlidir.
Məsamələrin yığılması	Bir qrup qaz boşluqları (ikidən çox), aralarındakı məsafə daha böyük boşluqların maksimum üç ölçüsündən az olan bir çoxluqda təşkil edilir.
məsamələr zənciri	Bir sıra qaz məsamələri, bir qayda olaraq, qaynağın oxuna paralel olaraq, aralarında daha böyük məsamələrin maksimum ölçüsündən üç dəfə az olan bir məsafədə düzülmüşdür.
Uzunsov boşluq	Qaynaq oxu boyunca uzanan fasiləsizlik. Fasiləsizliyin uzunluğu onun hündürlüyündən ən azı iki dəfə çoxdur
Fistula	Qazın buraxılması nəticəsində qaynaq metalında boruvari boşluq. Fistülün forması və mövqeyi sərtləşmə rejimi və qaz mənbəyi ilə müəyyən edilir. Tipik olaraq, fistulalar klasterlərə qruplaşdırılır və siyənək sümüyü şəklində paylanır.
Səthi məsamə	Qaynaq səthinin davamlılığını pozan qaz məsaməsi.
Büzülmə qabığı	Sərtləşmə zamanı büzülmə nəticəsində yaranan boşluq.
krater	Sonrakı keçidlərdən əvvəl və ya zamanı möhürlənməyən qaynaq muncuqunun sonunda büzülmə dəliyi.

Cədvəl 21.2-nin davamı.

Qrup 3. Bərk daxilolmalar
Möhkəm daxiletmə	Qaynaq metalında metal və ya qeyri-metal mənşəli bərk yad maddələr.
Şlakların daxil edilməsi	Qaynaq metalında sıxışan şlak. Yaranma şəraitindən asılı olaraq, bu cür daxilolmalar xətti və ya ayrılmış ola bilər.
Flux daxil edilməsi	Qaynaq metalında sıxışan axın. Yaranma şəraitindən asılı olaraq, bu cür daxilolmalar xətti, ayrılmış və ya digər ola bilər.
Oksidin daxil edilməsi	Qatılaşma zamanı qaynaq metalına daxil olan metal oksidi.
Metal daxiletmə	Qaynaq metalına daxil edilmiş xarici metal hissəcik. Volfram, mis və ya digər metal hissəcikləri var.
Qrup 4. Füzyonun olmaması və nüfuzun olmaması
Qeyri-füzyon	Qaynaq metalı ilə əsas metal arasında və ya fərdi qaynaq muncuqları arasında əlaqənin olmaması.
Nüfuz çatışmazlığı (natamam penetrasiya)	Ərinmiş metalın birləşmənin kökünə nüfuz edə bilməməsi nəticəsində qaynağın bütün uzunluğu boyunca və ya bir kəsikdə əsas metalın əriməsinin uğursuzluğu (qaynaq kökündə birləşmənin olmaması).
Qrup 5. Dikiş formasının pozulması
Formanın pozulması	Qaynaqın xarici səthlərinin formasının və ya əlaqənin həndəsəsinin texniki sənədlərlə müəyyən edilmiş dəyərdən sapması.
Davamlı alt kəsmə	Qaynaq zamanı yaranan, kənarları boyunca qaynaq muncuqunun xarici səthində uzunlamasına depressiya.
Büzülmə yivi	Qaynaşma sərhədi boyunca büzülmə nəticəsində yaranan tək tərəfli qaynağın kök tərəfindən kəsilmiş.
Döşəmə qaynağının qabarıqlığının həddindən artıq olması	Qaynaq qaynağının üzünə qoyulmuş metalın göstərilən dəyərdən artıq olması. Stress konsentratorudur.
Fileto qaynaq konveksliyinin artıqlığı	Fileto qaynağının ön tərəfində (bütün uzunluqda və ya bir hissədə) müəyyən edilmiş dəyərdən artıq yığılmış metalın artıqlığı.
Həddindən artıq nüfuz	Qaynaq qaynağının arxa tərəfində qoyulmuş metalın göstərilən dəyərdən artıq olması.
Yerli artıqlıq	Müəyyən edilmiş dəyərdən artıq yerli həddindən artıq nüfuz.
Yanlış qaynaq profili	Dikiş ölçülərinin göstərilən texniki sənədlərin qiymətlərindən sapması.
axın	Əsas metalın səthinə axmış, lakin əriməmiş həddindən artıq qaynaq çöküntüsü.
Xətti yerdəyişmə	Səthlərinin paralel olduğu, lakin lazımi səviyyədə olmayan iki qaynaq elementi arasında ofset.

Cədvəlin sonu 21.2.

