ประเภทของข้อบกพร่องในการเชื่อมและวิธีการกำจัด คำจำกัดความของข้อบกพร่องในการเชื่อมหลัก ข้อบกพร่องในการเชื่อม

ความน่าเชื่อถือของโครงสร้างขึ้นอยู่กับคุณภาพของงานที่ทำ ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องในตัวยึดแบบเชื่อม มิฉะนั้นผลิตภัณฑ์อาจเสียหายในช่วงเวลาที่ไม่เหมาะสมที่สุด ความประมาทเลินเล่อระหว่างการทำงานและคุณสมบัติที่ต่ำของอาจารย์อาจทำให้เกิดปัญหาต่าง ๆ ได้ ต้องใช้เทคโนโลยีและอุปกรณ์ในการทำงานตามมาตรฐาน GOST ค่าของรอยเชื่อมอาจอยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้หรือในทางกลับกันในกรณีหลังนี้จำเป็นต้องทำซ้ำงานจนกว่าจะได้ผลลัพธ์ตามที่ต้องการ

เมื่อสัมผัสกับปัจจัยต่าง ๆ ในระหว่างการทำงาน จะเกิดความไม่สอดคล้องกันของตะเข็บที่ยอมรับไม่ได้ ข้อบกพร่องในการเชื่อมแบ่งออกเป็นหลายกลุ่ม ความคลาดเคลื่อนซึ่งอธิบายรายละเอียดไว้ใน GOST:

1. ข้อบกพร่องภายนอกมีโครงสร้างรูปร่างไม่สม่ำเสมอซึ่งเป็นผลมาจากการไม่ปฏิบัติตามเทคโนโลยีการขึ้นรูป
2. ตาม GOST-23055 การสะสมที่ไม่ใช่โลหะหรือตะกรันการขาดฟิวชันและการขาดการเจาะทะลุของผลิตภัณฑ์โลหะเป็นที่ยอมรับสำหรับชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องภายใน อุปกรณ์ตรวจสอบการผลิตการเชื่อมใช้เพื่อระบุข้อบกพร่องประเภทนี้

การแก้ไขทำได้โดยการเจาะให้ทั่วทั้งช่อง เพื่อป้องกันการพัฒนา ข้อบกพร่องจะถูกลบออก และทำการเชื่อมการเชื่อมต่อใหม่

ฟันผุ

รูปร่างตามอำเภอใจที่ปรากฏขึ้นเนื่องจากการสัมผัสกับก๊าซเรียกว่าโพรง เกิดขึ้นเมื่อโลหะละลาย วงจรการขับก๊าซส่วนเกินไม่สมบูรณ์ หรือสระเชื่อมไม่ได้ก่อตัวอย่างถูกต้อง ความไม่ต่อเนื่องเกิดขึ้นในรูปแบบของโพรงรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า หมวดหมู่นี้รวมถึงหลุมอุกกาบาตและเปลือกหอย ประเภทหลักของการปฏิเสธการเชื่อมคือรูที่เกิดขึ้นเนื่องจากสถานการณ์ต่อไปนี้:

• ความเป็นพลาสติกของโลหะไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
• โครงสร้างการแข็งตัว
• ความร้อนไม่สม่ำเสมอ

ข้อบกพร่องมีรูปร่าง ความลึก และตำแหน่งต่างกัน ซึ่งสามารถอยู่ได้ทั้งด้านในและด้านนอกของตะเข็บ Fistulas มีรูปร่างเป็นท่อเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าและเกิดจากก๊าซ การไม่ปฏิบัติตามกฎระเบียบทางเทคนิค เช่น การมีน้ำมัน ออกซิเดชั่น และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ ที่บริเวณงานเชื่อม นำไปสู่ข้อบกพร่องด้านการออกแบบ

เครื่องมือคุณภาพต่ำอาจทำให้เกิดความเสียหายที่แก้ไขไม่ได้รวมถึงการใช้วัสดุเสริมในรูปแบบของฟลักซ์ ความเร็วในการผลิตที่เพิ่มขึ้นและการไหลของก๊าซป้องกันที่ไม่ได้มาตรฐานส่งผลเสียต่อลักษณะของตะเข็บ รูขุมขนเกิดขึ้นเนื่องจากการใช้เครื่องมือที่ชำรุด สายไฟ หรือห้องที่มีการระบายอากาศมากเกินไป

เมื่อส่วนโค้งแตกหรือดำเนินการส่วนสุดท้ายไม่ถูกต้อง หลุมอุกกาบาตจะก่อตัวขึ้น ลักษณะที่ปรากฏจะขึ้นอยู่กับประเภทของกรวยที่ต้องเชื่อมเมื่อตรวจพบ เครื่องเชื่อมสมัยใหม่สามารถขจัดความคลาดเคลื่อนได้โดยการลดกระแสไฟที่ปลายการเชื่อมต่อ

การรวมที่เป็นของแข็ง

สารแปลกปลอมจากแหล่งกำเนิดใดๆ ก็ตามเป็นปัญหาร้ายแรงในกระบวนการเชื่อม ข้อผิดพลาดหลักคือความเร็วในการเชื่อมสูง กระแสไฟต่ำ และขอบสกปรก ข้อบกพร่องในการเชื่อมเกิดจาก:

• สารตกค้างของฟลักซ์
• การรวมตะกรันหรือออกไซด์

ออกไซด์เกิดขึ้นเนื่องจากขาดการลอกโลหะและการสัมผัสสารเคมี หากปฏิบัติตามเทคโนโลยีตะกรันจะลอยขึ้นสู่พื้นผิว แต่ในบางสถานการณ์ยังคงอยู่ภายในตะเข็บ ก๊าซป้องกันจะสร้างสภาพแวดล้อมที่ไม่สามารถรวมสิ่งแปลกปลอมเข้าไปได้ การรวมโลหะอาจเป็นอันตรายได้เนื่องจาก... มีขนาดถึงหลายสิบมิลลิเมตร

เงื่อนไขในการเกิดขึ้นอยู่กับประเภทของการก่อตัว:

• แตกแยก;
• เชิงเส้น;
• การศึกษาอื่น ๆ

พื้นที่ของการเชื่อมที่มีเนื้อหาของสารเติมแต่งตะกรันเกินจะถูกย่อย บ่อยครั้งที่การเจือปนปรากฏขึ้นที่รอยต่อของรอยต่อแบบคงที่และรอยต่อเพิ่มเติมเมื่อสร้างผลิตภัณฑ์หลายชั้น

ขาดฟิวชั่นและขาดการเจาะ

การไม่มีการเชื่อมโลหะฐานหรือระหว่างองค์ประกอบแต่ละส่วน เรียกว่าไม่หลอมรวม พวกเขาแบ่งออกเป็นผิวเผินซึ่งประกอบด้วยส้อมซึ่งอยู่ที่ฐานของตะเข็บ มีการพิจารณาสาเหตุหลักของการไม่หลอมรวม:

• เพิ่มความยาวส่วนโค้ง
• การทำความสะอาดขอบไม่เพียงพอ
• ลดกระแสการเชื่อม
• เพิ่มความเร็วในการเชื่อม

การมีอยู่ของข้อบกพร่องโดยใช้การเชื่อมต่อแบบคงที่สามารถชดเชยได้ด้วยการเชื่อมเพิ่มเติม เป็นผลให้ความแรงลดลงและความเข้มข้นของความเครียดเกิดขึ้นในโซนไม่ฟิวชัน

การหลอมรวมของข้อต่อไม่เพียงพอในระหว่างโซนการเชื่อมเรียกว่าขาดการหลอมรวม สาเหตุหลักคือคราบสนิม การเกิดออกซิเดชัน ตะกรัน และผลเสียอื่นๆ อันเป็นผลมาจากความเข้มข้นที่ลดลงความเป็นไปได้ของความเครียดที่ส่งผลเสียต่อโครงสร้างโดยรวมจะเพิ่มขึ้น ในกรณีที่เบี่ยงเบนไปจากเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน พื้นที่ที่มีตะเข็บที่ไม่ได้เชื่อมจะถูกทำความสะอาดลงไปที่ฐาน และทำการเชื่อมซ้ำ

การเบี่ยงเบนจากพารามิเตอร์ที่ระบุของรูปร่างของพื้นผิวการเชื่อมและสถานะทางเรขาคณิตของการเชื่อมต่อเกิดจากการละเมิดรูปร่าง

มีความผิดปกติต่างๆ มากมาย ซึ่งแต่ละอย่างเกิดขึ้นจากสภาวะบางประการ

1. Undercuts - ข้อบกพร่องในรูปแบบของการเยื้องจะเกิดขึ้นตามขอบของรอยเชื่อมเมื่อวางในแนวยาว มักเกิดขึ้นที่ความเร็วการเชื่อมที่เพิ่มขึ้น ส่งผลให้สระเชื่อมแข็งตัวเร็วกว่าที่คาดไว้ ระยะส่วนโค้งที่เพิ่มขึ้นช่วยส่งเสริมการกระจายความกว้างของรอยเชื่อมไปทั่วโลหะเพราะว่า ด้วยรูปแบบนี้การถ่ายเทความร้อนของส่วนโค้งยังคงอยู่ที่ระดับเดิม กำลังไฟไม่เพียงพอที่จะหลอมละลายช่องโลหะทั้งหมด
2. วัสดุที่สะสมส่วนเกินที่พบในด้านในของรอยเชื่อมคือการเจาะทะลุที่มากเกินไป ข้อบกพร่องของการเคลื่อนตัวเชิงเส้นเป็นภาวะที่ชิ้นส่วนที่เชื่อมต่ออยู่ในระดับที่แตกต่างกัน และมีความสูงระหว่างข้อต่อต่างกัน มีข้อบกพร่องประเภทเชิงมุมในสถานการณ์ที่มุมไม่สมมาตรกับองค์ประกอบก้น
3. การซ้อนทับคือปริมาณวัสดุส่วนเกินที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการต่อตะเข็บ ข้อบกพร่องนี้เกิดขึ้นเนื่องจากส่วนโค้งยาวเกินไป ความเอียงของอิเล็กโทรดไม่ถูกต้อง หรือกระแสการเชื่อมที่เพิ่มขึ้น
4. การเผาไหม้ทะลุคือรูทะลุที่เกิดขึ้นจากการรั่วไหลของส่วนประกอบโลหะของสระเชื่อม ข้อบกพร่องเกิดขึ้นจากการใช้กระแสไฟฟ้าสูงที่ความเร็วต่ำในการเคลื่อนที่ของอิเล็กโทรด การบุไม่ดี หรือการกวาดล้างขอบไม่ถูกต้อง

นอกจากนี้ยังมีปัญหาอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับรูปร่าง เช่น ขอบเว้าของตะเข็บที่เกิดขึ้นที่ด้านรากของข้อต่อ ความไม่สอดคล้องอื่นๆ ได้แก่ การครูดบนพื้นผิว การอาร์คโดยไม่ได้ตั้งใจ การกระเด็นของโลหะ และอื่นๆ

วิธีการตรวจจับและควบคุม

ตะเข็บคุณภาพสูงมีเครื่องหมายที่เหมาะสม ในองค์กรขนาดใหญ่ ผู้เชี่ยวชาญแต่ละคนจะทำเครื่องหมายไว้บนพื้นที่ที่เชื่อมต่อกัน วิธีการต่อไปนี้ใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่อง:

• การตรวจสอบด้วยสายตา
• การตรวจจับข้อบกพร่องของสี
• วิธีการอัลตราโซนิกเพื่อระบุพื้นที่ที่มีข้อบกพร่อง
• รังสี;
• วิธีแม่เหล็ก

หลังจากค้นพบข้อบกพร่อง พนักงานของแผนกคุณภาพจะกำหนดชะตากรรมเพิ่มเติมของชิ้นส่วน โดยส่วนใหญ่ จะถูกส่งไปแก้ไข ความหย่อนคล้อยจะถูกลบออกโดยใช้เครื่องมือขัดผ่านการกระทำทางกล การเชื่อมใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่องของรอยแตกร้าวขนาดใหญ่ โดยทำความสะอาดจุดเชื่อมที่เหลือก่อนหน้านี้

เมื่อเชื่อมโครงสร้างโลหะต่าง ๆ คุณภาพของรอยเชื่อมที่ทำกับโครงสร้างเหล่านั้นมีความสำคัญอย่างยิ่ง

นอกจากคุณสมบัติทางกลและความต้านทานการกัดกร่อนของรอยเชื่อมแล้ว ปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่กำหนดประสิทธิภาพของโครงสร้างรอยเชื่อมยังรวมถึงการไม่มีข้อบกพร่องในแนวเชื่อม โซนฟิวชัน และโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมระหว่างการเชื่อมฟิวชั่นแบ่งออกเป็น:

ข้อบกพร่องในการเตรียมและการประกอบ

ข้อบกพร่องรูปร่างตะเข็บ

ข้อบกพร่องในโครงสร้างโลหะของรอยเชื่อม (ภายนอกและภายใน)

ข้อบกพร่องในการเตรียมและการประกอบมักเกิดจาก:

การละเมิดรูปทรงเรขาคณิตของมุมเอียงของขอบตะเข็บ

ความไม่สอดคล้องกันของช่องว่างระหว่างขอบตามความยาวขององค์ประกอบที่รวมเข้าด้วยกัน

ระนาบของชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อไม่ตรงกัน

ข้อบกพร่องด้านรูปทรงของตะเข็บ (รอยตัดด้านล่าง ความหย่อนคล้อย รอยไหม้ ร่องการหดตัว ฯลฯ) สาเหตุหลักมาจาก:

ตะเข็บที่มีความกว้างไม่สม่ำเสมอเกิดขึ้นเมื่อละเมิดเทคนิคการเคลื่อนที่ของอิเล็กโทรด

ความไม่สม่ำเสมอของช่องว่างขอบในระหว่างการประกอบ ความไม่สม่ำเสมอของความนูนตามความยาวของตะเข็บ ความหนาและความหดหู่ในท้องถิ่น (ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับคุณภาพของอิเล็กโทรดที่ไม่น่าพอใจระหว่างการเชื่อมแบบแมนนวลและความไม่เสถียรของกลไกของเครื่องจักรระหว่างการเชื่อมอัตโนมัติ)

สำหรับนักศึกษาสาขาการเชื่อมเฉพาะทางจำเป็นต้องทราบอย่างชัดเจนถึงลักษณะเฉพาะของข้อบกพร่อง (ภายนอกและภายใน) สาเหตุของการก่อตัวและวิธีการป้องกันและกำจัด อิทธิพลของข้อบกพร่องต่าง ๆ ต่อคุณสมบัติของรอยเชื่อม

ภาพประกอบ (แผนภาพและรูปถ่าย) ของข้อบกพร่องที่ให้มาช่วยให้คุณระบุประเภทของข้อบกพร่องได้อย่างรวดเร็วและเชื่อถือได้ ระบุสาเหตุของการเกิดขึ้น และดำเนินมาตรการเพื่อกำจัดข้อบกพร่องโดยทันที

ข้อบกพร่องในการเชื่อมฟิวชั่นแบ่งตามตำแหน่งตามตำแหน่งบนพื้นผิว ภายใน และผ่าน

ข้อบกพร่องที่พื้นผิว ได้แก่ :

- ขาดการเจาะที่รากของตะเข็บ

อันเดอร์คัท; ไฟกระชาก;

หลุมอุกกาบาต; การพูดน้อย (อ่อนแอ) ของพื้นผิวด้านหน้าของตะเข็บ;

ความเว้าของรากของตะเข็บ

การแทนที่ขอบรอยเชื่อม

การเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วจากตะเข็บไปเป็นโลหะฐาน (การเชื่อมผสมพันธุ์ไม่ถูกต้อง)

โลหะกระเด็น; ออกซิเดชันที่พื้นผิว รอยแตกบนพื้นผิว

ข้อบกพร่องภายใน ได้แก่ :

รูขุมขน; การรวม;

ฟิล์มออกไซด์

รอยแตกภายใน

ขาดการเจาะตามขอบด้วยโลหะฐานและระหว่างแต่ละชั้น

ผ่านข้อบกพร่อง ได้แก่ รอยแตกและรอยไหม้

นอกเหนือจากข้อบกพร่อง - ความไม่ต่อเนื่องข้อบกพร่องในการเชื่อมฟิวชั่นยังรวมถึง: การบิดเบือนรูปร่างของข้อต่อที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนรูปและการไม่ปฏิบัติตามมิติทางเรขาคณิตของการเชื่อมหรือจุดด้วยค่าควบคุมที่กำหนดโดย NTD (เชิงบรรทัดฐานและ เอกสารทางเทคนิค)

GOST 30242-97 จัดให้มีการจำแนกประเภทการกำหนดและคำอธิบายโดยย่อของข้อบกพร่องในรอยต่อรอย, การกำหนดข้อบกพร่องเป็นตัวเลขสามหลักและการกำหนดพันธุ์สี่หลัก, การกำหนดตัวอักษรของข้อบกพร่อง, ชื่อของข้อบกพร่องในภาษารัสเซีย, อังกฤษ และข้อความอธิบายภาษาฝรั่งเศส ภาพวาดที่เสริมคำจำกัดความ

เมื่อเลือกวิธีการและวิธีการในการตรวจสอบรอยเชื่อมจำเป็นต้องมีความเข้าใจที่ชัดเจนเกี่ยวกับลักษณะของข้อบกพร่องและสาเหตุของการเกิดขึ้น ข้อบกพร่องทั่วไปส่วนใหญ่ที่เกิดขึ้นระหว่างการเชื่อมฟิวชันแสดงอยู่ในตาราง 1 21.1.

ตารางที่ 21.1. ข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นระหว่างการเชื่อมฟิวชัน

ข้อบกพร่อง	คำจำกัดความของข้อบกพร่อง (GOST 2601-84)	เหตุผลในการก่อตัวของข้อบกพร่อง	คุณสมบัติของข้อบกพร่องและวิธีการแก้ไขและกำจัดการก่อตัว
ขาดการเจาะ: - ที่โคนตะเข็บ; - ระหว่างแต่ละชั้น - ตามแนวขอบด้วยฐานโลหะ (BM)	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการขาดฟิวชั่นเฉพาะที่เนื่องจากการหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ของขอบเชื่อมหรือพื้นผิวของลูกปัดที่ทำไว้ก่อนหน้านี้	- ใส่ความร้อนต่ำ - การเตรียมพื้นผิวที่ไม่น่าพอใจ - รูปแบบการตัดไม่ถูกต้อง - ความหมองคล้ำจำนวนมาก - ช่องว่างเล็ก ๆ - การกระจัดของอิเล็กโทรด - การทำความสะอาดตะเข็บคุณภาพต่ำหลังจากผ่านการผ่านแล้ว	พบบ่อยที่สุดเมื่อเชื่อมอลูมิเนียมอัลลอยด์และส่วนโค้งที่จมอยู่ใต้น้ำ พวกเขาเป็นตัวสร้างความเครียด ตรวจจับได้ยากในแนวเชื่อมเส้นรอบวงของท่อ การแก้ไข - ถอดส่วนรากของตะเข็บออกตามด้วยการเชื่อมในรอบเดียวหรือหลายรอบ
เบิร์นส์: - โสด; - ขยาย; - ไม่ต่อเนื่อง	ข้อบกพร่องในรูปของรูทะลุที่เกิดจากการรั่วไหลของสระเชื่อม	- ใส่ความร้อนสูง - เพิ่มการกวาดล้าง; ความหมองคล้ำเล็กน้อย - การกระจัดของขอบขนาดใหญ่ - การบิดงอของขอบและการแยกออกจากซับระหว่างการเชื่อม	ข้อบกพร่องที่ยอมรับไม่ได้ สามารถกำจัดออกได้โดยการสุ่มตัวอย่างเชิงกล (ด้วยเครื่องตัด) และการเชื่อมในตำแหน่งแนวตั้งในภายหลัง

ความต่อเนื่องของตาราง 21.1

หลุมอุกกาบาต	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการกดรูปกรวยที่เกิดจากการหยุดการเชื่อมกะทันหันหรือการปิดกระแสการเชื่อมอย่างรวดเร็ว	- อุปกรณ์เชื่อมไม่มีฟังก์ชั่น "เติมปล่อง" หรือปิดอยู่ ช่างเชื่อมมีคุณสมบัติต่ำ, ละเมิดเทคนิคการเชื่อม	ทำให้ภาคส่วนอ่อนลง ตามมาด้วยการหดตัวและรอยแตกร้าว หัวแรงดันไฟฟ้า แก้ไข-กำจัดบริเวณที่ชำรุดและเชื่อม เมื่อทำการเชื่อมอัตโนมัติแถบเทคโนโลยีจะถูกนำมาใช้เพื่อกำจัดปล่องภูเขาไฟหรือปิดกระแสอย่างราบรื่น
การหย่อนคล้อยบนรอยเชื่อม	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการรั่วไหลของโลหะเหลวบนพื้นผิวของลูกกลิ้งหลักหรือที่ทำไว้ก่อนหน้านี้โดยไม่มีการหลอมรวมกับมัน	- กระแสสูง - ความเร็วในการเชื่อมสูง - ส่วนโค้งยาว (ไฟฟ้าแรงสูง) - การกระจัดของอิเล็กโทรด - ความเร็วป้อนสูงของลวดตัวเติม - การเอียงของอิเล็กโทรด (การนำทางไม่ถูกต้อง)	มันเกิดขึ้นที่ด้านหน้าของการเชื่อมต่อหรือที่ด้านหลังเนื่องจากการกดที่มีคุณภาพต่ำไปที่ซับในและตามกฎแล้วเมื่อทำการเชื่อมในตำแหน่งแนวนอนและแนวตั้งตลอดจนลงเนินและขึ้นเนิน หัวแรงดันไฟฟ้า แก้ไขโดยการรักษาทางกล
รอยตัดของโซนฟิวชัน: - ด้านเดียว; - สองด้าน	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการยุบขยายตามแนวฟิวชั่นของโลหะฐานและรอยเชื่อม	- กระแสสูง - ความเร็วสูง; - ส่วนโค้งยาว - การเอียงของอิเล็กโทรด (การนำทางไม่ถูกต้อง) - คุณสมบัติช่างเชื่อมต่ำ, ละเมิดเทคนิคการเชื่อม	ตามกฎแล้วจะเกิดขึ้นเมื่อเชื่อมกับแหล่งที่มีความเข้มข้นในโหมดการเจาะลึกเช่นเดียวกับเมื่อเชื่อมรอยเชื่อมของเนื้อปลา หัวแรงดันไฟฟ้า ทำให้ภาคส่วนอ่อนลง การแก้ไข – การลอกแบบกลไกและการเชื่อมโดยใช้ตะเข็บ "ด้าย" ตลอดความยาวของการตัดด้านล่าง