Bucaq ofset	Qaynaq ediləcək iki element arasındakı yerdəyişmə, onların səthləri göstəriləndən fərqli bir açıda yerləşir.
Natek	Qravitasiya nəticəsində çökmüş və birləşən səthlə birləşməyə malik olmayan qaynaq metalı.
Yanma	Qaynaq hovuzundan metal axını, qaynaqda keçid çuxurunun meydana gəlməsi ilə nəticələnir.
Natamam kənar yiv	Tələb olunan en kəsiyi dolduran kifayət qədər doldurucu materialın olmaması səbəbindən qaynağın səthində uzununa davamlı və ya kəsikli yiv.
Həddindən artıq fileto qaynaq asimmetriyası	Bir ayağın ölçüsünü digərindən aşmaq.
Qeyri-bərabər dikiş eni	Sapma Texniki sənədlərdə göstərilən dəyərlərdən fərqli olan müxtəlif bölmələrində dikişin qeyri-bərabər eni. -dən
Qeyri-bərabər səth	Uzunluğu boyunca dikişin möhkəmləndirilməsi səthinin şəklində kobud qeyri-bərabərlik.
Dikişin kökünün konkavliyi	Birtərəfli qaynağın kök tərəfində, qaynaq hovuzunun metalının kristallaşması zamanı büzülməsi nəticəsində yaranan dayaz yiv.
Qaynaq kökünün məsaməliliyi	Metalın bərkiməsi zamanı baloncukların əmələ gəlməsi səbəbindən qaynağın kökündə məsamələrin olması.
Yenidən başlama	Qaynaq işinin bərpa olunduğu yerdə yerli səth pürüzlülüyü.
Qrup 6. Digər qüsurlar
Digər qüsurlar	1-5-ci qruplara daxil edilə bilməyən bütün qüsurlar.
Təsadüfi qövs (yandırma)	Qövsün təsadüfən alovlanması və ya yanması nəticəsində qaynağa bitişik əsas metalın səthinin yerli zədələnməsi.
Metal sıçrayışlar	Qaynaq zamanı yaranan və metalın səthinə yapışan qaynaq metalının və ya doldurucu metalın damcıları.
Səthdəki cızıqlar (göz yaşları)	Müvəqqəti qaynaqlanmış qurğunun (proses zolaqları, sıxaclar və s.) çıxarılması nəticəsində yaranan səthin zədələnməsi.
Metalın incəlməsi	Metalın qalınlığının emal zamanı və ya aşındırıcı mühitə məruz qalması zamanı icazə veriləndən daha aşağı bir dəyərə endirilməsi.

Çatlaqlar. Çatların növləri

Çatlaqlar ən təhlükəli qüsurlardandır və qaynaqlı birləşmələrdə bütün normativ və texniki sənədlərə əsasən, onlar yolverilməz qüsur hesab edilir.

Çat, qaynaqda və ya bitişik zonalarda boşluq şəklində qaynaqlanmış birləşmədə kəsilmədir.

GOST 30242-97-yə uyğun olaraq çatlar dikişə istiqamətinə görə bölünür:

Uzunlamasına, qaynağın oxuna paralel yönəldilmiş və qaynağın metalında, ərimə sərhədində, istilikdən təsirlənən zonada və əsas metalda yerləşir (şəkil 21.1 və 21.2);

Eninə, qaynağın oxuna eninə yönəldilmiş və qaynağın metalında, istilikdən təsirlənən zonada, əsas metalda yerləşir;

Radial - bir nöqtədən radial olaraq ayrılan və qaynağın metalında, istilikdən təsirlənən zonada, əsas metalda yerləşir.

Çatların meydana gəldiyi temperaturdan asılı olaraq, aşağıdakı növlər var:

İsti, maye metalın kristallaşmasının temperatur diapazonunda baş verən;

Metalın kristallaşma diapazonundan aşağı temperaturda baş verən soyuq;

Çatlaqları yenidən qızdırın.

düyü. 21.1. Qaynaq metalında uzununa və eninə çatlar

düyü. 21.2. Elektroşlak qaynağı zamanı qaynağın en kəsiyi boyunca çatların yeri:

A– tikişin oxu boyunca; b– sütunlu kristalların budaqları arasında

düyü. 21.3. Dikiş qırılmalarında çatlar: A– tikişin səthinə qədər uzanan; b– tikişin səthinə qədər uzanmayan

düyü. 21.4. Qaynaq kəsiyi boyunca çatların yeri (qövs qaynağı): A– tikişin səthinə uzanmayan çatlar; b– tikişin səthinə uzanan çatlar

Bu gün müxtəlif metal hissələri birləşdirmək üçün hər yerdə qaynaq istifadə olunur. Həm sənayedə, həm də fərdi ev təsərrüfatlarında uğurla istifadə olunur. hissələrin qaynaqla daimi birləşdirilməsi adlanır. Bunun nəticəsində müəyyən xüsusiyyətlər dəsti ilə səciyyələnən müxtəlif sahələr əmələ gəlir. Hamısı istilik dərəcəsindən asılıdır. Onlar fiziki, kimyəvi və mexaniki xüsusiyyətlərə görə fərqlənə bilər. Qaynaqlanmış birləşmələrin əsas qüsurları uzun müddətdir məlumdur. İş görərkən onlardan qaçınmaq lazımdır.

Qaynaq sənayedə və məişət şəraitində metal hissələri birləşdirmək üçün istifadə olunur.

Qaynaqlanmış birləşmələrin xüsusiyyətləri və növləri

Qaynaqlanmış birləşmələrdə qüsurlar haqqında danışmağa başlamazdan əvvəl onların əsas növləri və xüsusiyyətləri haqqında daha ətraflı danışmağa dəyər. Qaynaq prinsipi olduqca sadədir.Ərinmiş metal bir tikiş əmələ gətirir, bu da kristallaşır. Qismən ərimiş material birləşmə zonasını təşkil edir. Bu zonanın yaxınlığında, qızdırılan metalın əlavə stress yaşadığı bir meydana gəlir. İstilikdən təsirlənən zona adlanır. Bundan sonra əsas metal gəlir. Onun strukturu və xassələri iş zamanı heç bir şəkildə dəyişmir.

Qaynaqların kosmosdakı vəziyyətinə görə təsnifatı.

Qaynaq birləşmələrinin bir neçə əsas növü var. Onların arasında ən çox yayılmışlar butt, üst-üstə düşmə, tee və küncdür. Onların hamısı əsas materialların quraşdırılmasında və dikişin yerində fərqlənir. Dikişin keyfiyyəti bir çox müxtəlif amillərdən birbaşa təsirlənir. Həm daxili, həm də xarici qüsurlar meydana gələ bilər. Dikişlərin keyfiyyəti birləşdiriləcək metalların çirklənmə dərəcəsindən birbaşa təsirlənir.

Burada müxtəlif oksidlər, yağlı təbəqələr və s. ola bilər. Buna görə qaynaq ediləcək səthlər işə başlamazdan əvvəl təmizlənməlidir. Yeri gəlmişkən, proses zamanı səthdə əmələ gələn oksidlərlə mübarizə aparmaq lazımdır. Hər halda, son əlaqənin gücü birbaşa qüsurların olmamasından asılıdır. Dikiş bəzən əsas materialla eyni gücə malik ola bilər, lakin buna nail olmaq olduqca çətindir.

Qaynaqlanmış birləşmələrdə qüsurlar haqqında

Daha əvvəl qeyd edildiyi kimi, qaynaqlı birləşmələrdə qüsurlar çox müxtəlif xarakterli ola bilər. İş prosesində onları xatırlamaq lazımdır. Əgər insanın onların üzərində zəngin elmi varsa, o zaman mükəmməl tikişlərə malik olan hissələri qaynaq edə bilər. Məhz bunun üçün səy göstərməliyik.

Qaynaqlanmış birləşmələrin əsas növlərinin cədvəli.

1. Altdan kəsilmiş Bu, qaynaqlı birləşmələrdə qüsurların növlərindən biridir. Əsas metalın və qaynağın birləşmə nöqtəsində əmələ gələn bir yivdir. Çox vaxt belə qüsurlar böyük qaynaq hovuzları olduqda görünür. Bu o deməkdir ki, yüksək cərəyan dəyərlərinin istifadəsi səbəbindən çox miqdarda metal əriyir.
2. Sal. Bu qüsur qaynaq materialının əsas metal üzərinə sızması ilə xarakterizə olunur. Çox xoşagəlməz bir çatışmazlıq.
3. Nüfuz olmaması. Qaynaqlanmış birləşmələrdə belə bir qüsur, əsas metalın qeyri-kafi əriməsinin struktur elementlərinin birləşmələrində baş verdiyi hallarda baş verə bilər. Bu yer ən çox strukturuna görə tikişlərdə məsaməlilik və boşluqlar əmələ gətirən şlakla doldurulur. Bu qəbuledilməzdir. Dizayn dərhal öz xüsusiyyətlərini itirir. Qövs qaynağı istifadə edildikdə, qeyri-kafi cərəyanın istifadəsi səbəbindən qaynaşma olmaması baş verə bilər. Bu, ən təhlükəli qüsurlardan biridir. Bu, ilk növbədə, strukturun sonrakı istismarı zamanı bu yerdə əlavə gərginliklərin formalaşmağa başlaması ilə əlaqədardır. Bu, çox vaxt onun sürətli məhvinə səbəb olur. Bu qüsurdan qurtula bilərsiniz. Bunu etmək üçün, penetrasiya çatışmazlığı müəyyən edilir, sonra isə çətin yerlərdə səth örtüyü aparılır.
4. Çatlaqlar. Bu, tikişdə və ya onun yaxınlığında yerləşən ərazidə materialın qismən məhv edilməsidir. Onlar bir neçə səbəbə görə formalaşa bilər. Metalın hələ də isti olduğu prosesdən danışırıqsa, metalın kristallaşması nəticəsində çatlar görünür. Bərk vəziyyətdə, onunla birlikdə müxtəlif struktur dəyişiklikləri də baş verə bilər. Bu, belə qüsurların görünməsinin ikinci səbəbidir.

Qaynaqlarda qüsurlar: qaynaşma olmaması, qeyri-bərabər forma, sarkma, çatlar, fistulalar, həddindən artıq istiləşmə.

İsti çatlaqların meydana gəlməsi mexanizmi olduqca sadədir. Qaynaq zamanı metal qızdırılır. İstilik mənbəyi çıxarıldıqdan sonra tədricən soyumağa başlayır. Təbii ki, kristallaşma zonaları formalaşmağa başlayır. Hələ ərimiş metal arasında üzməyə başlayırlar. İsti və soyuq materialın qarşılıqlı təsirinə imkan verən mikrozonalar olmasaydı, bütün qaynaqlı birləşmələrdə qüsurlar olardı. Lakin bu baş vermir. Beləliklə, ehtimal etmək olar ki, kristallaşma intervalı nə qədər yüksək olarsa, isti çatların baş vermə ehtimalı bir o qədər yüksəkdir. Karbon bu göstəriciyə birbaşa təsir göstərir. Burada birbaşa əlaqə var. Poladda nə qədər çox karbon varsa, kristallaşma intervalı bir o qədər geniş olur.

Dikişdə soyuq çatlar əmələ gələ bilər. Onlar material təxminən 200-300 dərəcə Selsi temperaturuna qədər soyuduqda görünür. Onlar dərhal görünməyə bilər, bu da onları daha təhlükəli edir. Soyuq çatların görünüşü, müəyyən kimyəvi çevrilmələr səbəbindən materialda müxtəlif struktur çevrilmələrin baş verməsi ilə əlaqələndirilir. Materialda karbonun miqdarından birbaşa asılılıq var. Nə qədər çox olarsa, soyuq çatların görünməsi ehtimalı bir o qədər yüksəkdir. Soyuq və isti çatların meydana gəlməsi tendensiyası metalların qaynaq qabiliyyəti kimi bir parametri müəyyənləşdirir. Bu parametr əsas materiallardan fərqlənməyən qaynaqlı birləşmə əldə etmək qabiliyyətini xarakterizə edir.