ความต่อเนื่องของตาราง 21.1

การเชื่อมไม่ราบรื่นกับ OM	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วของพื้นผิวของการเชื่อมกับโลหะฐาน	- การไม่ปฏิบัติตามเทคนิคการเชื่อม - ความเร็วป้อนสูงของลวดตัวเติม	หัวแรงดันไฟฟ้า เกิดขึ้นเมื่อความสูงของการเสริมตะเข็บภายนอกสูงเกินไป การแก้ไข - การประมวลผลทางกล
โลหะกระเด็น	ข้อบกพร่องในรูปของหยดโลหะอิเล็กโทรดเหลวที่แข็งตัวบนพื้นผิวของรอยเชื่อม	- การไม่ปฏิบัติตามเทคนิคและรูปแบบการเชื่อม - ส่วนโค้งยาว - อิเล็กโทรดที่ไม่ได้รับความร้อนหรือคุณภาพต่ำ	เกิดขึ้นเมื่อเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดเคลือบหนา ระหว่างการเชื่อม MT ใน CO 2 และการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอนที่มีการเจาะลึก การแก้ไข - การทำความสะอาดกลไก
ความเว้าของรากของตะเข็บ	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการกดบนพื้นผิวด้านหลังของการเชื่อมด้านเดียว	- การเตรียมและการประกอบขอบสำหรับการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม - การไม่ปฏิบัติตามเทคนิคการเชื่อม	เกิดขึ้นเมื่อเชื่อมชนและรอยเชื่อมในตำแหน่งเหนือศีรษะ การอ่อนตัวของส่วนตะเข็บ การแก้ไข - การเชื่อมจากด้านข้างของตะเข็บที่อ่อนแรง
ลดตะเข็บ	ข้อบกพร่องในรูปของการเชื่อมที่หย่อนคล้อย	- ช่องว่างขนาดใหญ่ - มุมตัดขนาดใหญ่ - การไม่ปฏิบัติตามเทคนิคการเชื่อม	เกิดขึ้นเมื่อการเชื่อมมีความร้อนสูง การแก้ไข: การเชื่อมด้วยการตั้งค่าที่นุ่มนวล
การชดเชยขอบรอยเชื่อม	ข้อบกพร่องในรูปแบบของขอบเชื่อมที่มีความสูงไม่ตรงกันเนื่องจากการประกอบข้อต่อคุณภาพต่ำ	- การละเมิดเทคโนโลยีการประกอบ - ไม่มีการควบคุมการปฏิบัติงาน	มักเกิดขึ้นเมื่อเชื่อมข้อต่อชน หัวแรงดันไฟฟ้า การแก้ไข - การเชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าการเปลี่ยนไปใช้โลหะฐานเป็นไปอย่างราบรื่น

ความต่อเนื่องของตาราง 21.1

ทวารเชื่อม	ข้อบกพร่องในรูปแบบของการกดทับแบบตาบอดในแนวเชื่อม	- โลหะฐานคุณภาพต่ำ - การละเมิดการป้องกันสระเชื่อม	มาพร้อมกับรูขุมขนและรอยแตกที่เกิดขึ้นกับพื้นผิว ส่วนใหญ่มักเกิดขึ้นระหว่างการเชื่อม MT ใน CO วิธีแก้ไข: หั่นแล้วปรุงต่อ
ออกซิเดชันที่พื้นผิวของรอยเชื่อม	ข้อบกพร่องในรูปของฟิล์มออกไซด์ที่มีสีหมองต่างกันบนพื้นผิวของรอยเชื่อม	- การใช้ก๊าซป้องกันต่ำ - มีสิ่งเจือปนอยู่ในก๊าซป้องกัน - การปนเปื้อนของพื้นผิวหัวฉีด - เส้นผ่านศูนย์กลางหัวฉีดที่เลือกไม่ถูกต้องและระยะห่างจากพื้นผิวโลหะ - ขาดกระบังหน้าป้องกันเพิ่มเติม	เกิดขึ้นเมื่อเชื่อมเหล็กโลหะผสมสูงและโลหะแอคทีฟ การแก้ไข - การทำความสะอาดเชิงกลและการรักษาทางเคมีของพื้นผิวของรอยเชื่อม
รอยแตก: - ผิวเผิน; - ภายใน; - จบสิ้น; - ยาว; - ขวาง; - แตกแขนง	ข้อบกพร่องในรูปของการแตกหักในปริมาตรของรอยเชื่อมหรือตามแนวฟิวชั่นกับโลหะฐาน สามารถเข้าไปในเขตที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนได้	- การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่เข้มงวด - การเชื่อมในสิ่งจับยึดที่ยึดแน่นอย่างแน่นหนา - ใช้เวลานานระหว่างการเชื่อมและการบำบัดความร้อน - อัตราการทำความเย็นสูง - ข้อผิดพลาดในการออกแบบรอยเชื่อม (ฮับที่อยู่ใกล้เคียง) - การละเมิดเทคโนโลยี (อุณหภูมิความร้อน, ลำดับการเย็บ); - การละเมิดการคุ้มครอง - โลหะพื้นฐานคุณภาพต่ำ (BM)	ข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุดและยอมรับไม่ได้ การแก้ไขคือเจาะปลายรอยแตกล่วงหน้า การแยกรอยแตกร้าวจนเต็มความลึก เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเตรียมขอบที่จำเป็น (การเซาะร่อง) ตามด้วยการเชื่อมในรอบเดียวหรือหลายรอบ หลังจากแก้ไขแล้ว จำเป็นต้องมีการทดสอบแบบไม่ทำลายพื้นที่ซ่อมแซม

ท้ายตาราง 21.1.

รูพรุนของรอยเชื่อม: -เดี่ยว; - เหม่อลอย; -คลัสเตอร์; -โซ่.	ข้อบกพร่องในการเชื่อมในรูปของโพรงกลมหรือสี่เหลี่ยมผืนผ้าที่เต็มไปด้วยก๊าซ	- ฟลักซ์เปียก - อิเล็กโทรดชื้น - การเตรียมขอบเชื่อมและพื้นผิวของลวดเชื่อมมีคุณภาพต่ำ - เส้นผ่านศูนย์กลางอิเล็กโทรดเพิ่มขึ้น - ส่วนโค้งยาว - เพิ่มความเร็วในการเชื่อม - การป้องกันคุณภาพต่ำ - โลหะฐานคุณภาพต่ำ	ตามกฎแล้ว มันเกิดขึ้นเมื่อเชื่อมอะลูมิเนียมและไททาเนียมอัลลอยด์ ในการเชื่อมแบบก้นลึก เมื่อการไล่แก๊สทำได้ยาก ทำให้ภาคส่วนอ่อนลง ความแน่นลดลง การแก้ไข - เหลือรูพรุนเดียวที่ยอมรับได้ ในกรณีอื่น ๆ พื้นที่ที่มีข้อบกพร่องจะถูกเลือกให้เป็น OM คุณภาพสูง ตามด้วยการเชื่อมในหนึ่งหรือหลายรอบ
รวม: - ตะกรัน; - ออกไซด์; - ไนไตรด์; - ทังสเตน	ข้อบกพร่องในรูปของอนุภาคอโลหะหรือโลหะแปลกปลอมในโลหะเชื่อม	- การเตรียมพื้นผิวไม่ดี - โลหะฐานคุณภาพต่ำ - การละเมิดเทคโนโลยีการเชื่อม - การละเมิดการคุ้มครอง	มีรูปร่างเป็นทรงกลมหรือเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าและจัดเรียงเป็นชั้น ๆ หัวแรงดันไฟฟ้า การแก้ไข-การกำจัดตามด้วยการเชื่อม

ตามมาตรฐานนี้ ข้อบกพร่องจะถูกแบ่งออกเป็นหกกลุ่ม ส่วนใหญ่ตามรูปร่างและตำแหน่งของรอยเชื่อม (ตาราง 21.2):

1. รอยแตก;

3. การรวมที่เป็นของแข็ง

4. ขาดการหลอมรวมและขาดการเจาะ;

5. การละเมิดรูปร่างของตะเข็บ;

6.ข้อบกพร่องอื่นๆ

ตารางที่ 21.2. ประเภทของข้อบกพร่อง (ตาม GOST 30242-97)

ความต่อเนื่องของตาราง 21.2

ไมโครแคร็ก	รอยแตกที่มีขนาดจุลทรรศน์ ซึ่งตรวจพบโดยวิธีทางกายภาพที่กำลังขยายอย่างน้อย 50 เท่า
รอยแตกตามยาว	รอยแตกร้าวขนานกับแกนแนวเชื่อม สามารถตั้งอยู่ในโลหะเชื่อม ที่ขอบเขตฟิวชัน ในเขตที่ได้รับความร้อน หรือในโลหะฐาน
รอยแตกตามขวาง	รอยร้าวที่วางแนวขวางกับแกนของรอยเชื่อม สามารถตั้งอยู่ในโลหะเชื่อม ในเขตที่ได้รับความร้อน หรือในโลหะฐาน
รอยแตกเรเดียล	รอยแตกที่แผ่ออกมาจากจุดหนึ่ง อาจอยู่ในโลหะเชื่อม ในเขตที่ได้รับความร้อน หรือในโลหะฐาน
แตกในปล่องภูเขาไฟ	รอยแตกในปล่องเชื่อมซึ่งอาจเป็นแนวยาว ตามขวาง หรือเป็นรูปดาว
แยกรอยแตก	กลุ่มของรอยแตกร้าวที่อาจอยู่ในโลหะเชื่อม ในเขตที่ได้รับความร้อน หรือในโลหะฐาน
รอยแตกร้าว	กลุ่มรอยแตกที่เกิดจากรอยแตกร้าวเพียงจุดเดียว สามารถอยู่ในโลหะเชื่อม ในเขตที่ได้รับความร้อน หรือในโลหะฐาน
กลุ่มที่ 2. รูขุมขน
ช่องแก๊ส	ช่องที่มีรูปร่างตามใจชอบซึ่งเกิดจากก๊าซที่ติดอยู่ในโลหะหลอมเหลวซึ่งไม่มีมุม
เวลาแก๊ส	ช่องก๊าซมักจะมีรูปร่างเป็นทรงกลม
มีรูพรุนกระจายสม่ำเสมอ	กลุ่มรูพรุนของก๊าซกระจายอย่างสม่ำเสมอในโลหะเชื่อม ควรแยกออกจากห่วงโซ่รูขุมขน
การสะสมรูขุมขน	กลุ่มของช่องก๊าซ (มากกว่าสองช่อง) จัดเรียงเป็นกระจุกโดยมีระยะห่างระหว่างช่องเหล่านั้นน้อยกว่าสามขนาดสูงสุดของช่องก๊าซที่ใหญ่กว่า
ห่วงโซ่ของรูขุมขน	ชุดรูพรุนของก๊าซที่จัดเรียงเป็นเส้น โดยปกติจะขนานกับแกนของรอยเชื่อม โดยมีระยะห่างระหว่างรูเหล่านี้น้อยกว่าสามเท่าของขนาดสูงสุดของรูพรุนที่ใหญ่กว่า
ช่องเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า	ความไม่ต่อเนื่องขยายไปตามแกนของแนวเชื่อม ความยาวของความไม่ต่อเนื่องมีความสูงอย่างน้อยสองเท่า
ทวาร	ช่องท่อในโลหะเชื่อมที่เกิดจากการปล่อยก๊าซ รูปร่างและตำแหน่งของช่องทวารถูกกำหนดโดยโหมดการชุบแข็งและแหล่งก๊าซ โดยปกติแล้ว ริดสีดวงทวารจะถูกจัดกลุ่มเป็นกลุ่มๆ และกระจายเป็นรูปแฉกแนวตั้ง
รูขุมขนตื้น	รูพรุนของก๊าซที่ขัดขวางความต่อเนื่องของพื้นผิวการเชื่อม
เปลือกหดตัว	ช่องที่เกิดขึ้นเนื่องจากการหดตัวระหว่างการชุบแข็ง
ปล่องภูเขาไฟ	รูการหดตัวที่ปลายเม็ดเชื่อมซึ่งไม่ได้ปิดผนึกก่อนหรือระหว่างการผ่านครั้งต่อๆ ไป