Məsamələr və qeyri-metal daxilolmalar

Qaynaqlarda qüsurlar: kraterlər, alt kəsiklər, məsamələr, nüfuz olmaması, şlaklar, yanma.

Məsamələr. Qaynaqlanmış birləşmələrdə bu qüsurlar olduqca yaygındır. Məsamələr qazla doldurulmuş boşluqlardır. Onlar mikroskopik ölçüdə ola bilər və ya strukturda bir neçə millimetr ölçüdə qüsurlar yarada bilərlər. Bu vəziyyətdə, onlar ən çox əsas material ilə tikişin qovşağında əmələ gəlirlər. Bu qüsur bir çox müxtəlif parametrlərdən təsirlənir.

Bunlardan ən vacibi yemək banyosunda qazın konsentrasiyasıdır. Ərimə prosesi zamanı metaldan qaz ayrılır. Bu prosesin qarşısını heç bir şəkildə almaq olmaz. Karbonmonoksit dəmirdə həll olunmur, buna görə də baloncuklar şəklində buraxılır.

Qeyri-metal daxilolmalar. Qaynaqlanmış birləşmələrdəki bu qüsurlar, iş nəticəsində qaynaq strukturuna xarici daxilolmaların daxil olması ilə əlaqələndirilir.

Qaynaqlanmış birləşmədə çatlar.

Bu cür daxilolmaların böyük bir çeşidi var. Məsələn, şlaklar birləşdiriləcək materialların kifayət qədər təmizlənməməsi nəticəsində yarana bilər.

Onların səbəbi çox qatlı qaynaq zamanı şlakın tam çıxarılmasının qeyri-kafi olması ola bilər. Ərimə yolu ilə iş aparıldıqda, qaynaqda əsas metaldan fiziki və kimyəvi xüsusiyyətləri ilə fərqlənən bir material əmələ gəlir. Bu baxımdan oxşar qüsurlar da yarana bilər. Xarici daxilolmalar çox müxtəlif xarakterli ola bilər.

Qüsurların öyrənilməsi

Bir qaynaq qüsuru boşluqların qazlarla doldurulması olan məsamələrdir.

Təbii ki, müxtəlif qaynaqlı birləşmələrdə qüsurlar varsa, o zaman onlar öyrənilməlidir. Bu məqsədlə tez-tez makroanalizdən istifadə olunur. Bu, metalın quruluşunun çılpaq gözlə və ya böyüdücü şüşə ilə öyrənilməsindən ibarətdir. Mikroskopik analizdən fərqli olaraq, makroanaliz materialın strukturunu düzgün öyrənməyə imkan vermir. Onun əsas vəzifəsi qaynaq prosesi zamanı birləşdirilən hissələrin keyfiyyətinə nəzarət etməkdir. Bu, sınıq növünü, lifli quruluşu, davamlı strukturun pozulmasını və s. Belə təhlili həyata keçirmək üçün tədqiq olunan hissəni xüsusi elementlərlə aşınmağa və daşlama maşınlarında emala məruz qoymaq lazımdır. Bu nümunə makroseksiya adlanır. Onun səthində, o cümlədən neftdə qeyri-bərabərlik və ya xarici daxilolmalar olmamalıdır.

Yuxarıda təsvir edilən bütün qüsurları makroanalizdən istifadə etməklə öyrənmək və müəyyən etmək olar.

Materialın quruluşunu aşkar etmək üçün səthi aşındırma üsullarından ən çox istifadə olunur.

Dikişlərdə muncuq növləri.

Bu yanaşma aşağı və orta karbonlu poladlar üçün ən uyğundur. Əvvəlcədən hazırlanmış makroseksiya, analiz edilən hissə ilə birlikdə reagentə batırılmalıdır. Bu halda onun səthi spirtlə təmizlənməlidir. Elementlərin qarşılıqlı təsiri nəticəsində kimyəvi reaksiya baş verir. Bu, misi məhluldan çıxarmağa imkan verir. Materiallar dəyişdirilir. Nəticədə, mis zondun səthinə çökür. Misin əsas materialı tamamilə örtmədiyi yerlər həkk olunur. Bu yerlərdə hər hansı bir qüsur var. Bundan sonra nümunə sulu məhluldan çıxarılır, qurudulur və təmizlənir. Bütün bu hərəkətlər oksidləşmə reaksiyasının baş verməməsi üçün mümkün qədər tez edilməlidir. Nəticədə, böyük miqdarda karbon, kükürd və digər materialların mövcud olduğu əraziləri müəyyən etmək mümkündür.

Bu materialları ehtiva edən ərazilərin aşındırılması eyni şəkildə baş vermir. Karbon və fosforun yüksək konsentrasiyası olan yerlərdə mis səthə intensiv şəkildə buraxılmır. Bu metaldan qorunmanın minimum dərəcəsidir. Nəticədə bu yerlər ən böyük aşınmağa məruz qalır. Reaksiya nəticəsində bu sahələr daha tünd rəng alır. Bu üsulu minimum miqdarda karbon ehtiva edən çeliklər üçün istifadə etmək daha yaxşıdır. Əgər çox olarsa, misi nümunənin səthindən çıxarmaq çox çətin olacaq.

Dikişlərdə alt kəsiklərin növləri.

Qaynaqlanmış birləşmədə materialların strukturunun makroanalizinin başqa üsulları da mövcuddur. Məsələn, kükürdün miqdarını təyin etmək üçün tez-tez fotoprint üsulundan istifadə olunur. Fotoşəkil kağızı nəmləndirilir və bir müddət işıqda saxlanılır. Bundan sonra folqa vərəqləri arasında qurudulur. İlkin olaraq yerləşdirildiyi məhlulda müəyyən miqdarda sulfat turşusu var. Sonra, əlbəttə ki, bu kağız makroseksiyaya bərabər bir təbəqədə qoyulur.