ความต่อเนื่องของตาราง 21.2

กลุ่มที่ 3 การรวมที่เป็นของแข็ง
การรวมที่มั่นคง	สารแปลกปลอมที่เป็นของแข็งซึ่งมีต้นกำเนิดจากโลหะหรืออโลหะในโลหะเชื่อม
รวมตะกรัน	ตะกรันที่ติดอยู่ในโลหะเชื่อม การรวมดังกล่าวอาจเป็นแบบเส้นตรงหรือตัดการเชื่อมต่อทั้งนี้ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขของการก่อตัว
การรวมฟลักซ์	ฟลักซ์ติดอยู่ในโลหะเชื่อม ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขของการก่อตัว การรวมดังกล่าวอาจเป็นแบบเส้นตรง ขาดการเชื่อมต่อ หรืออื่น ๆ
การรวมออกไซด์	โลหะออกไซด์ที่ใส่เข้าไปในโลหะเชื่อมระหว่างการแข็งตัว
การรวมโลหะ	อนุภาคโลหะแปลกปลอมฝังอยู่ในโลหะเชื่อม มีอนุภาคของทังสเตน ทองแดง หรือโลหะอื่นๆ
กลุ่มที่ 4. ขาดฟิวชันและขาดการเจาะ
ไม่ฟิวชั่น	ขาดการเชื่อมต่อระหว่างโลหะเชื่อมกับโลหะฐานหรือระหว่างเม็ดเชื่อมแต่ละอัน
ขาดการเจาะ (การเจาะไม่สมบูรณ์)	ความล้มเหลวของการหลอมโลหะฐานตลอดความยาวของแนวเชื่อมหรือในส่วนใดส่วนหนึ่ง ซึ่งเป็นผลมาจากการที่โลหะหลอมเหลวไม่สามารถทะลุรากของรอยต่อได้ (ขาดการหลอมละลายที่รากของรอยเชื่อม)
กลุ่มที่ 5. การละเมิดรูปร่างของตะเข็บ
การละเมิดแบบฟอร์ม	การเบี่ยงเบนของรูปร่างของพื้นผิวภายนอกของรอยเชื่อมหรือรูปทรงเรขาคณิตของการเชื่อมต่อจากค่าที่กำหนดโดยเอกสารทางเทคนิค
การตัดราคาอย่างต่อเนื่อง	การกดตามยาวตามแนวยาวบนพื้นผิวด้านนอกของเม็ดเชื่อมตามขอบ ซึ่งเกิดขึ้นระหว่างการเชื่อม
ร่องหดตัว	การตัดราคาจากด้านรากของการเชื่อมด้านเดียวที่เกิดจากการหดตัวตามแนวขอบเขตฟิวชัน
ความนูนของรอยเชื่อมชนมากเกินไป	โลหะส่วนเกินที่สะสมอยู่บนใบหน้าของรอยเชื่อมชนเกินค่าที่กำหนด เป็นตัวสร้างความเครียด
ความนูนของรอยเชื่อมส่วนเกิน	ส่วนเกินของโลหะที่สะสมอยู่ที่ด้านหน้าของรอยเชื่อมฟิเล (ตลอดความยาวทั้งหมดหรือในส่วนใดส่วนหนึ่ง) เกินกว่าค่าที่ระบุ
ทะลุทะลวงเกิน	โลหะส่วนเกินที่สะสมอยู่ด้านหลังของรอยเชื่อมชนเกินค่าที่กำหนด
ส่วนเกินในท้องถิ่น	การเจาะส่วนเกินในพื้นที่เกินกว่าค่าที่กำหนด
โปรไฟล์การเชื่อมไม่ถูกต้อง	ความเบี่ยงเบนของขนาดตะเข็บจากค่าเอกสารทางเทคนิคที่ระบุ
ไหลบ่าเข้ามา	โลหะเชื่อมส่วนเกินที่ไหลลงบนพื้นผิวของโลหะฐานแต่ไม่ได้หลอมรวมเข้ากับมัน
การกระจัดเชิงเส้น	การชดเชยระหว่างสององค์ประกอบที่เชื่อมซึ่งมีพื้นผิวขนานกัน แต่ไม่อยู่ในระดับที่ต้องการ

ท้ายตาราง 21.2.

ออฟเซ็ตเชิงมุม	การแทนที่ระหว่างสององค์ประกอบที่จะเชื่อม โดยที่พื้นผิวขององค์ประกอบนั้นอยู่ในมุมที่แตกต่างจากที่ระบุ
เนท	โลหะเชื่อมที่เกาะตัวเนื่องจากแรงโน้มถ่วงและไม่มีฟิวชันกับพื้นผิวที่เชื่อม
เผาไหม้ผ่าน	การไหลของโลหะจากสระเชื่อม ซึ่งส่งผลให้เกิดรูทะลุในแนวเชื่อม
ร่องขอบไม่สมบูรณ์	ร่องต่อเนื่องหรือไม่ต่อเนื่องตามยาวบนพื้นผิวของรอยเชื่อม เนื่องจากมีวัสดุตัวเติมไม่เพียงพอสำหรับเติมพื้นที่หน้าตัดที่ต้องการ
ความไม่สมดุลของรอยเชื่อมเนื้อมากเกินไป	เกินขนาดของขาข้างหนึ่งทับอีกข้างหนึ่ง
ตะเข็บกว้างไม่เท่ากัน	ส่วนเบี่ยงเบน ความกว้างของตะเข็บไม่สม่ำเสมอในส่วนต่าง ๆ ซึ่งแตกต่างจากค่าที่ระบุในเอกสารทางเทคนิค จาก
พื้นผิวไม่เรียบ	ความไม่สม่ำเสมอของรูปทรงของพื้นผิวเสริมตะเข็บตลอดความยาว
ความเว้าของรากของตะเข็บ	ร่องตื้นที่ด้านรากของการเชื่อมด้านเดียว เกิดขึ้นเนื่องจากการหดตัวของโลหะของสระเชื่อมระหว่างการตกผลึก
ความพรุนที่รากของแนวเชื่อม	การมีรูพรุนที่รากของรอยเชื่อมเนื่องจากการก่อตัวของฟองอากาศระหว่างการแข็งตัวของโลหะ
เริ่มต้นใหม่	ความหยาบผิวเฉพาะที่บริเวณที่เริ่มการเชื่อมต่อ
กลุ่มที่ 6 ข้อบกพร่องอื่น ๆ
ข้อบกพร่องอื่น ๆ	ข้อบกพร่องทั้งหมดที่ไม่สามารถรวมในกลุ่ม 1-5
อาร์คสุ่ม (ลอบวางเพลิง)	ความเสียหายเฉพาะที่กับพื้นผิวของโลหะฐานที่อยู่ติดกับรอยเชื่อมอันเป็นผลมาจากการจุดระเบิดโดยไม่ตั้งใจหรือการเผาไหม้ของส่วนโค้ง
โลหะกระเด็น	หยดของโลหะเชื่อมหรือโลหะตัวเติมที่เกิดขึ้นระหว่างการเชื่อมและเกาะติดกับพื้นผิวของโลหะ
รอยขีดข่วนบนพื้นผิว (น้ำตา)	ความเสียหายที่พื้นผิวเกิดจากการถอดฟิกซ์เจอร์ที่เชื่อมชั่วคราวออก (แถบกระบวนการ แคลมป์ ฯลฯ)
การทำให้ผอมบางของโลหะ	การลดความหนาของโลหะให้มีค่าน้อยกว่าที่อนุญาตระหว่างการตัดเฉือนหรือสัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน

รอยแตก ประเภทของรอยแตกร้าว

รอยแตกถือเป็นข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุด และตามเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคทั้งหมดในข้อต่อแบบเชื่อม รอยแตกดังกล่าวถือเป็นข้อบกพร่องที่ยอมรับไม่ได้

รอยแตกร้าวคือความไม่ต่อเนื่องในรอยเชื่อมในรูปแบบของช่องว่างในแนวเชื่อมหรือบริเวณที่อยู่ติดกัน

รอยแตกตาม GOST 30242-97 จะถูกแบ่งตามการวางแนวของตะเข็บเป็น:

ตามยาว วางแนวขนานกับแกนของรอยเชื่อมและอยู่ในโลหะของรอยเชื่อม ที่ขอบเขตฟิวชัน ในเขตที่ได้รับความร้อนและในโลหะฐาน (รูปที่ 21.1 และ 21.2)

ตามขวาง วางแนวขวางกับแกนของรอยเชื่อมและอยู่ในโลหะของรอยเชื่อม ในเขตที่ได้รับความร้อน ในโลหะฐาน

รัศมี - รัศมีเบี่ยงเบนจากจุดหนึ่งและอยู่ในโลหะของการเชื่อม ในเขตที่ได้รับความร้อน ในโลหะฐาน

ขึ้นอยู่กับอุณหภูมิที่รอยแตกร้าวมีประเภทดังต่อไปนี้:

ร้อน เกิดขึ้นในช่วงอุณหภูมิของการตกผลึกของโลหะเหลว

เย็น เกิดขึ้นที่อุณหภูมิต่ำกว่าช่วงการตกผลึกของโลหะ

อุ่นรอยแตกอีกครั้ง

ข้าว. 21.1. รอยแตกตามยาวและตามขวางในโลหะเชื่อม

ข้าว. 21.2. ตำแหน่งของรอยแตกตามหน้าตัดของการเชื่อมระหว่างการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลก:

ก– ตามแนวแกนของตะเข็บ ข– ระหว่างกิ่งก้านของผลึกเรียงเป็นแนว

ข้าว. 21.3. รอยแตกร้าวจากการแตกของตะเข็บ: ก– ขยายไปจนถึงพื้นผิวของตะเข็บ; ข– ไม่ยาวถึงผิวตะเข็บ