Bütün deformasiyaları tamamilə aradan qaldırmaq üçün bir rulonla hamarlanmalıdır. Fotoşəkil kağızı ilə metal arasında qala biləcək hava kabarcıkları tamamilə çıxarılmalıdır. Yalnız bu halda tədqiqat obyektiv olacaqdır. Bu vəziyyətdə təxminən 3-10 dəqiqə saxlamaq lazımdır. Vaxt probun orijinal qalınlığından, eləcə də digər amillərdən asılıdır.

Nüfuz çatışmazlığının növləri.

Yatırılan metalda yerləşən kükürd daxilolmaları mütləq foto kağızın səthinə tətbiq olunan turşu ilə reaksiya verəcəkdir. Hidrogen sulfidin ayrıldığı yerlərdə foto emulsiya adlanan maddə əmələ gələcək. Reaksiya nəticəsində əmələ gələcək gümüş sulfid sahələri metalda kükürdün paylanmasını açıq şəkildə göstərir.

Təbii ki, bu sahələr kağız üzərində müşahidə olunacaq. Təcrübə üçün istifadə olunan foto kağızı yuyulmalı və sonra hiposulfit məhlulunda saxlanmalıdır. Bundan sonra yenidən maye ilə yuyulur və qurudulur. Qaynaqda flüor daxilolmaları varsa, onlar mütləq tünd rəngli sahələr şəklində çıxacaqlar.

Xülasə

Beləliklə, hazırda qaynaqlı birləşmələrdə qüsurları müəyyən etmək üçün bir çox üsul var. Onların hamısının müəyyən bir məqsədi var. Hər bir üsul, tikişin strukturunda nə qədər müəyyən bir materialın olduğunu öyrənməyə imkan verir ki, bu da onun strukturuna mənfi təsir göstərə bilər.

Makroanaliz üsulları ilə yanaşı, mikroanaliz üsulları da son vaxtlar tez-tez tətbiq olunur. Əvvəlkilərlə eyni məqsəd daşıyırlar. Bununla belə, onlar əlavə olaraq materialın strukturunu öyrənməyə imkan verir. Burada iş kristal qəfəsin strukturunun molekulyar səviyyəsində aparılır.

Quruluşun sonrakı istismarı qaynaq keyfiyyətindən asılıdır, buna görə də qaynaqlı birləşmələrdə qüsurlara yol verilmir. Qüsurların yaranmasına bir çox amillər kömək edir, məsələn:

• iş texnologiyasının pozulması;
• səhlənkarlıq;
• qaynaqçının aşağı ixtisası;
• nasaz avadanlıqdan istifadə;
• əlverişsiz hava şəraitində, lazımi hazırlıq olmadan işlərin aparılması.

Güc baxımından məhsulun texniki parametrlərində azalma dərəcəsindən asılı olaraq qaynaq qüsurlarının məqbul və qəbuledilməz dəyərləri var. Məqbul pozuntular olduqda, qaynaq qüsurları düzəldilmir, ikinci halda, onların aradan qaldırılması lazımdır. Məhsulun istifadəyə yararlılığı və tikişin standartlara uyğun olub-olmamasının müəyyən edilməsi GOST 30242-97 uyğun olaraq həyata keçirilir.

Qaynaq qüsurlarının növləri

Düzgün bir qaynaq tikişi, baza və doldurucu materialın tərkibinin homojenliyini, istənilən formasının formalaşmasını, çatların olmaması, nüfuz etməməsi, daşması və xarici maddələrin mövcudluğunu nəzərdə tutur. Qaynaqlanmış birləşmələrdə aşağıdakı qüsur növləri fərqləndirilir:

• xarici;
• daxili;
• başdan-ayağa.

Xarici qüsurlar hansılardır?

Qaynaq və birləşmələrdə xarici qüsurlar vizual olaraq aşkar edilir. Qaynaq rejiminin pozulması, qaynaqçının tələsikliyi və ya məsuliyyətsizliyi nəticəsində elektrodun istiqamətinin və hərəkətinin düzgünlüyünün qorunub saxlanılmaması, qaynaq işləri zamanı elektrik gərginliyindəki dalğalanmalar yanlış ölçüdə və formada tikişin əmələ gəlməsinə səbəb olur.

Qüsurların xarici görünüşünün xarakterik əlamətləri bunlardır: uzununa qaynaqların və künc ayaqlarının genişliyindəki fərq, əsas poladdan çökdürülmüş birinə keçidin kəskinliyi.

Əl ilə qaynaq üsulu ilə kənarların hazırlanmasında səhvlər, qaynaq rejiminə və sürətinə laqeyd yanaşma və vaxtında nəzarət ölçmələrinin olmaması səbəbindən pozuntular baş verir. Avtomatik və ya yarı avtomatik qaynaq üsullarını həyata keçirərkən qaynaqlardakı qüsurlar və onların meydana gəlməsinin səbəbləri elektrik gərginliyində həddindən artıq dalğalanmalarda və əməliyyat səhvlərində olur. Qaynaq qüsurlarının aşağıdakı xarici növləri fərqləndirilir:

Çatlaqlar tikişlər isti və soyuq, uzununa, eninə, radialdır. Bunlardan birincisi, 1100-dən 1300 ° C-ə qədər yüksək temperaturdan istifadə edildikdə baş verir, süniliyi azaltmaq və dartılma deformasiyalarının görünüşü baxımından metalın xüsusiyyətlərinə təsir göstərir. Bu tip qaynaq qüsurları polad tərkibində arzuolunmaz kimyəvi elementlərin artması ilə müşayiət olunur. Soyutma zamanı 120 ° C-ə qədər olan temperaturda, daha sonra əməliyyat zamanı yüklərin təsiri altında soyuq çatlar görünə bilər. Bu növ qüsurun səbəbi qaynaq gərginliyi və ya həll edilmiş hidrogen atomlarının olması səbəbindən poladın gücündə azalma ola bilər.