ข้าว. 21.4. ตำแหน่งรอยแตกร้าวตามแนวเชื่อม (การเชื่อมอาร์ก): ก– รอยแตกที่ไม่ขยายไปถึงพื้นผิวของตะเข็บ ข– รอยแตกขยายไปจนถึงพื้นผิวของตะเข็บ

ปัจจุบันการเชื่อมถูกนำมาใช้ทุกที่เพื่อเชื่อมต่อชิ้นส่วนโลหะต่างๆ มันถูกใช้อย่างประสบความสำเร็จทั้งในอุตสาหกรรมและในครัวเรือนส่วนตัว เรียกว่าการเชื่อมต่อชิ้นส่วนอย่างถาวรโดยการเชื่อม ด้วยเหตุนี้จึงเกิดพื้นที่ต่าง ๆ ซึ่งมีลักษณะเฉพาะด้วยคุณสมบัติบางชุด ทุกอย่างขึ้นอยู่กับระดับความร้อน อาจแตกต่างกันในคุณสมบัติทางกายภาพ เคมี และทางกล ข้อบกพร่องหลักของรอยเชื่อมเป็นที่ทราบกันมานานแล้ว ควรหลีกเลี่ยงในขณะทำงาน

การเชื่อมใช้ในการเชื่อมชิ้นส่วนโลหะในอุตสาหกรรมและในประเทศ

ลักษณะและประเภทของรอยเชื่อม

ก่อนที่เราจะเริ่มพูดถึงข้อบกพร่องในรอยต่อแบบเชื่อมควรพูดถึงรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับประเภทและลักษณะหลักของพวกเขาก่อน หลักการเชื่อมค่อนข้างง่ายโลหะหลอมเหลวจะเกิดเป็นรอยต่อซึ่งจะตกผลึก วัสดุที่หลอมละลายบางส่วนจะถือเป็นโซนฟิวชัน ใกล้โซนนี้ มีโซนหนึ่งเกิดขึ้นที่โลหะที่ให้ความร้อนประสบกับความเครียดเพิ่มเติม เรียกว่าโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน หลังจากนั้นก็เป็นโลหะฐาน โครงสร้างและคุณสมบัติของมันไม่เปลี่ยนแปลงแต่อย่างใดในระหว่างการทำงาน

การจำแนกรอยเชื่อมตามตำแหน่งในพื้นที่

รอยเชื่อมมีหลายประเภทหลัก สิ่งที่พบบ่อยที่สุดคือการชน การทับซ้อนกัน ทีและมุม ทั้งหมดนี้แตกต่างกันในการติดตั้งวัสดุพื้นฐานและตำแหน่งของตะเข็บ คุณภาพของตะเข็บได้รับอิทธิพลโดยตรงจากปัจจัยหลายประการ ข้อบกพร่องทั้งภายในและภายนอกสามารถเกิดขึ้นได้ คุณภาพของตะเข็บได้รับผลกระทบโดยตรงจากระดับการปนเปื้อนของโลหะที่จะนำมาเชื่อม

อาจมีออกไซด์ ฟิล์มไขมัน และอื่นๆ หลากหลายชนิดอยู่ที่นี่ นั่นคือเหตุผลที่ต้องทำความสะอาดพื้นผิวที่จะเชื่อมก่อนทำงาน อย่างไรก็ตามในระหว่างกระบวนการจำเป็นต้องต่อสู้กับออกไซด์ที่เกิดขึ้นบนพื้นผิว ไม่ว่าในกรณีใดความแรงของการเชื่อมต่อขั้นสุดท้ายโดยตรงจะขึ้นอยู่กับการไม่มีข้อบกพร่อง บางครั้งตะเข็บอาจมีความแข็งแรงเท่ากับวัสดุฐานทุกประการ แต่ก็ทำได้ค่อนข้างยาก

เกี่ยวกับข้อบกพร่องในรอยเชื่อม

ตามที่ระบุไว้ก่อนหน้านี้ ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมอาจมีลักษณะที่หลากหลายมาก จะต้องจดจำในระหว่างกระบวนการทำงาน หากบุคคลมีความรู้มากมายเขาก็จะสามารถเชื่อมชิ้นส่วนที่จะมีตะเข็บที่สมบูรณ์แบบได้ นี่คือสิ่งที่เราควรมุ่งมั่น

ตารางประเภทรอยเชื่อมหลัก

1. ตัดราคา นี่เป็นหนึ่งในข้อบกพร่องประเภทหนึ่งในรอยเชื่อม เป็นร่องที่เกิดขึ้นที่จุดหลอมรวมของโลหะฐานและรอยเชื่อม บ่อยครั้งที่ข้อบกพร่องดังกล่าวเกิดขึ้นเมื่อมีสระเชื่อมขนาดใหญ่ ซึ่งหมายความว่าโลหะจำนวนมากถูกหลอมเนื่องจากการใช้ค่ากระแสสูง
2. ลอย. ข้อบกพร่องนี้เกิดจากการรั่วไหลของวัสดุเชื่อมบนโลหะฐาน ข้อเสียเปรียบที่ไม่พึงประสงค์มาก
3. ขาดการเจาะ ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมดังกล่าวอาจเกิดขึ้นได้ในกรณีที่การหลอมโลหะฐานไม่เพียงพอเกิดขึ้นที่ข้อต่อขององค์ประกอบโครงสร้าง สถานที่แห่งนี้มักเต็มไปด้วยตะกรันซึ่งเนื่องจากโครงสร้างของมันทำให้เกิดความพรุนและเป็นช่องว่างในตะเข็บ เป็นที่ยอมรับไม่ได้ การออกแบบจะสูญเสียคุณสมบัติทันที เมื่อใช้การเชื่อมอาร์ก การขาดฟิวชันอาจเกิดขึ้นเนื่องจากการใช้กระแสไฟฟ้าไม่เพียงพอ นี่เป็นหนึ่งในข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุด สาเหตุหลักมาจากความจริงที่ว่าความเค้นเพิ่มเติมเริ่มก่อตัวขึ้นในสถานที่นี้ในระหว่างการดำเนินการโครงสร้างในภายหลัง สิ่งนี้มักนำไปสู่การทำลายล้างอย่างรวดเร็ว คุณสามารถกำจัดข้อบกพร่องนี้ได้ เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ระบุการขาดการเจาะ จากนั้นจึงดำเนินการพื้นผิวในพื้นที่ที่ยากลำบาก
4. รอยแตก นี่คือการทำลายวัสดุบางส่วนที่ตะเข็บหรือในพื้นที่ใกล้เคียง พวกมันสามารถเกิดขึ้นได้จากหลายสาเหตุ หากเราพูดถึงกระบวนการเมื่อโลหะยังร้อนอยู่ รอยแตกจะปรากฏขึ้นเนื่องจากการตกผลึกของโลหะ ในสถานะของแข็ง การเปลี่ยนแปลงทางโครงสร้างที่หลากหลายสามารถเกิดขึ้นได้ด้วยเช่นกัน นี่เป็นเหตุผลที่สองสำหรับการปรากฏตัวของข้อบกพร่องดังกล่าว

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อม: ขาดฟิวชั่น รูปร่างไม่สม่ำเสมอ ความหย่อนคล้อย รอยแตก รูทะลุ ความร้อนสูงเกินไป

กลไกการเกิดรอยแตกร้าวจากความร้อนนั้นค่อนข้างง่าย ระหว่างการเชื่อมโลหะจะร้อนขึ้น เมื่อเอาแหล่งความร้อนออก ก็จะเริ่มเย็นลงเรื่อยๆ แน่นอนว่าโซนการตกผลึกเริ่มก่อตัวขึ้น พวกมันเริ่มลอยอยู่ท่ามกลางโลหะหลอมเหลวที่ยังคงหลอมอยู่ หากไม่มีโซนไมโครที่เอื้อให้เกิดปฏิกิริยาระหว่างวัสดุร้อนและเย็น ข้อต่อที่เชื่อมทั้งหมดก็จะมีข้อบกพร่อง อย่างไรก็ตาม สิ่งนี้จะไม่เกิดขึ้น ดังนั้นจึงสามารถสันนิษฐานได้ว่ายิ่งช่วงการตกผลึกสูงเท่าใด โอกาสที่จะเกิดรอยแตกร้าวที่ร้อนก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น คาร์บอนส่งผลโดยตรงต่อตัวบ่งชี้นี้ มีความสัมพันธ์โดยตรงที่นี่ ยิ่งมีคาร์บอนในเหล็กมากเท่าใด ช่วงการตกผลึกก็จะกว้างขึ้นเท่านั้น

รอยแตกเย็นอาจเกิดขึ้นที่ตะเข็บ ปรากฏขึ้นเมื่อวัสดุถูกทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิประมาณ 200-300 องศาเซลเซียส พวกมันอาจไม่ปรากฏขึ้นทันที ซึ่งทำให้พวกมันอันตรายยิ่งขึ้น การปรากฏตัวของรอยแตกเย็นมีความสัมพันธ์กับความจริงที่ว่าการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างต่างๆเริ่มเกิดขึ้นในวัสดุเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงทางเคมีบางอย่าง มีการพึ่งพาปริมาณคาร์บอนในวัสดุโดยตรง ยิ่งมีมากเท่าไรก็ยิ่งมีโอกาสเกิดรอยแตกเย็นมากขึ้นเท่านั้น แนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกร้าวที่เย็นและร้อนนี้จะกำหนดพารามิเตอร์เช่นความสามารถในการเชื่อมของโลหะ พารามิเตอร์นี้แสดงถึงความสามารถในการรับรอยต่อที่ไม่แตกต่างจากวัสดุฐาน

รูขุมขนและการรวมอโลหะ

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อม: หลุมอุกกาบาต, รอยตัด, รูขุมขน, ขาดการเจาะ, ตะกรัน, การเผาไหม้ทะลุ

รูขุมขน ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมเหล่านี้เป็นเรื่องปกติ รูขุมขนคือช่องว่างที่เต็มไปด้วยก๊าซ อาจมีขนาดเล็กมากหรืออาจก่อให้เกิดข้อบกพร่องในโครงสร้างที่มีขนาดหลายมิลลิเมตรได้ ในกรณีนี้มักเกิดขึ้นที่รอยต่อของตะเข็บกับวัสดุฐาน ข้อบกพร่องนี้ได้รับอิทธิพลจากพารามิเตอร์ต่างๆ มากมาย

สิ่งที่สำคัญที่สุดคือความเข้มข้นของก๊าซในอ่างปรุงอาหาร ก๊าซถูกปล่อยออกมาจากโลหะในระหว่างกระบวนการหลอม กระบวนการนี้ไม่สามารถป้องกันได้ในทางใดทางหนึ่ง คาร์บอนมอนอกไซด์ไม่สามารถละลายในเหล็กได้ดังนั้นจึงถูกปล่อยออกมาในรูปของฟองอากาศ

การรวมที่ไม่ใช่โลหะ ข้อบกพร่องเหล่านี้ในรอยเชื่อมนั้นเกี่ยวข้องกับการเข้ามาของสิ่งแปลกปลอมในโครงสร้างการเชื่อมอันเป็นผลมาจากการทำงาน