Qaynaqda çat

Altdan kəsilmiş alaşımlı və əsas polad arasında depressiyanın olması ilə xarakterizə olunur. Bu növ qaynaq qüsuru digərlərinə nisbətən daha çox rast gəlinir. Sürətli qaynaq zamanı qövs gərginliyinin artması polad qalınlığının incəlməsinə və gücün azalmasına səbəb olur. Kenarlardan birinin daha dərindən nüfuz etməsi maye poladın digər səthə axmasına səbəb olur, bu səbəbdən qaynaq yivinin doldurulması üçün vaxt yoxdur. Bu halda, qaynaq qüsurları və onların aradan qaldırılması üsulları vizual olaraq müəyyən edilir. İşdəki nöqsanlar soyma, ardınca həddindən artıq bişirmə ilə aradan qaldırılır.

Qaynaq alt kəsimi

axınəridilmiş metal onunla homojen bir kütlə yaratmadan əsas poladın səthinə axdıqda baş verir. Bu tip qüsur, metalın ümumi dayanıqlığına təsir edən kifayət qədər güc əldə etmədən bir tikiş konturunun formalaşması ilə xarakterizə olunur. Qüsurun səbəbi aşağı qövs gərginliyindən istifadə edilməsi, hissələrin kənarlarında şkalanın olması, qaynaq edilən konstruksiyaların səthi şaquli olduqda üfüqi tikişləri qaynaq edərkən əridilmiş poladın sızmasıdır. Həddindən artıq yavaş qaynaq da həddindən artıq ərimiş metalın görünüşünə görə sarkma meydana gəlməsinə səbəb olur.

Kraterlər qövsün kəskin ayrılması səbəbindən görünür. Onlar çatlaqların görünüşünə səbəb olan büzülmə xüsusiyyətlərinə malik materialın nüfuz etməməsi və boşluğunun meydana gələ biləcəyi çökəklik formasına malikdirlər. Kraterlər qaynaqçı səhvləri səbəbindən yaranır. Krater adətən çatların səbəbi olduğundan, ona görə icazə verilmir, aşkar edilərsə, təmizlənməlidir, sonra yenidən qaynaq edilməlidir.

Qaynaq tikişində əmələ gələn krater

Fistulalar Onlar tikişin gövdəsində depressiya olan hunilərə bənzəyirlər. Onlar kifayət qədər böyük ölçülü qabıqlardan və ya məsamələrdən, qaynaq elementlərinin və doldurucu tellərin səthinin kifayət qədər hazırlanması ilə formalaşır. Bu növ qüsur vizual yoxlama zamanı da görünə bilər və dərhal düzəldilməlidir.

Tipik fistula huniləri

Daxili qaynaq qüsurları

Daxili qaynaq qüsurları vizual olaraq aşkar edilə bilməz. Adətən qaynaq prosesinin pozulması və materialın qeyri-kafi keyfiyyəti səbəbindən görünür. Daxili qüsurlarla, çatlar da görünə bilər, lakin onlar görünmür və ya kiçikdir, lakin zamanla aça bilər. Gizli çatlar təhlükəlidir, çünki onları aşkar etmək çətindir və gərginlik tədricən arta bilər və strukturun sürətlə məhvinə səbəb ola bilər və buna görə də son dərəcə təhlükəlidir. Qüsurların səbəbi karbon və alaşımlı çeliklərdən istifadə edərkən böyük stresslər və sürətli soyutma ola bilər. Bu tip qüsurların ən çox yayılmış növləri aşağıdakılardır:

Nüfuz olmaması tikişin qaynaqlanmış hissələrinin yerində kifayət qədər əriməsi olmadığı zaman baş verir. Səbəb pas, miqyas, boşluq olmaması və küt kənarlar səbəbindən kənarın düzgün hazırlanmamasıdır. Bundan əlavə, tələsik və sürətli qaynaq sürəti, aşağı cərəyan gücü və ya elektrodun dikişin oxundan yerdəyişməsi də qaynağın nüfuz etməməsinə səbəb ola bilər. Qaynaqın kəsişməsinin azalması səbəbindən, titrəmə yükləri altında 40% -ə qədər olan birləşmələrin gücünün azalmasında əks olunan bir gərginlik konsentrasiyası meydana çıxır və nüfuz etməməsinin böyük sahələri - qədər. 70%-ə qədər. İcazə verilən dəyərlər aşılırsa, tikiş təmizlənməlidir və yenidən qaynaq edilməlidir.

Nüfuz və doldurma olmaması

Məsamələr– bunlar qazla, əsasən hidrogenlə dolu qaynağın boş yerləridir. Bu növ qüsurun səbəbi qaynaqlanan materiallarda xarici çirklərin olması, nəmlik və qaynaq hovuzunun kifayət qədər qorunmamasıdır. İcazə verilən məsamə konsentrasiyası aşılırsa, qaynaq həddindən artıq bişməyə məruz qalır.

Qaynaqda məsamələr

Bundan əlavə, qaynaq prosesinin texnologiyası pozulduqda yaranan şlak, volfram və oksid daxilolmalarını qeyd etmək olar.