รอยแตกร้าวในรอยเชื่อม

การรวมดังกล่าวมีความหลากหลายมาก ตัวอย่างเช่น ตะกรันอาจเกิดขึ้นจากการทำความสะอาดวัสดุที่จะนำมาต่อไม่เพียงพอ

สาเหตุของพวกเขาอาจไม่เพียงพอในการกำจัดตะกรันอย่างสมบูรณ์ระหว่างการเชื่อมหลายชั้น เมื่องานดำเนินการโดยการหลอม วัสดุจะถูกสร้างขึ้นในการเชื่อมซึ่งแตกต่างในด้านคุณสมบัติทางกายภาพและเคมีจากโลหะฐาน ในเรื่องนี้ข้อบกพร่องที่คล้ายกันก็สามารถเกิดขึ้นได้เช่นกัน การรวมจากต่างประเทศอาจมีลักษณะที่หลากหลายมาก

การศึกษาข้อบกพร่อง

ข้อบกพร่องในการเชื่อมคือรูพรุนซึ่งเป็นการเติมช่องว่างด้วยก๊าซ

แน่นอนว่าหากมีข้อบกพร่องในรอยเชื่อมต่างๆ ก็ต้องศึกษากันก่อน การวิเคราะห์ขนาดใหญ่มักใช้เพื่อจุดประสงค์นี้ มีการศึกษาโครงสร้างของโลหะด้วยตาเปล่าหรือแว่นขยาย การวิเคราะห์แบบมหภาคนั้นแตกต่างจากการวิเคราะห์ด้วยกล้องจุลทรรศน์ตรงที่ไม่อนุญาตให้เราศึกษาโครงสร้างของวัสดุได้อย่างเหมาะสม หน้าที่หลักคือการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนที่เชื่อมระหว่างกระบวนการเชื่อม ช่วยให้คุณสามารถกำหนดประเภทของการแตกหัก โครงสร้างเส้นใย การละเมิดโครงสร้างต่อเนื่อง และอื่นๆ เพื่อดำเนินการวิเคราะห์ดังกล่าว จำเป็นต้องให้ชิ้นส่วนที่กำลังศึกษาทำการแกะสลักด้วยองค์ประกอบพิเศษและแปรรูปบนเครื่องเจียร ตัวอย่างนี้เรียกว่ามาโครเซกชัน ไม่ควรมีรอยไม่สม่ำเสมอหรือสิ่งแปลกปลอมบนพื้นผิว รวมถึงน้ำมันด้วย

ข้อบกพร่องทั้งหมดที่อธิบายไว้ข้างต้นสามารถศึกษาและระบุได้โดยใช้การวิเคราะห์แบบมหภาค

ในการเปิดเผยโครงสร้างของวัสดุ มักใช้วิธีการกัดพื้นผิว

ประเภทของลูกปัดในตะเข็บ

วิธีการนี้เหมาะที่สุดสำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำและปานกลาง Macrosection ซึ่งเตรียมไว้ล่วงหน้าจะต้องจุ่มลงในรีเอเจนต์พร้อมกับชิ้นส่วนที่กำลังวิเคราะห์ ในกรณีนี้ต้องทำความสะอาดพื้นผิวด้วยแอลกอฮอล์ อันเป็นผลมาจากปฏิสัมพันธ์ขององค์ประกอบทำให้เกิดปฏิกิริยาเคมีเกิดขึ้น ช่วยให้คุณสามารถกำจัดทองแดงออกจากสารละลายได้ กำลังเปลี่ยนวัสดุ เป็นผลให้ทองแดงสะสมอยู่บนพื้นผิวของโพรบ สถานที่ที่ทองแดงยังไม่ครอบคลุมวัสดุฐานทั้งหมดจะถูกแกะสลัก สถานที่เหล่านี้มีข้อบกพร่องใดๆ หลังจากนั้น ตัวอย่างจะถูกนำออกจากสารละลายที่เป็นน้ำ ตากให้แห้งและทำความสะอาด การกระทำทั้งหมดนี้จะต้องดำเนินการโดยเร็วที่สุดเพื่อไม่ให้เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น ส่งผลให้สามารถระบุพื้นที่ที่มีคาร์บอน ซัลเฟอร์ และวัสดุอื่นๆ จำนวนมากได้

การแกะสลักบริเวณที่มีวัสดุเหล่านี้ไม่ได้เกิดขึ้นในลักษณะเดียวกัน ในกรณีที่คาร์บอนและฟอสฟอรัสมีความเข้มข้นสูง ทองแดงจะไม่ถูกปล่อยออกมาบนพื้นผิวอย่างเข้มข้น นี่คือระดับการป้องกันโลหะขั้นต่ำ เป็นผลให้สถานที่เหล่านี้อยู่ภายใต้การแกะสลักที่ยิ่งใหญ่ที่สุด จากปฏิกิริยา พื้นที่เหล่านี้จะมีสีเข้มขึ้น ควรใช้วิธีนี้กับเหล็กที่มีปริมาณคาร์บอนน้อยที่สุด หากมีจำนวนมากก็จะเป็นการยากมากที่จะเอาทองแดงออกจากพื้นผิวของตัวอย่าง

ประเภทของรอยตัดในตะเข็บ

มีวิธีอื่นๆ ในการวิเคราะห์มหภาคของโครงสร้างของวัสดุในรอยเชื่อม ตัวอย่างเช่น มักใช้วิธีพิมพ์ภาพถ่ายเพื่อกำหนดปริมาณกำมะถัน กระดาษภาพถ่ายถูกชุบและเก็บไว้ในที่มีแสงเป็นระยะเวลาหนึ่ง หลังจากนั้นให้แห้งระหว่างแผ่นกระดาษฟอยล์ สารละลายที่วางไว้ในตอนแรกประกอบด้วยกรดซัลฟิวริกจำนวนหนึ่ง แน่นอนว่ากระดาษนี้จะถูกวางเป็นชั้นคู่บนส่วนมาโคร

ควรเรียบด้วยลูกกลิ้งเพื่อกำจัดการเสียรูปทั้งหมด ฟองอากาศใดๆ ที่อาจหลงเหลืออยู่ระหว่างกระดาษภาพถ่ายและโลหะจะต้องถูกกำจัดออกให้หมด เฉพาะในกรณีนี้การวิจัยจะมีวัตถุประสงค์ จะต้องอยู่ในท่านี้ประมาณ 3-10 นาที เวลาขึ้นอยู่กับความหนาเดิมของโพรบ รวมถึงปัจจัยอื่นๆ

ประเภทของการขาดการเจาะ

การรวมตัวของซัลเฟอร์ที่อยู่ในโลหะที่สะสมจะทำปฏิกิริยากับกรดที่นำไปใช้กับพื้นผิวของกระดาษภาพถ่ายอย่างแน่นอน ในพื้นที่ที่มีการปล่อยไฮโดรเจนซัลไฟด์ จะเกิดสารที่เรียกว่าอิมัลชันการถ่ายภาพ พื้นที่ของซิลเวอร์ซัลไฟด์ที่จะก่อตัวจากปฏิกิริยาแสดงให้เห็นการกระจายตัวของซัลเฟอร์ในโลหะอย่างชัดเจน

แน่นอนว่าพื้นที่เหล่านี้จะถูกสังเกตบนกระดาษ กระดาษภาพถ่ายที่ใช้ในการทดลองจะต้องล้างแล้วเก็บไว้ในสารละลายไฮโปซัลไฟต์ หลังจากนั้นให้ล้างอีกครั้งด้วยของเหลวและทำให้แห้ง หากมีการเจือฟลูออไรด์ในแนวเชื่อม พวกมันจะออกมาเป็นบริเวณสีเข้มอย่างแน่นอน

สรุป

ดังนั้นในปัจจุบันจึงมีวิธีการระบุข้อบกพร่องในรอยเชื่อมอยู่หลายวิธี พวกเขาทั้งหมดมีวัตถุประสงค์เฉพาะ แต่ละวิธีช่วยให้คุณทราบว่ามีวัสดุเฉพาะอยู่ในโครงสร้างของตะเข็บจำนวนเท่าใดซึ่งอาจส่งผลเสียต่อโครงสร้างของมันได้

นอกเหนือจากวิธีการวิเคราะห์ระดับมหภาคแล้ว ยังมีการนำวิธีการวิเคราะห์ระดับจุลภาคมาใช้ค่อนข้างบ่อยเมื่อเร็วๆ นี้ พวกเขามีวัตถุประสงค์เดียวกันกับครั้งก่อน อย่างไรก็ตาม ยังอนุญาตให้ศึกษาโครงสร้างของวัสดุเพิ่มเติมอีกด้วย ที่นี่งานนี้ดำเนินการในระดับโมเลกุลของโครงสร้างของโครงตาข่ายคริสตัล

การดำเนินการเพิ่มเติมของโครงสร้างขึ้นอยู่กับคุณภาพของการเชื่อมดังนั้นจึงไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องในรอยเชื่อม มีหลายปัจจัยที่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น:

• การละเมิดเทคโนโลยีการทำงาน
• ความประมาทเลินเล่อ;
• คุณสมบัติช่างเชื่อมต่ำ
• การใช้อุปกรณ์ที่ผิดพลาด
• การทำงานโดยไม่ได้เตรียมการอย่างเหมาะสมในสภาพอากาศที่ไม่เอื้ออำนวย

มีค่าข้อบกพร่องในการเชื่อมที่ยอมรับและยอมรับไม่ได้ขึ้นอยู่กับระดับของการลดพารามิเตอร์ทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ในแง่ของความแข็งแรง ในกรณีที่มีการละเมิดที่ยอมรับได้ข้อบกพร่องในการเชื่อมจะไม่ได้รับการแก้ไขในกรณีที่สองจำเป็นต้องกำจัดทิ้ง ความเหมาะสมของผลิตภัณฑ์สำหรับการใช้งานและการพิจารณาว่าตะเข็บเป็นไปตามมาตรฐานหรือไม่นั้นดำเนินการตาม GOST 30242-97

ประเภทของข้อบกพร่องในการเชื่อม

ตะเข็บเชื่อมที่ถูกต้องหมายถึงความสม่ำเสมอขององค์ประกอบของฐานและวัสดุตัวเติม, การก่อตัวของรูปร่างที่ต้องการ, การไม่มีรอยแตก, ขาดการเจาะ, ล้นและการมีอยู่ของสารแปลกปลอม ข้อบกพร่องประเภทต่อไปนี้ในรอยเชื่อมมีความโดดเด่น:

• ภายนอก;
• ภายใน;
• จบสิ้น.

ข้อบกพร่องภายนอกคืออะไร?