Qüsurlar vasitəsilə

Bu tip qüsur qaynağın bütün qalınlığından keçən məsamələrin mövcudluğunu nəzərdə tutur və vizual olaraq da aşkar edilir. Əsasən qaynaq zamanı baş verir. Bu tip qüsurla yanıqlar və çatlar görünə bilər.

Yanma yüksək cərəyan və yavaş qaynaqdan istifadə nəticəsində baş verir. Səbəb, kənarlardakı boşluğun həddindən artıq açıq olması, yastıqların boş yerləşməsi, qaynaq hovuzunun sızması ilə nəticələnir. Dikişin qüsurlar üçün yoxlanılması vizual olaraq aparılır, icazə verilən normadan artıq olarsa, qaynaq təmizlənməlidir və yenidən qaynaq edilməlidir.

Qüsurların aşkarlanması, monitorinqi və aradan qaldırılması üsulları

Qaynaq qüsurlarını aşkar etmək üçün aşağıdakı üsullardan istifadə olunur:

1. vizual yoxlama - böyüdücü cihazlardan istifadə etməklə həyata keçirilir;
2. rəng qüsurlarının aşkarlanması - maye materialla, məsələn, kerosinlə təmasda olan xüsusi materialın rənginin dəyişməsinə əsaslanır;
3. maqnit üsulu - maqnit dalğalarının təhrifinin ölçülməsi;
4. ultrasəs üsulu - səs dalğalarının əksini ölçən ultrasəs qüsur detektorlarının istifadəsi;
5. radiasiya üsulu - qaynaqların rentgen şüalanması və qüsurun bütün detalları ilə təsvirin əldə edilməsi.

Qaynaqın keyfiyyətini təmin etmək üçün markalanma və markalanma aparılır. Hər bir qaynaqçı öz qaynaq sahəsinə öz işarəsini qoyur.

Bir qüsur aşkar edilərsə, qaynaq qüsurlarını aradan qaldırmaq lazımdır. Bunun üçün aşağıdakı iş növlərindən istifadə olunur:

• qaynaq - əvvəllər bir çisel və ya aşındırıcı alətlə qazma və təmizləmə yolu ilə çatı hazırlayaraq böyük çatları aradan qaldırmaq üçün istifadə olunur;
• daxili kiçik çatlar, birləşmə və daxilolmaların olmaması tamamilə təmizlənməlidir və ya yenidən qaynaqla kəsilməlidir;
• natamam tikişlər və qaynaq altındakı kəsiklər nazik təbəqələrdə səth və ya qaynaqla aradan qaldırılır;
• Sarkma aşındırıcı bir alət istifadə edərək mexaniki olaraq çıxarılır;
• Metalın həddindən artıq istiləşməsi istilik müalicəsi ilə aradan qaldırılır.

Əsasən güman edilir ki, qaynaq metalı möhkəm olmalıdır. Qaynaq tikişini qeyri-homogen edən bütün formasiyalar qüsur sayılır. Aşağıdakılar fərqlənir: qaynaq qüsurlarının növləri: mikro və makro çatlar (isti və soyuq), nüfuzun olmaması, məsamələr, müxtəlif daxilolmalar.

Qaynaq tikişlərində daxili və xarici qüsurlar

Qaynaq qüsurlarını təsnif etməyin ən çox yayılmış üsulu onların yerləşdiyi yerə görədir. Bu təsnifata görə, daxili və xarici qaynaq qüsurları arasında fərq qoyulur. Xarici olanlar tikişin səthinə və istidən təsirlənən zonaya gedir, daxili olanlar isə səthə çıxmadan birləşmənin içərisində yerləşir. Buradan belə çıxır ki, eyni növ qüsur (məsələn, çatlar və ya məsamələr) həm daxili (əgər içəridə yerləşirsə), həm də xarici (səthə çıxdıqda) ola bilər.

Xarici qaynaq qüsurları

Qaynaqlanmış birləşmələrin xarici qüsurlarına düzgün formalaşmaması səbəbindən qaynağın qeyri-bərabər forması, tikişin alt kəsikləri, qaynaq edilən metalın yanması, sallanma, çatlar, məsamələr və metalın səthində yerləşən digər qüsurlar daxildir. Onların hamısı qaynaqlanmış birləşmənin xarici vizual müayinəsi zamanı aşkar edilir. Xarici qüsurların ümumi növləri sadalanmış və mətndə aşağıda göstərilmişdir.

Daxili qaynaq qüsurları

Qaynaqlanmış birləşmələrin daxili qüsurları, GOST 23055-ə uyğun olaraq, qeyri-metal, şlak və oksid daxilolmaları, metalın nüfuz etməməsi və əriməsinin olmaması, həmçinin metalın səthinə uzanmayan məsamələr və çatlar daxildir. Bu cür qüsurları müəyyən etmək üçün praktikada dağıdıcı olmayan qaynaq sınaq üsullarından istifadə olunur. Aşağıdakı mətn daxili qüsurların ümumi növlərini təsvir edir.

Dikişlərin formalaşması qüsurları

Qaynaqların formalaşmasında qüsurlar onların formasının qeyri-bərabərliyində özünü göstərir (sağdakı şəklə bax). Onlar uyğun olmayan qaynaq şərtləri, qaynaqlanmış kənarlar arasında dəyişən boşluq və kənarların qeyri-bərabər əyilmə bucağı səbəbindən formalaşır. Dikişin faktiki forması ilə tələb olunan arasında uyğunsuzluq səhv qaynaq səbəbiylə, qaynaqlanmış kənarlara nisbətən elektrodun düzgün yerləşdirilməməsi səbəbindən baş verə bilər.

Bənzər bir qüsur başqalarında görünə bilər. Məsələn, avtomatik qaynaq zamanı belə bir qüsurun səbəbi qidalanma mexanizmində qaynaq telinin sürüşməsi, şəbəkədə gərginliyin düşməsi, ərimiş metalın boşluqlara daxil olması və s.

Qaynaq nüfuzunun olmaması

Çox vaxt qaynaqlarda nüfuzun olmaması qaynaqlanmış kənarlar arasında kiçik boşluqların olduğu, kənarların güclü şəkildə büküldüyü, eləcə də çirkləndiyi, elektrod və ya qaynaq telinin kənarlara nisbətən düzgün yerləşdirilmədiyi hallarda baş verir. qaynaqlanır, qaynaq cərəyanı qeyri-kafi olduqda və qaynaq sürəti artdıqda.

Çox tez-tez, dikişin kökündə nüfuz olmaması əmələ gəlir (diaqram a) və b) soldakı şəkildə və diaqramlarda c) və d) şəkildə). Avtomatik sualtı qövs qaynaqında, nüfuzun olmaması, əksər hallarda qaynağın başlanğıcında meydana gəlir. Onların meydana gəlməsinin qarşısını almaq üçün xüsusi yastıqlarda qaynaq aparmaq tövsiyə olunur. Nüfuzun olmaması qaynaqlanmış birləşmə üçün ən təhlükəli qüsurlardan biridir.

Qaynaq altlıqları

Birləşmə səthində qaynaq alt kəsikləri əmələ gəlir. Alt kəsiklər qaynağın kənarları boyunca yerləşən əsas metaldakı çökəkliklərdir. Onlar həddindən artıq yüksək qaynaq cərəyanı və elektrik qövsünün uzun uzunluğu səbəbindən görünür, çünki bu halda qaynağın eni artır və qaynaqlanmış kənarların kənarları daha güclü əriyir.

Bir neçə növ qaynaq çatlaqları var:

Qaynaq qüsurunun növü. Eləcə də onun ölçüsü və mənşə yeri.

Qaynaqlanmış birləşmənin mexaniki xüsusiyyətləri. Bunlar dartılma gücü, axıcılıq, təsir gücü, çeviklik, korroziyaya davamlılıq, yorğunluğa qarşı müqavimət və s.

Məhsulun istifadə olunduğu şərtlər. Əsasən, bu, ətraf mühitin təbiətidir.

Məhsulun yerinə yetirməli olduğu funksiyalar. Hətta bir termin də var: “məqsəd üçün uyğun”. Bunlar. qaynaqda eyni qüsur bir vəzifə üçün məqbul, digəri üçün isə qəbuledilməz ola bilər.

Müəyyən bir növ və ölçülü qüsurların yolverilməzliyi barədə qərar qəbul etmək üçün cihazın qüsurları izləmək üçün ölçmə qabiliyyətinin qüsurun icazə verilən dəyərindən yüksək olması lazımdır. Yəni, qaynaqda 2 mm-dən çox olmayan qüsurlara icazə verilirsə, bu dikişi idarə etmək üçün 5 mm ölçmə qabiliyyəti olan bir cihaz istifadə edilə bilməz.

İcazə verilən qüsurun maksimum dəyərini müəyyən etmək üçün nəzərə alınmalıdır ki, qaynaq qüsurları əsasən poladın yorğunluq və kövrək qırılma qabiliyyətini artırır.

Bu növün məhv edilməsi üçün ən böyük təhlükə təyyarə qüsurları (mikro çatlar, makro çatlar, nüfuzun olmaması) ilə yaranır. Əgər onlar müəyyən edilərsə, yalnız fərdi qüsurların maksimum ölçülərinə deyil, həm də onların nisbi yerləşməsinə və sayına diqqət yetirmək lazımdır.

Planar qüsurların təhlükəsi, çatlarda əyrilik radiusunun olmaması səbəbindən yüksək gərginliklərin konsentratorları olmasıdır. Məsamələr, qaz qabarcıqları və ya hər hansı daxilolmalar kimi məkan qüsurları müəyyən əyrilik radiusuna malikdir, buna görə də sayca daha böyük olsalar belə, daha az təhlükə yaradırlar.

Çatın altındakı kiçik yuvarlaqlaşdırma ilə, ona təsir edən gərginlikləri qiymətləndirmək üçün, qırılma mexanikasını qiymətləndirməyə imkan verən K1 gərginlik intensivliyi əmsalı istifadə olunur. Qırılma üçün tələb olunan gərginlik materialın axma gücündən az olarsa, gərginliyin intensivliyi əmsalı müəyyən edilə bilər. Düsturla müəyyən edilir:

burada a - xarici qüsurun ölçüsü (hündürlüyü) və ya daxili qüsurun yarısıdır;
bm - dartılma gərginliyi;
bv - əyilmə gərginliyi;
Мm və Мв əmsallardır, onların qiyməti qüsurun ölçüsünün hissənin qalınlığına və qüsurun yerləşdiyi yerə nisbəti ilə müəyyən edilir;
Q qüsurun formasından asılı olan əmsaldır.

Qaynaqdan sonrakı tavlanmaya məruz qalmayan qaynaqlı birləşmələr üçün daxili gərginlikləri azaltmaq üçün qaynaq qüsurlarının məqbulluğunu qiymətləndirmək üçün kritik çatların açılması (COD) hesablamalarından istifadə edilməlidir. K1 əmsalının hesablanması və ya kritik açılışın dəyərinin tapılması, mümkün icazə verilən qaynaq qüsurunun dəyərini yüksək dəqiqliklə müəyyən etməyə imkan verir.