ตรวจพบข้อบกพร่องภายนอกในรอยเชื่อมและข้อต่อด้วยสายตา การละเมิดระบอบการเชื่อม, ความล้มเหลวในการรักษาความแม่นยำของทิศทางและการเคลื่อนที่ของอิเล็กโทรดเนื่องจากความเร่งรีบหรือขาดความรับผิดชอบของช่างเชื่อม, ความผันผวนของแรงดันไฟฟ้าระหว่างงานเชื่อมนำไปสู่การก่อตัวของตะเข็บที่มีขนาดและรูปร่างไม่ถูกต้อง

สัญญาณลักษณะของลักษณะภายนอกของข้อบกพร่องคือ: ความแตกต่างของความกว้างของรอยเชื่อมตามยาวและขามุม, ความคมชัดของการเปลี่ยนจากเหล็กฐานไปเป็นเหล็กที่สะสม

ด้วยวิธีการเชื่อมแบบแมนนวล การละเมิดเกิดขึ้นเนื่องจากข้อผิดพลาดในการเตรียมขอบ การละเลยโหมดการเชื่อมและความเร็ว และการขาดการควบคุมการวัดที่ทันท่วงที ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมและสาเหตุของการก่อตัวเมื่อดำเนินการวิธีการเชื่อมแบบอัตโนมัติหรือกึ่งอัตโนมัตินั้นเกิดจากแรงดันไฟกระชากมากเกินไปและข้อผิดพลาดในการทำงาน ข้อบกพร่องในการเชื่อมประเภทภายนอกต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

รอยแตกตะเข็บร้อนและเย็น, ยาว, ขวาง, รัศมี ประการแรกเกิดขึ้นเมื่อใช้อุณหภูมิสูงตั้งแต่ 1100 ถึง 1300°C ซึ่งส่งผลต่อคุณสมบัติของโลหะในแง่ของการลดความเหนียวและรูปลักษณ์ของการเสียรูปของแรงดึง ข้อบกพร่องในการเชื่อมประเภทนี้จะมาพร้อมกับองค์ประกอบทางเคมีที่ไม่พึงประสงค์ที่เพิ่มขึ้นในองค์ประกอบเหล็ก รอยแตกร้าวที่เกิดจากความเย็นอาจปรากฏขึ้นที่อุณหภูมิสูงถึง 120°C ระหว่างการทำความเย็น และต่อมาภายใต้อิทธิพลของโหลดระหว่างการทำงาน สาเหตุของข้อบกพร่องประเภทนี้อาจเป็นเพราะความแข็งแรงของเหล็กลดลงเนื่องจากความเครียดในการเชื่อมหรือมีอะตอมไฮโดรเจนที่ละลายอยู่

รอยแตกในแนวเชื่อม

ตัดราคาโดดเด่นด้วยการปรากฏตัวของความหดหู่ระหว่างเหล็กอัลลอยด์และเหล็กฐาน ข้อบกพร่องในการเชื่อมประเภทนี้พบได้บ่อยกว่าข้อบกพร่องอื่น ๆ การเพิ่มขึ้นของแรงดันไฟฟ้าส่วนโค้งระหว่างการเชื่อมอย่างรวดเร็วจะทำให้ความหนาของเหล็กบางลงและความแข็งแรงลดลง การเจาะลึกของขอบด้านใดด้านหนึ่งจะทำให้เหล็กเหลวไหลไปยังพื้นผิวอีกด้านหนึ่ง ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ร่องเชื่อมไม่มีเวลาในการเติม ในกรณีนี้ข้อบกพร่องในการเชื่อมและวิธีการกำจัดจะถูกกำหนดด้วยสายตา ข้อบกพร่องในการทำงานจะถูกกำจัดโดยการปอกตามด้วยการปรุงมากเกินไป

รอยเชื่อมอันเดอร์คัท

ไหลบ่าเข้ามาเกิดขึ้นเมื่อโลหะที่หลอมละลายไหลลงบนพื้นผิวของเหล็กฐานโดยไม่ก่อให้เกิดมวลที่เป็นเนื้อเดียวกัน ข้อบกพร่องประเภทนี้มีลักษณะโดยการก่อตัวของโครงร่างตะเข็บโดยไม่ได้รับความแข็งแรงเพียงพอซึ่งส่งผลต่อความทนทานโดยรวมของโลหะ สาเหตุของข้อบกพร่องคือการใช้แรงดันไฟฟ้าอาร์คต่ำ การมีอยู่ของสเกลที่ขอบของชิ้นส่วน และการรั่วไหลของเหล็กหลอมเมื่อเชื่อมตะเข็บแนวนอนเมื่อพื้นผิวของโครงสร้างที่ถูกเชื่อมเป็นแนวตั้ง การเชื่อมที่ช้าเกินไปยังนำไปสู่การก่อตัวของการหย่อนคล้อยเนื่องจากลักษณะของโลหะหลอมเหลวส่วนเกิน

หลุมอุกกาบาตปรากฏขึ้นเนื่องจากการแยกส่วนโค้งอย่างแหลมคม มีรูปแบบของการกดทับซึ่งวัสดุที่ขาดการเจาะและการหลุดหลวมอาจเกิดขึ้นได้ ทำให้เกิดรอยแตกร้าว หลุมอุกกาบาตเกิดขึ้นเนื่องจากข้อผิดพลาดของช่างเชื่อม เนื่องจากปล่องมักเป็นสาเหตุของรอยแตกร้าวจึงไม่ได้รับอนุญาตหากพบควรทำความสะอาดออกแล้วเชื่อมใหม่

เกิดหลุมอุกกาบาตในรอยเชื่อม

ฟิสทูลัสพวกมันดูเหมือนช่องทางที่มีการกดบนตัวตะเข็บ พวกมันถูกสร้างขึ้นจากเปลือกหรือรูพรุนที่มีขนาดใหญ่เพียงพอโดยการเตรียมพื้นผิวขององค์ประกอบการเชื่อมและลวดตัวเติมไม่เพียงพอ ข้อบกพร่องประเภทนี้สามารถเห็นได้ในระหว่างการตรวจสอบด้วยสายตาและต้องแก้ไขทันที

ช่องทางทวารทั่วไป

ข้อบกพร่องในการเชื่อมภายใน

ไม่สามารถตรวจพบข้อบกพร่องในการเชื่อมภายในด้วยสายตาได้ มักปรากฏขึ้นเนื่องจากมีการละเมิดกระบวนการเชื่อมและคุณภาพของวัสดุไม่เพียงพอ เมื่อมีข้อบกพร่องภายใน รอยแตกอาจปรากฏขึ้น แต่ไม่สามารถมองเห็นได้หรือมีขนาดเล็ก แต่อาจเปิดออกเมื่อเวลาผ่านไป รอยแตกที่ซ่อนอยู่นั้นเป็นอันตรายเนื่องจากตรวจพบได้ยาก และความเครียดอาจเพิ่มขึ้นทีละน้อย และอาจนำไปสู่การทำลายโครงสร้างอย่างรวดเร็ว ดังนั้นจึงเป็นอันตรายอย่างยิ่ง สาเหตุของข้อบกพร่องอาจเกิดจากความเครียดมหาศาลและการระบายความร้อนอย่างรวดเร็วเมื่อใช้เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสม ประเภทข้อบกพร่องประเภทนี้ที่พบบ่อยที่สุดมีดังนี้:

ขาดการเจาะเกิดขึ้นเมื่อส่วนที่เชื่อมของตะเข็บเข้าที่ไม่เพียงพอ สาเหตุอยู่ที่การเตรียมขอบที่ไม่เหมาะสมเนื่องจากสนิม ตะกรัน ไม่มีระยะห่าง และขอบหมองคล้ำ นอกจากนี้ การเชื่อมที่เร็วและเร็ว กระแสไฟฟ้าต่ำ หรือการเคลื่อนตัวของอิเล็กโทรดจากแกนของตะเข็บ อาจทำให้การเชื่อมขาดได้ เนื่องจากการลดหน้าตัดของรอยเชื่อมความเข้มข้นของความเครียดจะปรากฏขึ้นซึ่งสะท้อนให้เห็นในความแข็งแรงของข้อต่อที่ลดลงซึ่งภายใต้แรงสั่นสะเทือนสูงถึง 40% และพื้นที่ขนาดใหญ่ที่ขาดการเจาะ - ขึ้น ถึง 70% หากเกินค่าที่อนุญาตจะต้องทำความสะอาดและเชื่อมตะเข็บใหม่

ขาดการเจาะและการเติม

รูขุมขน– เหล่านี้คือช่องว่างของรอยเชื่อมที่เต็มไปด้วยก๊าซ ซึ่งส่วนใหญ่เป็นไฮโดรเจน สาเหตุของข้อบกพร่องประเภทนี้คือการมีสิ่งเจือปนแปลกปลอมในวัสดุที่ทำการเชื่อม ความชื้น และการป้องกันสระเชื่อมไม่เพียงพอ หากเกินความเข้มข้นของรูพรุนที่อนุญาต การเชื่อมอาจถูกทำให้สุกเกินไป

รูขุมขนในแนวเชื่อม

นอกจากนี้ยังสามารถสังเกตการรวมตะกรันทังสเตนและออกไซด์ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อเทคโนโลยีกระบวนการเชื่อมถูกละเมิด

ผ่านจุดบกพร่อง

ข้อบกพร่องประเภทนี้บ่งบอกถึงการมีอยู่ของรูพรุนที่ผ่านความหนาทั้งหมดของรอยเชื่อมและตรวจพบด้วยสายตาด้วย ส่วนใหญ่จะเกิดระหว่างการเชื่อม ข้อบกพร่องประเภทนี้อาจเกิดรอยไหม้และรอยแตกได้

การเผาไหม้ทะลุเกิดขึ้นจากการใช้กระแสไฟสูงและการเชื่อมช้า สาเหตุเกิดจากการเปิดช่องว่างที่ขอบมากเกินไป แผ่นอิเล็กโทรดหลวม ส่งผลให้สระเชื่อมรั่ว การตรวจสอบรอยต่อเพื่อหาข้อบกพร่องจะดำเนินการด้วยสายตาหากเกินเกณฑ์ปกติที่อนุญาตจะต้องทำความสะอาดรอยเชื่อมและเชื่อมใหม่

วิธีการตรวจจับ ติดตาม และกำจัดข้อบกพร่อง

ในการตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อม จะใช้วิธีการต่อไปนี้:

1. การตรวจสอบด้วยสายตา - ดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์ขยาย
2. การตรวจจับข้อบกพร่องของสี - ขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงสีของวัสดุพิเศษเมื่อสัมผัสกับวัสดุของเหลว เช่น น้ำมันก๊าด
3. วิธีแม่เหล็ก - การวัดการบิดเบือนของคลื่นแม่เหล็ก
4. วิธีล้ำเสียง - การใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงที่วัดการสะท้อนของคลื่นเสียง
5. วิธีการฉายรังสี - การเอ็กซ์เรย์เชื่อมและรับภาพพร้อมรายละเอียดทั้งหมดของข้อบกพร่อง

เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของการเชื่อม จะมีการทำเครื่องหมายและการสร้างแบรนด์ ช่างเชื่อมแต่ละคนจะทำเครื่องหมายบนพื้นที่การเชื่อมของตน

หากตรวจพบข้อบกพร่องจำเป็นต้องกำจัดข้อบกพร่องในการเชื่อม เพื่อจุดประสงค์นี้จะใช้งานประเภทต่อไปนี้:

• การเชื่อม - ใช้เพื่อกำจัดรอยแตกร้าวขนาดใหญ่โดยเตรียมรอยแตกร้าวไว้ก่อนหน้านี้โดยการเจาะและทำความสะอาดด้วยสิ่วหรือเครื่องมือขัด
• รอยแตกเล็กๆ ภายใน การขาดฟิวชันและรอยตำหนิต้องทำความสะอาดให้หมดหรือตัดออกด้วยการเชื่อมใหม่
• ตะเข็บที่ไม่สมบูรณ์และรอยเชื่อมด้านล่างจะถูกกำจัดโดยการพื้นผิวหรือการเชื่อมในชั้นบาง ๆ
• ความหย่อนคล้อยจะถูกลบออกโดยใช้กลไกโดยใช้เครื่องมือขัด
• ความร้อนสูงเกินไปของโลหะจะถูกกำจัดโดยการบำบัดความร้อน

โดยหลักๆแล้วสันนิษฐานว่าโลหะเชื่อมจะต้องมีความแข็ง และการก่อตัวทั้งหมดที่ทำให้การเชื่อมไม่เป็นเนื้อเดียวกันถือเป็นข้อบกพร่อง มีความโดดเด่นดังต่อไปนี้: ประเภทของข้อบกพร่องในการเชื่อม: รอยแตกขนาดเล็กและขนาดใหญ่ (ร้อนและเย็น), ขาดการเจาะ, รูขุมขน, การรวมตัวต่างๆ

ข้อบกพร่องภายในและภายนอกในการเชื่อม

วิธีการจำแนกข้อบกพร่องในการเชื่อมที่พบบ่อยที่สุดคือตามตำแหน่ง ตามการจำแนกประเภทนี้ จะมีการแยกแยะความแตกต่างระหว่างข้อบกพร่องในการเชื่อมภายในและภายนอก สิ่งภายนอกไปที่พื้นผิวของตะเข็บและบริเวณที่ได้รับความร้อนและส่วนภายในจะอยู่ภายในข้อต่อโดยไม่สัมผัสกับพื้นผิว จากนี้ไปข้อบกพร่องประเภทเดียวกัน (เช่นรอยแตกหรือรูขุมขน) อาจเป็นได้ทั้งภายใน (หากอยู่ข้างใน) และภายนอก (หากอยู่ที่พื้นผิว)

ข้อบกพร่องจากการเชื่อมภายนอก

ข้อบกพร่องภายนอกของรอยเชื่อม ได้แก่ รูปร่างของรอยเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอเนื่องจากการก่อตัวที่ไม่เหมาะสม รอยตัดของรอยต่อ รอยไหม้ของโลหะที่กำลังเชื่อม ความหย่อนคล้อย รอยแตก รูพรุน และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่อยู่บนพื้นผิวของโลหะ ทั้งหมดจะถูกเปิดเผยในระหว่างการตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยสายตาภายนอก ประเภทข้อบกพร่องภายนอกทั่วไปจะแสดงรายการไว้และแสดงไว้ด้านล่างในข้อความ

ข้อบกพร่องในการเชื่อมภายใน

ข้อบกพร่องภายในของรอยเชื่อมตาม GOST 23055 รวมถึงการรวมที่ไม่ใช่โลหะ ตะกรันและออกไซด์ การขาดการเจาะและการขาดการหลอมรวมของโลหะ รวมถึงรูพรุนและรอยแตกที่ไม่ขยายไปถึงพื้นผิวของโลหะ เพื่อระบุข้อบกพร่องดังกล่าว จึงใช้วิธีการทดสอบการเชื่อมแบบไม่ทำลายในทางปฏิบัติ ข้อความด้านล่างอธิบายประเภทข้อบกพร่องภายในทั่วไป

ข้อบกพร่องของการก่อตัวของตะเข็บ

ข้อบกพร่องในการก่อตัวของรอยเชื่อมนั้นปรากฏในรูปร่างที่ไม่สม่ำเสมอ (ดูรูปด้านขวา) สิ่งเหล่านี้เกิดขึ้นเนื่องจากสภาพการเชื่อมที่ไม่สอดคล้องกัน ช่องว่างระหว่างขอบที่ถูกเชื่อมไม่สอดคล้องกัน และมุมเอียงของขอบไม่เท่ากัน ความแตกต่างระหว่างรูปร่างที่แท้จริงของตะเข็บกับรูปร่างที่ต้องการอาจเกิดขึ้นเนื่องจากการเชื่อมที่ไม่ถูกต้องเนื่องจากการวางตำแหน่งอิเล็กโทรดที่ไม่ถูกต้องสัมพันธ์กับขอบของการเชื่อม

ข้อบกพร่องที่คล้ายกันอาจปรากฏในผู้อื่น ตัวอย่างเช่นในระหว่างการเชื่อมอัตโนมัติสาเหตุของข้อบกพร่องดังกล่าวอาจเกิดจากการเลื่อนของลวดเชื่อมในกลไกการป้อนแรงดันไฟฟ้าตกในเครือข่ายโลหะหลอมเหลวเข้าสู่ช่องว่าง ฯลฯ

ขาดการเจาะทะลุของรอยเชื่อม

ส่วนใหญ่แล้ว การขาดการเจาะในรอยเชื่อมเกิดขึ้นในกรณีที่มีช่องว่างเล็กๆ ระหว่างขอบรอยเชื่อม เมื่อขอบทื่ออย่างหนัก รวมทั้งเมื่อมีการปนเปื้อน เมื่ออิเล็กโทรดหรือลวดเชื่อมอยู่ในตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องสัมพันธ์กับขอบที่กำลังอยู่ เชื่อมเมื่อกระแสเชื่อมไม่เพียงพอ และเมื่อความเร็วในการเชื่อมเพิ่มขึ้น

บ่อยครั้งที่การขาดการเจาะเกิดขึ้นที่รากของตะเข็บ (แผนภาพ a) และ b) ในรูปด้านซ้ายและแผนภาพ c) และ d) ในรูป) ในการเชื่อมอาร์คแบบจุ่มอัตโนมัติ ในกรณีส่วนใหญ่ การขาดการเจาะจะเกิดขึ้นที่จุดเริ่มต้นของการเชื่อม เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นแนะนำให้ทำการเชื่อมบนแผ่นอิเล็กโทรดพิเศษ การขาดการเจาะถือเป็นข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุดประการหนึ่งสำหรับรอยเชื่อม

รอยเชื่อม

รอยเชื่อมจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวรอยต่อ อันเดอร์คัตคือการกดทับในโลหะฐานที่อยู่ตามขอบของรอยเชื่อม ปรากฏขึ้นเนื่องจากกระแสเชื่อมสูงเกินไปและเนื่องจากอาร์คไฟฟ้ายาวเกินไป ในกรณีนี้ความกว้างของการเชื่อมจะเพิ่มขึ้นและขอบของขอบการเชื่อมจะหลอมละลายมากขึ้น

รอยแตกจากการเชื่อมมีหลายประเภท:

ประเภทของข้อบกพร่องในการเชื่อม รวมถึงขนาดและแหล่งกำเนิดของมันด้วย

สมบัติทางกลของรอยเชื่อม สิ่งเหล่านี้ ได้แก่ ความต้านทานแรงดึง ความลื่นไหล แรงกระแทก ความเหนียว ความต้านทานการกัดกร่อน ความต้านทานต่อความเมื่อยล้า ฯลฯ

เงื่อนไขภายใต้การใช้ผลิตภัณฑ์ โดยพื้นฐานแล้วมันเป็นธรรมชาติของสิ่งแวดล้อม

ฟังก์ชั่นที่ผลิตภัณฑ์จะต้องดำเนินการ มีแม้กระทั่งคำว่า: “เหมาะสำหรับวัตถุประสงค์” เหล่านั้น. ข้อบกพร่องเดียวกันในการเชื่อมอาจยอมรับได้สำหรับงานหนึ่ง แต่อีกงานหนึ่งไม่สามารถยอมรับได้

ในการตัดสินใจเกี่ยวกับการยอมรับข้อบกพร่องประเภทและขนาดเฉพาะ จำเป็นต้องมีความสามารถในการตรวจวัดของอุปกรณ์สำหรับตรวจสอบข้อบกพร่องสูงกว่าค่าที่อนุญาตของข้อบกพร่อง นั่นคือหากอนุญาตให้มีข้อบกพร่องที่มีขนาดไม่เกิน 2 มม. ในการเชื่อมก็จะไม่สามารถใช้อุปกรณ์ที่มีความสามารถในการวัด 5 มม. เพื่อควบคุมตะเข็บนี้ได้

เพื่อกำหนดค่าสูงสุดของข้อบกพร่องที่อนุญาต ต้องคำนึงว่าข้อบกพร่องในการเชื่อมส่วนใหญ่จะเพิ่มความสามารถของเหล็กในการรับความล้าและการแตกหักแบบเปราะ

สำหรับการทำลายประเภทนี้ อันตรายที่ยิ่งใหญ่ที่สุดเกิดจากข้อบกพร่องของเครื่องบิน (microcracks, macrocracks, ขาดการเจาะ) หากมีการระบุข้อบกพร่อง คุณไม่เพียงต้องใส่ใจกับขนาดสูงสุดของข้อบกพร่องแต่ละรายการเท่านั้น แต่ยังรวมถึงตำแหน่งที่สัมพันธ์กันและจำนวนด้วย

อันตรายของข้อบกพร่องในระนาบนั้นอยู่ที่ความจริงที่ว่าพวกมันเป็นจุดรวมของความเค้นสูงเนื่องจากไม่มีรัศมีความโค้งที่รอยแตก ข้อบกพร่องเชิงพื้นที่ เช่น รูพรุน ฟองก๊าซ หรือสิ่งเจือปนใดๆ มีรัศมีความโค้งที่แน่นอน ดังนั้นจึงก่อให้เกิดอันตรายน้อยกว่า แม้ว่าจะมีจำนวนมากก็ตาม

ด้วยการปัดเศษเล็กๆ ที่ฐานของรอยแตกร้าว เพื่อประเมินความเค้นที่กระทำในรอยแตกร้าวนั้น จะใช้ปัจจัยความเข้มของความเค้น K1 ซึ่งช่วยให้ประเมินกลไกการแตกหักได้ สามารถกำหนดปัจจัยความเข้มของความเค้นได้หากความเค้นที่จำเป็นสำหรับความล้มเหลวน้อยกว่ากำลังครากของวัสดุ ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ a คือขนาด (ความสูง) ของข้อบกพร่องภายนอก หรือครึ่งหนึ่งของขนาดข้อบกพร่องภายใน
bm - ความเค้นดึง;
bv - ความเครียดจากการดัด;
Мm และ Мв เป็นค่าสัมประสิทธิ์ ค่าที่กำหนดโดยอัตราส่วนขนาดของข้อบกพร่องต่อความหนาของชิ้นส่วนและตำแหน่งของข้อบกพร่อง
Q คือค่าสัมประสิทธิ์ขึ้นอยู่กับรูปร่างของข้อบกพร่อง

สำหรับรอยเชื่อมที่ไม่ได้รับการอบอ่อนหลังการเชื่อม เพื่อลดความเครียดภายใน ต้องใช้การคำนวณการเปิดรอยแตกร้าววิกฤต (COD) เพื่อประเมินการยอมรับข้อบกพร่องจากการเชื่อม การคำนวณค่าสัมประสิทธิ์ K1 หรือการค้นหาค่าของช่องเปิดวิกฤต ทำให้สามารถระบุค่าของข้อบกพร่องในการเชื่อมที่ยอมรับได้ด้วยความแม่นยำสูง